隧道及地下工程“眼睛法”施工工法
区间隧道施工方法(1)
探导坑。 美国罗宾斯(Robbins)公司1952年研制出第一台软岩TBM，1956年又成功研制
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原理：
新奥法是应用岩体力学理论，以维护和利用围岩的自承 能力为基点，采用锚杆和喷射混凝土为主要支护手段， 及时的进行支护，控制围岩的变形和松弛，使围岩成为 支护体系的组成部分，并通过对围岩和支护的量测、监 控来指导隧道施工和地下工程设计施工的方法和原则。
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锚杆
二次衬砌
新奥法隧道模型
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Gripper TBM
①支撑鞋；②钢支架举升器；③锚杆安装机构；④钢筋网举升器
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自由断面TBM
2021/8/8
70
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自由断面TBM的优缺点
优点：①开挖断面形状自由；
②易于适应地质条件的变化； ③开挖速度快； ④围岩松弛少； ⑤噪声、振动少； ⑥轻量、小型、机动性好； ⑦人员少，安全性高； ⑧机械购置费用低。
1. 国外典型应用——英吉利海峡隧道
由2条外径8.6m单线铁路隧道与1条外径5.6m辅助隧道组成。全长48.5km，海 底段长37.5km，隧道最深处在海平面下100m，全部采用TBM施工。英国侧6台， 岸边段3台海底段3台(单向推进21.2km)。法国侧5台，岸边段2台海底段3台。 最深处需承受10atm水压力，平均月进尺1000m/月。
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工作示意图
实用的隧道施工方法
实用的隧道施工方法实用的隧道施工方法隧道施工是一项复杂且关键的工程，它在许多领域中都起到至关重要的作用，包括交通、水利等。
本文将提供一份详尽的隧道施工方法，以供参考。
一、前期准备工作在隧道施工之前，需要进行一系列的前期准备工作。
这些工作包括：1. 土壤和地质勘探：通过勘探工作，确定隧道施工所需的土壤和地质情况，以便制定相应的施工方案。
2. 设计和规划：根据勘探结果，设计并规划出隧道的尺寸、排水系统、通风系统等关键要素。
3. 环境影响评估：评估施工隧道对周围环境的影响，并采取相应的措施进行防范和保护。
4. 资金和资源准备：确定隧道施工所需的资金和资源，包括机械设备、人力、材料等。
二、隧道施工步骤隧道施工通常可以分为以下步骤：1. 地表准备：清理施工现场，确保施工区域的平整和干燥。
2. 钻探和爆破：根据设计要求，在隧道起点处进行钻探和爆破，以开拓隧道的进入口。
3. 土方开挖：采用适当的机械设备进行土方开挖，确保隧道的尺寸和形状符合设计要求。
4. 支护结构安装：在开挖过程中，同时进行支护结构的安装，包括钢筋网、锚杆等，以提供隧道的稳定性。
5. 地下水处理：如果遇到地下水问题，需要采取相应的措施进行水的处理和排除。
6. 隧道内部工程：安装隧道内部的通风、照明、排水等工程设施，确保隧道的安全与舒适。
7. 隧道出口整理：完成隧道主体工程后，进行出口整理工作，包括路面修复、排水系统安装等。
三、安全和质量控制隧道施工过程中，安全和质量控制至关重要。
以下措施可用于确保施工的安全和质量：1. 人员培训：对施工人员进行培训，提高其安全意识和施工质量。
2. 监测系统：安装监测系统，实时监测隧道的变形、沉降等情况，及时采取措施避免事故发生。
3. 检测和验收：对隧道施工过程进行定期检测和验收，确保施工质量达到设计要求。
4. 安全设备：配备必要的安全设备，包括头盔、防护服、呼吸器等，确保施工人员的安全。
四、附件本所涉及的附件如下：1. 土壤和地质勘探报告2. 设计和规划文件3. 环境影响评估报告4. 施工图纸和说明书5. 施工计划和进度表6. 施工合同和相关协议五、法律名词及注释本所涉及的法律名词及注释如下：1. 施工合同：指隧道施工过程中所签订的合同，明确双方的权利和义务。
隧道工程施工方法及工艺
隧道工程施工方法及工艺隧道工程是一项复杂而重要的建筑工程，涉及到交通运输、地下设施以及城市规划等多个领域。
为了确保隧道工程施工的安全和高效，必须采用合适的施工方法和工艺。
本文将介绍一些常用的隧道工程施工方法及工艺。
一、开挖方法1. 盾构法：盾构法是目前隧道工程中最常用的开挖方法之一。
它采用隧道掘进机来完成隧道的开挖工作，具有施工速度快、安全性高、对环境干扰小等优点。
2. 掘进法：掘进法是传统的开挖方法之一。
它采用人工或机械设备进行开挖，适用于较小规模或地质条件较好的隧道工程。
掘进法的施工周期较长，但使用成本相对较低。
3. 爆破法：爆破法是在地质条件复杂且存在坚硬岩石的情况下采用的一种开挖方法。
它通过爆炸来破坏岩石，然后再进行清理和修整。
由于爆破法对周围环境和设备有一定的影响，因此需要严格控制爆炸参数。
二、支护工艺1. 隧道衬砌：隧道衬砌是用于保护隧道结构及增强其稳定性的重要工艺。
常见的隧道衬砌材料包括混凝土、钢板和纤维增强复合材料等。
在施工过程中，应根据地质条件和隧道设计要求选择合适的衬砌方法和材料。
2. 土工格栅：土工格栅是隧道支护工程中的一种地基加固材料。
它采用网格状结构，能够有效分散土体的应力，提高土体的强度和稳定性。
土工格栅也可以在隧道施工过程中用作土质支护或隔离层。
3. 预应力锚杆：预应力锚杆是一种用于加固隧道的支护材料。
它通过在锚固段施加预应力，使锚杆与围岩形成紧密的连接，提高隧道结构的稳定性和承载能力。
三、施工管理1. 安全管理：在隧道工程施工过程中，安全管理是至关重要的环节。
施工单位应制定详细的安全管理方案，并确保施工人员经过相关培训和持证上岗。
同时，应配备合适的安全设施和设备，确保施工现场的安全。
2. 质量管理：质量管理是保证隧道工程施工质量的关键。
施工单位应建立严格的质量控制体系，对施工过程中的各个环节进行监控和检测，确保施工质量符合设计要求。
3. 进度管理：隧道工程通常具有较长的施工周期，因此进度管理是必不可少的。
地下工程施工方法_文库(3篇)
第1篇地下工程是指在地面以下进行施工的建筑、构筑物等工程。
随着城市化进程的加快，地下空间资源得到了广泛开发利用，地下工程的需求也越来越大。
地下工程施工方法主要包括以下几种：一、明挖法明挖法是指先将地面挖开，在露天情况下修筑衬砌，然后再覆盖回填的地下工程施工方法。
适用于浅埋隧道、地下房屋和地下构筑物等。
明挖法施工速度快，成本低，但需占用地面空间，对周边环境影响较大。
二、暗挖法暗挖法是指在地下挖洞的方式施工，主要包括矿山法、盾构法、顶管法等。
1. 矿山法：矿山法是指用开挖地下坑道的作业方式修建隧道的施工方法。
适用于埋置较深的土层或岩石层。
矿山法施工经验成熟，安全可靠，但施工过程复杂，成本较高。
2. 盾构法：盾构法是暗挖法施工中的一种全机械化施工方法。
将盾构机械在地中推进，通过盾构外壳和管片支承四周围岩，防止发生坍塌。
同时，在开挖面前方用切削装置进行土体开挖，通过出土机械运出洞外，并拼装预制混凝土管片，形成隧道结构。
盾构法施工速度快，对周边环境影响小，但设备投资大，施工成本高。
3. 顶管法：顶管法是指隧道或地下管道穿越铁路、道路、河流或建筑物等各种障碍物时采用的一种暗挖式施工方法。
顶管法施工速度快，对周边环境影响小，但施工过程中需注意导向和纠偏。
三、沉管法沉管法是在水底建筑隧道的一种施工方法。
将预制好的管段沉放到水底，然后拼装成隧道。
适用于水底隧道施工，具有施工速度快、对环境影响小等优点。
四、新奥法新奥法是应用岩体力学理论，以维护和利用围岩的自承能力为基点，采用锚杆和喷射混凝土为主要支护手段，及时的进行支护，控制围岩的变形和松弛，使围岩成为支护体系的组成部分。
新奥法适用于软弱围岩地层，施工安全，工程质量可靠。
五、浅埋暗挖法浅埋暗挖法是在距离地表较近的地下进行各种类型地下洞室暗挖施工的一种方法。
在城镇软弱围岩地层中，以改造地质条件为前提，以控制地表沉降为重点，以格栅（或其他钢结构）和喷锚作为初期支护手段，按照十八字原则进行施工。
公路隧道施工工艺和施工方法
公路隧道施工工艺和施工方法第一部分隧道施工方法主要有：隧道工程钻爆法；隧道工程盾构法；隧道工程掘进机法以及隧道衬砌；开挖方法分为明挖法和暗挖法；按开挖断面大小、位置分，有分部开挖法和全断面开挖法等等。
1、隧道施工方法：开挖方法分为明挖法和暗挖法。
明挖法多用于浅埋隧道或城市铁路隧道，而山岭铁路隧道多用暗挖法。
按开挖断面大小、位置分，有分部开挖法和全断面开挖法。
在石质岩层中采用钻爆法最为广泛，采用掘进机直接开挖也逐渐推广。
在松软地质中采用盾构法开挖较多。
2、隧道工程钻爆法在隧道岩面上钻眼，并装填炸药爆破，用全断面开挖或分部开挖等将隧道开挖成型的施工方法。
钻爆法开挖作业程序包括测量、钻孔、装药、爆破、通风、出碴、锚杆、立架、挂网、喷锚等工序。
钻爆法开挖采用的方法有全断面开挖法和分部开挖法。
3、隧道工程盾构法采用盾构作为施工机具的隧道施工方法[2] 。
1825年在伦敦泰晤士河水下隧道首先试用盾构，并获得成功。
此后，松软地质多采用盾构法开挖。
盾构是一种圆形钢结构开挖机械，其前端为切口环，中间为支撑环，后端为盾尾。
开挖时，切口环首先切入地层并能掩护工人安全地工作;支撑环是承受荷载的主要部分,其中安设多台推进盾构的千斤顶及其他机械；盾尾随着上述两部分前进，保护工人安装铸铁管片或钢筋混凝土管片。
盾构法适用于松软地层，施工安全，对地层扰动少，控制围岩周边准确，极少超挖。
日本丹那铁路隧道曾采用盾构法施工。
4、隧道工程掘进机法在整个隧道断面上，用连续掘进的联动机施工的方法。
早在19世纪50年代初，美国胡萨克隧道就试用过掘进机，但未成功。
直到20世纪50年代以后才逐渐发展起来。
掘进机是一种用强力切割地层的圆形钢结构机械，有多种类型。
普通型的掘进机的前端是一个金属圆盘，以强大的旋转和推进力驱动旋转，圆盘上装有数十把特制刀具，切割地层，圆盘周边装有若干铲斗将切割的碎石倾入皮带运输机，自后部运出。
机身中部有数对可伸缩的支撑机构，当刀具切割地层时，它先外伸撑紧在周围岩壁上，以平衡强大的扭矩和推力。
隧道洞口段工程施工方法及施工工艺(详细)
隧道洞口段工程施工方法及施工工艺洞口工程施工⑴截水沟施工洞口边仰坡边缘线5米以外设置洞顶截水沟.洞顶截水沟位置结合现场实际情况布设,采用人工开挖和人工砌筑,自低处向高处分段开挖和砌筑,并根据现场实际情况设置沉降缝,沉降缝设置距离为15米~20米.并必须在边、仰坡施工前完成,确保坡面稳定.a、基坑开挖开挖时严格按照图纸尺寸开挖,先用机械简单在截水沟测定中线开槽,再用人工整平基坑并夯实,基槽底面应夯实到图纸规定的压实度 ,对于基槽底面土质不符要求的 ,应及时开挖换填土,进行加固,沟底与沟壁坚实平顺,不欠挖.b、浆砌施工进行铺砌时,截水沟浆砌片石工程咬扣应紧密,嵌缝饱满、密实,勾缝平顺无脱落,缝宽大体一致.当截水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均符合图纸要求.为防止水流下渗和冲刷,截水沟应进行严密的防渗和加固处理.地质不良地段和土质松软、透水性较大或裂隙较多的岩石路段,对沟底纵坡较大的土质截水沟及截水沟的出水口,均应采取措施防止渗漏和冲刷沟底及沟壁.⑵边仰坡开挖洞口土方采用挖掘机分层开挖,自卸汽车运至弃碴场;石方采用浅孔控制弱爆破,挖掘机或装载机装碴,自卸汽车运至弃碴场.1)隧道明洞、洞门开挖前,首先施工洞口边仰坡外的截、排水沟,以避免对边坡冲刷,导致边坡落石、失稳坍塌.明洞及洞门段开挖采用人工配合挖掘机由上而下进行.遇个别较大孤石或少量硬质岩,风钻钻孔、微药量解体,风镐修凿轮廓或非电控制光面爆破,不得扰动边坡,影响边坡稳定.装载机或挖掘机装碴,自卸汽车直接运输到规定地点卸碴.边坡开挖坡度按设计图放坡,当开挖到暗洞超前支护相应标高时,立即进行超前支护施工.结合边坡地形稳定程度 ,坡面用锚杆、钢筋网、喷混凝土作为临时防护,以确保施工安全.2)边仰坡刷坡自上而下分层进行,每层高度 2～3米,随开挖及时进行锚杆网喷支护.做好坡面喷混凝土防护层与原坡面衔接,防止坡面风化,引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏.隧道明洞、洞门开挖,避免在雨天进行.⑶边仰坡防护1)砂浆锚杆施工a、机械钻孔潜孔钻安装完成后,根据测量放样孔位,用地质罗盘控制钻孔方向,严格认真进行孔位调整,确保钻机安放支架牢固稳定,在造孔过程中不允许出现晃动.b、锚孔清孔钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻1～2分钟,防止孔尖达不到设计孔径.钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞,必须清理干净,在钻孔完成后,使用高压空气(风压0.2～0.4米Pa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度 ,清孔完成后,应将孔口暂时封堵,避免碎屑杂物进入孔内.c、安装锚杆锚孔成孔结束后,经监理工程师检验合格后,方可进行下道工序施工.安装前,要确保每根钢筋顺直,除锈、除油污,安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号,人工缓缓将锚杆体放入孔内,用钢尺量出孔外露出的钢杆长度 ,计算孔内锚杆长度(误差控制在±50米米范围内),确保锚固长度 .2)钢筋网施工a、制作网片钢筋网制作采用半成品网片拼接挂网,以加快挂网速度 .按设计要求网片的宽度按锚杆布置情况预制,网片重量控制在50千克左右,同时用在墙部网片应上侧带钩,以方便挂设.加工的网格尺寸应符合设计要求.b、挂网挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行,网片应紧贴岩面,铺设应平整.采用人工挂网,网片搭接长度应不小于规定值.c、焊联挂好网片后,将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头焊接牢固,避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动.3)喷射砼施工喷射混凝土生产在拌和站内完成,根据设计配合比,采用自动计量拌和站生产,并达到设计要求指标.喷射用混凝土采用混凝土罐车运输至工作面.施工时加强工作面和拌合站之间的联络,确定相邻罐车到达工作面的时间差,确保喷射工作施工不因运输不到位而停顿,又保证运输到工作面的混凝土等待时间不能过长.喷射作业应根据边仰坡开挖情况分段、分片顺序进行.严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料;保持喷射机工作风压稳定;完成或因故中断喷射作业时,将喷射机和输料管内的积料清除干净.新喷射的混凝土按规定洒水养护.当干斑点首先出现在喷混凝土层表面时,利用水枪每4小时喷水一次,保持混凝土湿润,养护时间不少于7天.4)锚杆框架梁施工边坡开挖前必须先做好线路右侧明洞以上边坡顶截水天沟,天沟应将雨水引至边坡影响范围以外,然后自上而下6～10米一级分段开挖,开挖完成后立即进行锚杆框架梁内喷锚网护坡施工,待护坡施工完成并验收合格后可继续下一级开挖直至开挖并及时支护到桩顶高程.具体框架梁施工顺序如下：a、机械钻孔潜孔钻安装完成后,根据测量放样孔位,用地质罗盘控制钻孔方向,严格认真进行孔位调整,确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50米米,高程误差不得超过±100米米,钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差位±1.0°,方位角允许误差±2.0°.根据设计图纸要求控制好钻杆与水平夹角,并确保钻机安放支架牢固稳定,在造孔过程中不允许出现晃动.b、锚孔清孔钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻1～2分钟,防止孔尖达不到设计孔径.钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞,必须清理干净,在钻孔完成后,使用高压空气(风压0.2～0.4米Pa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度,清孔完成后,应将孔口暂时封堵,避免碎屑杂物进入孔内.c、安装锚杆锚孔成孔结束后,经监理工程师检验合格后,方可进行下道工序施工.锚杆杆体采用φ32螺纹钢筋,沿锚杆轴线方向每隔2.0米设置一个对中器(定位支架),以保证锚杆有足够的保护层.锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理.施工时,若锚杆与地梁钢筋、箍筋相干扰,可局部调整钢筋、箍筋地间距,竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固.安装前,要确保每根钢筋顺直,除锈、除油污,安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号,人工缓缓将锚杆体放入孔内,用钢尺量出孔外露出的钢杆长度,计算孔内锚杆长度(误差控制在±50米米范围内),确保锚固长度.d、注浆水灰比采用1:0.4,采用注浆泵进行注浆,注浆压力不宜低于0.3米pa;首先,在安放锚杆时,就把注浆软管随锚杆一起放入锚杆孔内,以便注浆时方便注浆,在注浆时保持压力,缓慢地进行注浆,边注浆边缓慢地拔管,最后以锚杆孔口流出水泥浆为标准来确定注浆满孔,当孔内浆液初凝后,应及时进行二次补浆,使浆液饱满.注浆结束后,将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净,同时做好注浆记录.e、钢筋混凝土梁施工测量放样→基底处理→钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→网格内填土→植爬山虎.5)锚固桩施工上部边坡加固防护工程施工完成后,应隔桩开挖锚固桩,设置锁扣,在土层及风化破碎岩层中及时设置护壁.开挖时应注意井下排水通风及人身及财产安全;绑扎钢筋笼,一次性连续灌注桩身砼;锚固桩施工完成后,均需进行声波透射成桩质量检测.桩身混凝土达到设计强度的80%后,且桩检测合格后,再分层开挖桩前岩土体,并及时施做明洞结构;明挖施工时采用分段分层拉槽开挖及支护,分层回填夯实,确保边坡的稳定,衬砌施工时应仰拱先行.锚固桩施工工序如下：a、桩孔开挖及支护桩孔开挖采用人工开挖,必要时采用风镐开挖,遇大孤石或岩层中必须放炮时,采用松动爆破技术.孔桩内挖出的土石方用卷扬机提升出来,孔外用手推车将碴土运走.在开挖过程中采用通风机通风、排尘.桩孔采用边开挖边支护的方法分节开挖,视地质情况,每节开挖深度一般以0.5～1.0米为宜,上、下节护壁钢筋必须焊接.第一节护壁高出地面0.3米,以防地表水倒入井内及掉石伤人.如挖孔工作暂停,孔口设盖封闭.b、钢筋绑扎、焊接定位桩孔开挖至设计标高后,核对断面尺寸及桩底地质资料,满足设计要求后,放出桩底十字线,即进行桩身钢筋笼的安设.施工时根据抗滑桩深度情况采用整体吊装或井内人工绑扎两种方法进行钢筋笼的安设.采用整体吊装施工时,为防止钢筋笼在搬运和下井过程中变形,每2米增设直径为25～28米米的加劲箍筋.钢筋笼与护壁间的空隙用混凝土块楔紧,以防移位.c、桩身砼灌筑桩身砼灌筑前认真清刷砼护壁.砼采用拌合站集中搅拌、水泥砼罐车运送至孔口、串筒送入桩底、机械振捣的方式灌筑.桩身砼一次连续灌筑完成.拌制砼时严格控制砼的坍落度并保证其灌筑时自由坠落的高度不大于2米.待全部桩体施工完成并达到设计强度后,进行路堑开挖.清刷边坡时一并将外露护壁砼凿除,为保证桩体表面平整易于凿除,砼灌筑时采用塑料板紧包护壁形成隔离层.桩体表面出现局部伤害时,采用同级砂浆抹平.⑷洞门施工洞门施工在明洞或洞口段衬砌完成后进行;洞门端墙及翼墙混凝土灌筑采用支架和定制模板,混凝土采用洞外自动计量拌和站生产,混凝土运输车运输,泵送入模,插入式振捣器振捣,按要求做好圬工的养护工作.洞门完成后,及时施做洞口防排水系统.洞门施工工序：测量放样→基底处理→钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→养护.明洞工程施工仰拱及墙脚砼采用组合钢模板人工立模浇注,边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模,外模采用组合钢模板.首先施工明洞仰拱(包括砼回填)、拱墙脚部钢筋砼及洞门基础,待砼达到一定强度后,拆模并进行施工缝凿毛,然后施工上部边墙及拱部钢筋砼.砼由两侧对称灌注.钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎,砼采用自动计量拌合站集中生产,由砼运输车运输,泵送入模,插入式捣固器及附着式振捣器振捣密实,拱墙砼一次整体浇筑成型.⑴仰拱施工a、仰拱开挖开挖前,首先要做好地面排水工作,在基坑顶缘四周设置排水沟,以免下雨影响坑壁的稳定.开挖过程中和开挖以后,应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生,否则应及时采取措施.基坑采用挖掘机开挖,人工配合修整的方法进行,挖至设计标高时要保留不小于10～20厘米的厚度 ,在基础浇筑圬工前用人工挖至基底标高,基坑开挖不得扰动基底土,开挖完成后测量复测,控制超欠挖.b、钢筋加工加安装钢筋连接在受力较小处,同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头.接头末端至钢筋弯起点位置大于10d.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设在同一构件内的接头要相互错开.在任一焊接接头中心至长度为35d 且不小于500米米的区段内,同一根钢筋不能有两个接头.绑扎接头搭接长度不小于35d,搭接时,中间和两端共绑扎三处,并必须单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎.绑扎接头受拉区不超过25%.机械连接时,根据连接方式,按照相应的规范要求,保证钢筋的锚固质量.c、混凝土浇筑及养护钢筋安装完成后,采用仰拱弧形钢模板立模,模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂.仰拱浇筑混凝土,用运输车将混凝土运至仰拱平台,向中间及两侧卸料,或者采用泵送砼,将混凝土送至模板内,从里向外或从外向里一次浇注成型.混凝土摊铺采用人工摊铺,插入式振动器纵横交错全面振捣,初凝之前抹平压光.混凝土浇筑后,根据气候条件洒水养护,洒水养护次数以能使砼保持潮湿状态为宜.养护时间不小于14天.d、仰拱填充施工仰拱砼强度达到设计要求后灌筑隧底填充砼.隧道仰拱上部砼填充施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物,排除积水.填充砼表面平整,横坡、纵坡与设计一致.施工时使仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开,保持施工缝顺直.⑵明洞衬砌施工a、钢筋加工及安装具体要求同上仰拱衬砌钢筋.b、模板定位及安装明洞衬砌模板,内模采用混凝土衬砌台车,外模采用钢模板,端头用木模板.模板结构应能保证衬砌环接缝榫接,以保证接头处质量,增强其止水功能.模板应定位准确、安装牢固.台车模板采用五点定位法来精确控制台车就位.台车模板撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固,有无错动移位情况,模板是否翘曲或扭动,位置是否准确,保证衬砌净空.外侧模板的安装方法为：先在钢筋上焊钢筋桩(保证保护层厚度 ),然后钢筋桩上焊接钢筋用来定位外侧钢模板,外侧钢模板的外面沿环向焊接几圈钢筋用来固定模板.台车端部的挡头模板应按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度 ,并可适当调整以适应其不规则性.c、混凝土浇筑泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道.砼由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注,两侧砼灌注面高差宜控制在50厘米以内,同时应合理控制砼浇注速度 .施工过程中,输送泵应连续运转,泵送连续灌筑,宜避免停歇造成“冷缝”.混凝土的入模温度 ,在冬季施工时不应低于5℃,夏季施工时不应高于32℃.c、拆模及养护按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制.一般应在混凝土强度达到设计强度 75％以上才能拆模.配备养护喷管,在拆模前冲洗模板外表面,拆模后用高压水喷淋混凝土表面,以降低水化热.在寒冷地区,应做好衬砌的防寒保温工作.混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护.养护期不少于14d.技术员、试验员记录实际的天气情况,并根据铁路混凝土工程施工质量验收标准调整养护期.⑶明洞回填1)浆砌片石铺砌方法及要求a.浆砌片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑,分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高差不大于120厘米,分层水平缝大致水平.各砌块的砌缝相互错开,砌缝饱满.砌体表面的勾缝符合设计要求,并在砌体砌筑时,留出2厘米深的空缝.勾缝采用凹缝或平缝,勾缝采用的砂浆强度不小于砌体所用砂浆强度 ;b.砌体砌筑完毕及时覆盖,并经常洒水保持湿润,常温下养护期不得少于7d;c.砌筑砂浆用铁板或彩条布铺底,防止污染砂浆;d.各部位接缝处,要预留石牙接茬,防止通缝;e.砌筑顺序为先下部后上部;f.10～15米设置一道沉降缝.2)夯填土石拱墙及仰拱混凝土强度达到设计强度的 100%且碎石过滤层施工完成后,即可开始夯填土石施工.a.明洞基坑回填应分层压实;隧道结构两侧回填应对称进行,两侧回填面高差不得大于50厘米;b.基坑回填高程不一致时,应从低处逐渐填压;基坑分段回填接茬处设置台阶,台阶宽度不得小于1米,高度不得大于0.5米;c.明洞回填土石时,应尽量采用人工回填,以避免对明洞节后背后防水卷材及土工布破坏.明洞拱背回填土石对称夯实,每层厚度不宜大于0.3米,回填至拱顶齐平后,再分层满铺至设计高度 ,严禁任意抛填.如采用机械回填,应在人工夯实超过拱顶1米以上后进行;d.基坑回填采用机械碾压时,搭接宽度不得小于20厘米;小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽度 ;e.雨季回填应集中力量分段施工,取、运、摊、压各工序应连续作业,降雨前应完成填土层的压实,并形成排水坡面;f.基坑不宜在寒冷季节回填,必须施工时有可靠的防冻措施.3)粘土隔水层为保证明洞结构圬工免受水流侵蚀破坏,减轻洞内防排水压力,于夯填土石层上铺设厚50厘米粘土隔水层.隔水层设置排水横坡,将地表水引至两侧排水天沟.4)回填绿化及排水系统在明洞及洞门砼施工完成后,待砼的 28天抗压强度达到设计要求,便可对明洞进行回填.洞顶回填的材料应选用均匀的碎石土,回填时要分层回填并压实,因不宜在明洞衬砌上施加过大压力,故压实工具应选用小型机具,如打夯机.其夯实厚度及强度要严格按照路基标准进行.回填的最后一层为耕植土,主要为日后的绿化工作做好准备.故耕植土可采用松铺.洞顶要做好排水系统,如洞顶排水沟等,保障洞顶排水顺畅,无积水,便可减轻洞内的防排水压力.达到综合防排的效果.。
隧道洞身开挖施工方法
隧道洞身开挖施工方法为减少隧道开挖跨径，降低围岩开挖变形风险，确保隧道施工安全。
Ⅱ级以下围岩开挖采用分断面开挖，即将整个隧道断面划分成几个小的断面，分别、依次进行开挖。
隧道划分成几个小断面后，最前面的开挖断面我们称其为“突前导坑”，突前导坑的开挖是控制整个隧道向前施工的关键，所有后续工序都必须根据突前导坑的开挖进度来确定，各后续工序是在突前导坑的引导下有序、依次、交错平行地向前推进。
斜切及延伸或洞口明洞段采用明挖法，暗挖段采用锚喷构筑法施工，光面爆破。
Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法和CRD法施工。
CRD 法开挖工序及支护横纵断面图工序安排平面图（单位：m ）CRD 法支护纵断面图1——⑴施作超前小导管（或管棚）及导坑中壁临时水平锚杆超前支护。
⑵人工开挖①部。
⑶喷8cm 厚砼封闭掌子面。
⑷施作①部导坑周边的初期支护和临101520衬砌作业面防水作业面仰拱作业面90155205仰拱作业面下部掌子面上部掌子面上部掌子面下部掌子面时支护，即初喷4cm厚砼，架立型钢钢架和Ⅰ18临时钢架，并设锁脚钢管，安设Ⅰ18横撑。
⑸钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度。
2——⑴人工开挖②部。
⑵导坑周边部分初喷4cm厚砼。
⑶接长型钢钢架和Ⅰ18临时钢架，安设Ⅰ18横撑。
⑷钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度。
3——开挖③部并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同1。
4——开挖④部并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同2，拆除中壁临时支护。
5——⑴在滞后于④部一段距离后，利用仰拱栈桥开挖⑤部。
⑵隧底部分初喷4cm厚砼。
⑶施工初期支护，拆除临时支撑。
⑷浇筑Ⅶ部边墙基础与仰拱及隧底填充（仰拱与隧底填充分次施作），。
6——利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅷ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
②施工注意事项施工坚持“不爆破（或弱爆破）、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
人工开挖或小炮开挖，严格控制装药量。
工序变化处之钢架要设锁脚钢管，以确保钢架基础稳定。
导坑开挖孔径及台阶高度根据施工机具、人员等安排进行适当调整。
隧道施工方法
隧道施工方法隧道施工是指通过地下挖掘技术建造隧道的过程。
隧道在现代城市建设中发挥着重要作用，用于交通运输、供水、排水和市政设施等，因此，合理的施工方法对于隧道的建设至关重要。
本文将介绍隧道施工的一些常用方法。
一、开挖方法1. 手工开挖手工开挖是传统的隧道开挖方法，适用于较小规模、不适合机械开挖和要求较高的隧道。
施工人员使用手动工具，如铁锹、镐等，逐步开挖隧道。
虽然速度较慢，但可以确保施工质量和安全。
2. 机械掘进机械掘进是目前隧道开挖的主要方法之一。
常用的机械设备有隧道掘进机（TBM）、盾构机和挖掘机等。
机械掘进具有高效、快速的优势，适用于各种地质条件的隧道开挖。
二、支护方法1. 钢架支护钢架支护是隧道施工中常用的一种方法。
在开挖隧道的同时，安装钢架来支撑土体，以防止隧道坍塌。
钢架可以使用预制的模块化钢架，也可以现场焊接而成。
2. 喷射混凝土支护喷射混凝土支护是一种常见的隧道支护方法。
施工人员利用喷射机将混凝土喷射到隧道壁和顶部，形成坚固的混凝土壳体，起到支持土体和保护隧道结构的作用。
三、排水方法在隧道施工过程中，为了保证工作面的干燥，需要进行排水处理。
1. 泵水排水利用泵站和管道将渗水泵出隧道外，以降低地下水位，保持工作面的干燥。
这种排水方法适用于渗水量较大的情况。
2. 排水沟排水通过挖掘排水沟，将渗水引导到隧道外部，达到排水的目的。
排水沟可以采用混凝土或者其他防渗材料进行衬砌，以增加排水效果。
四、通风方法隧道施工过程中，为了保证工作人员的安全，必须进行通风处理，以排除工作面产生的有毒气体。
1. 强制通风采用机械通风设备，通过通风机将新鲜空气引入隧道，排出有毒气体，保持空气流通，确保工作人员的安全。
2. 自然通风利用自然气流进行通风，通常通过设置入口和出口，利用隧道两端的气流差异，实现空气流通。
自然通风适用于一些短期施工并且施工区域较小的情况。
总结：隧道施工方法涉及到开挖、支护、排水和通风等方面。
隧道施工方法
隧道施工方法隧道施工方法是指在地下开挖隧道时所采取的各种技术和工艺方法。
根据不同的地质条件、隧道类型和施工要求，可以采用以下几种常见的隧道施工方法：1. 掘进法：这是最常用的隧道施工方法之一。
在掘进法中，工程师使用液压钻机或掘进机等设备进行地下的开挖工作。
这种方法适用于中、小型隧道施工，可以快速且有效地完成开挖任务。
2. 全断面掘进法：这种方法在大型隧道施工中常被采用。
全断面掘进法使用盾构机进行隧道的开挖，该机械设备能够同时完成地质勘察、土层处理和隧道开挖等工作。
全断面掘进法适用于各种地质条件下的隧道施工，不受地下水位的影响，并且能够保证施工过程的安全和稳定。
3. 半断面掘进法：半断面掘进法是全断面掘进法的变种，适用于地质条件复杂的隧道施工。
在半断面掘进法中，先利用盾构机掘进地下的主洞，然后再进行主体结构的加固和补充开挖等工作。
这种方法可以减少盾构机的使用量，并提高施工的效率。
4. 爆破法：对于特殊地质条件的隧道施工，爆破法是一种常见的方法。
工程师使用爆炸物对地下的岩石和土层进行破坏，从而实现开挖的目的。
爆破法在施工过程中需要采取严格的安全措施，以确保施工人员的生命财产安全。
5. 冻结法：冻结法适用于在高水位或高地下水位条件下的隧道施工。
该方法利用低温材料和设备将地下水冻结，形成一个固体层，从而实现隧道的开挖。
冻结法施工具有减少地下水渗漏、稳定施工环境等优点，但也需要较长时间和较高的成本。
总之，隧道施工方法的选择需要根据具体的地质条件、隧道类型和施工要求进行综合考虑。
在隧道施工过程中，还需加强施工管理和安全措施，以确保施工的顺利进行。
隧道及地下工程“眼睛法”施工工法
隧道及地下工程“眼镜法"施工工法(TLEJGF—91—12)前言隧道和地下工程常用的钻爆施工方法，有全断面一次开挖法、全断面分部开挖法和先拱后墙法三大类。
“眼镜法"是分部开挖法的一种,这种施工方法是：先在隧洞两侧各开挖一个导坑,并施作初期支护形成封闭环,然后进行拱部环形开挖与支护，接着开挖中间核心土，最后进行全断面一次模筑混凝土衬砌.由于该法采用分部开挖,分部封闭,自下而上地完成开挖、支护和衬砌，减少了对围岩的扰动，使围岩的变形得到有效控制。
我局与铁道部第三勘测设计院合作，在大秦铁路西坪隧道第四系中更新统沉积的老黄土并夹有碎石土和卵石土层E类围岩中，完成了“眼镜法,，设计与施工技术的研究试验,取得了成功经验。
1987年“眼镜法，,通过了技术鉴定，并于同年获铁道部工程指挥部科技成果特等奖，1988年获铁道部科技进步三等奖,1990年被建设部评为全国施工新技术优秀项目.该施工法在大秦铁路二期工程景忠山隧道得到推广应用.目前，“眼镜法”在北京西单地铁车站浅埋暗挖法施工中,又得到进一步发展,逐步形成本工法。
一、工法特点“眼镜法，,工法与传统的双侧壁导坑法相比,区别在于：“眼镜法，,引进了新奥法的基本原理,采用格栅拱网喷混凝土柔性支护作为主要支护手段，以维护和利用围岩的自承能力，使围岩成为支护体系的组成部分，并通过围岩和支护的量测监控来指导施工;而传统的双侧壁导坑法则是以散粒体的松散压力概念为基础,采用强大支撑，不考虑围岩的自承能力，也没有采用系统量测监控等信息化施工管理手段。
工程实践表明，本工法具有以下主要特点：1。
能有效地控制围岩变形和地表下沉量.由于采取分部开挖、分部支护封闭,支护体系能及时、充分地发挥作用，减少对围岩的扰动,使围岩的变形和地表下沉量得到控制。
2。
作业安全可靠。
本工法充分利用中间核心土的支撑作用,以格栅网喷混凝土为支护手段,自下而上逐步完成开挖、支护和衬砌作业，使拱部开挖后的支护结构坐落在坚固结实的基础上，没有下沉塌落之虞,从而提高了施工的安全度.3.格栅支撑与挂网、喷混凝土相结合的柔性支护，能很好地适应围岩的变化,而且支护刚度能随喷混凝土强度的增长而增大，使支护结构与围岩形成一个整体，充分发挥围岩自身的承载能力。
隧道及地下工程眼睛法施工工法
隧道及地下工程眼睛法施工工法一、引言隧道及地下工程的建设是现代城市发展的重要组成部分，也是基础设施建设中不可或缺的一部分。
隧道工程的施工工法在长期的实践中不断演变和发展，为了确保工程的安全与质量，不断出现了各种新的施工工法。
本文将介绍一种被称为“眼睛法”的隧道及地下工程施工工法。
二、“眼睛法”的定义及原理“眼睛法”是一种运用先进的光学设备，与传统施工工法相结合的工程施工方法。
该方法运用了高精度的摄像技术，通过将摄像设备安装在掘进爆破的盲巷及边坡上，实时监测隧道的施工情况。
通过远程操控，可以实时观察施工现场，及时发现施工中的问题，并及时调整施工方案，确保隧道工程的安全和质量。
三、“眼睛法”的主要特点1. 高效性：利用“眼睛法”进行施工，可以实现实时监测和控制，提高施工效率，节约人力和物力资源。
2. 安全性：“眼睛法”可以在不直接接触施工现场的情况下进行监测，降低了施工人员的伤害风险，保障工程的施工安全。
3. 精确性：利用高精度的摄像技术，可以对施工现场进行精准的测量和监测，保证了工程的准确性和质量。
4. 灵活性：“眼睛法”适用于各种类型的隧道和地下工程的施工，可以根据实际情况进行调整和改进，具有较高的灵活性。
四、“眼睛法”的应用案例1. 隧道掘进施工：在隧道掘进的过程中，可以使用“眼睛法”对掘进机械的工作状态进行监测，及时发现问题并进行调整，保证施工的连续性和质量。
2. 岩石爆破施工：在进行岩石爆破时，可以利用“眼睛法”对爆破效果进行实时监测，根据监测结果调整爆破方案，提高爆破效率和安全性。
3. 隧道衬砌施工：在隧道衬砌施工过程中，可以通过“眼睛法”监测衬砌板的安装情况和质量，及时发现问题并进行调整，保障衬砌工程的质量。
地铁隧道常用施工方法概述全套
地铁隧道常用施工方法概述全套明挖法明挖法是指挖开地面，由上向下开挖至设计标高后，自基底由下向上施工，完成隧道主体结构，最后回填基坑或恢复地面的施工方法。
浅埋地铁车站和区间隧道经常采用明挖法。
由于地铁工程一般位于建筑物密集的城区，因此深基坑工程的主要技术难点在于对基坑周围原状十的保护，防止地表沉降、减少对既有建筑物的影响。
明挖法的优点是施工技术简单、快速、经济，常被作为首选方案。
但其缺点也是明显的，如阻断交通时间较长，噪声与震动等对环境的影响。
明挖法施工程序一般可以分为4大步：维护结构施工一内部土方开挖f工程结构施工一管线恢复及覆土。
盖挖法盖挖法是由地面向下开挖至一定深度后，将顶部封闭，下部工程在封闭的顶盖下进行施工。
主体结构可顺作，也可逆作。
在城市繁忙地带修建地铁车站时，往往占用道路，影响交通，当地铁设在主干道上而交通不能中断时，可选用盖挖法。
盖挖顺作法盖挖顺作法是在地表作业完成挡土结构后，以定型的预制标准覆萧结构，包括纵、横梁和路面板置于挡土结构上维持交通，往下反复进行开挖和加设横撑，直至设计标高。
依序由下而上施工，回填土。
最后视需要拆除挡上结构外露部分并恢复道路。
盖挖逆作法盖挖逆作法是先在地表面向下做基坑的维护结构和中间桩柱，基坑维护结构多采用地下连续墙或帷幕桩，中间支撑多利用主体结构本身的中间立柱以降低工程造价。
随后即可开挖表层土体至地面标高，利用未开挖的土体作为土模浇筑顶板。
顶板可以作为一道强有力的横撑，以防止维护结构向基坑内变形，待回填土后将道路复原、恢复交通。
以后的工作都是在顶板覆盖下进行，即自上而下逐层开挖并建造主体结构直至底板。
如果开挖面积较大、覆土较浅、周围沿线建筑物过于靠近，为尽量防止因开挖基坑而引起临近建筑物的沉陷,或需及早恢复路面交通，但又缺乏定型覆盖结构，常采用盖挖逆作法施工。
盖挖半逆作法盖挖半逆作法与逆作法的区别仅在于顶板完成及恢复路面后，向下挖土至设计标高后先浇筑底板，再依次向上逐层浇筑侧墙、楼板。
隧道工程施工方案及施工方法
隧道工程施工方案及施工方法2.1总体施工方案隧道施工将严格按照新奥法组织，施工原则：少扰动、管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、紧衬砌、勤量测、速反馈。
具体指隧道开挖时，应尽量减少对围岩的扰动次数、扰动强度、扰动持续时间及扰动范围。
采用超前长管棚、超前小导管、超前锚杆及加固注浆等辅助施工措施。
掘进循环进尺宜采用短进尺，支护应紧跟开挖面。
对易风化的自稳性较差的软弱围岩地段，应对开挖面及早作封闭式支护。
结合现场实际情况，将超前地质预报和隧道监控量测贯穿于整个隧道施工过程，准确预报隧道掌子面前方围岩构造及水文情况、监控量测隧道围岩变形、隧道支护与衬砌结构受力情况，以及时改变稳定围岩的辅助措施和调整初期支护参数或修改衬砌结构类型，确保隧道施工安全和隧道结构的稳定。
Ⅳ级、Ⅳ级围岩初支紧跟掌子面，仰拱距开挖面距离不到大于30m；Ⅳ级、Ⅳ级围岩二衬的施工时间必须在围岩与锚喷支护变形基本稳定后及时进行，距离开挖面不得大于100m。
隧道从上元村隧道出口单头掘进，采用自制钻孔台架配合凿岩机钻孔、人工装药、挖掘机配合侧卸式装载机装碴、自卸汽车出渣。
隧道主洞二次衬砌采用12米自行式液压钢模衬砌台车立模，混凝土拌合站集中拌制混凝土，砼运输车运送、混凝土输送泵泵送入模，边拱墙全断面衬砌。
隧道明洞采用分层明挖，明洞结构采用就地模筑全断面整体式钢筋砼衬砌，隧道采用普通钻爆法施工。
连拱隧道Ⅳ级围岩、Ⅳ级围岩浅埋段采用连拱隧道三导洞法开挖、Ⅳ级围岩采用中导洞法开挖。
凿岩钻孔台车并辅以风动凿岩机钻孔，IV、V级围岩地段采用人工配合挖掘机及风稿进行开挖，局部可施以小炮松动施工。
2.2施工顺序2.2.1总体施工顺序根据洞口的现场条件、工期要求和各工序相互独立并相互影响的特点，按照均衡生产原则进行施工安排，隧道总体施工顺序具体安排如下：第一步：交接桩与导线复测、控制网布设，临时设施和临时工程施工，施工队伍和施工机械设备进场，编制实施性施工组织设计。
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隧道及地下工程“眼镜法”施工工法（TLEJGF-91-12）前言隧道和地下工程常用的钻爆施工方法,有全断面一次开挖法、全断面分部开挖法和先拱后墙法三大类。
“眼镜法”是分部开挖法的一种,这种施工方法是:先在隧洞两侧各开挖一个导坑,并施作初期支护形成封闭环,然后进行拱部环形开挖与支护,接着开挖中间核心土,最后进行全断面一次模筑混凝土衬砌。
由于该法采用分部开挖,分部封闭,自下而上地完成开挖、支护和衬砌,减少了对围岩的扰动,使围岩的变形得到有效控制。
我局与铁道部第三勘测设计院合作,在大秦铁路西坪隧道第四系中更新统沉积的老黄土并夹有碎石土和卵石土层E类围岩中,完成了“眼镜法,,设计与施工技术的研究试验,取得了成功经验。
1987年“眼镜法,,通过了技术鉴定,并于同年获铁道部工程指挥部科技成果特等奖,1988年获铁道部科技进步三等奖,1990年被建设部评为全国施工新技术优秀项目。
该施工法在大秦铁路二期工程景忠山隧道得到推广应用。
目前,“眼镜法"在北京西单地铁车站浅埋暗挖法施工中,又得到进一步发展,逐步形成本工法。
一、工法特点“眼镜法,,工法与传统的双侧壁导坑法相比,区别在于:“眼镜法,,引进了新奥法的基本原理,采用格栅拱网喷混凝土柔性支护作为主要支护手段,以维护和利用围岩的自承能力,使围岩成为支护体系的组成部分,并通过围岩和支护的量测监控来指导施工;而传统的双侧壁导坑法则是以散粒体的松散压力概念为基础,采用强大支撑,不考虑围岩的自承能力,也没有采用系统量测监控等信息化施工管理手段。
工程实践表明,本工法具有以下主要特点:1.能有效地控制围岩变形和地表下沉量。
由于采取分部开挖、分部支护封闭,支护体系能及时、充分地发挥作用,减少对围岩的扰动,使围岩的变形和地表下沉量得到控制。
2.作业安全可靠。
本工法充分利用中间核心土的支撑作用,以格栅网喷混凝土为支护手段,自下而上逐步完成开挖、支护和衬砌作业,使拱部开挖后的支护结构坐落在坚固结实的基础上,没有下沉塌落之虞,从而提高了施工的安全度。
3.格栅支撑与挂网、喷混凝土相结合的柔性支护,能很好地适应围岩的变化,而且支护刚度能随喷混凝土强度的增长而增大,使支护结构与围岩形成一个整体,充分发挥围岩自身的承载能力。
4.应用量测监控等信息化管理方法作为指导设计施工、确定工艺参数的依据,通过信息反馈,使整个施工过程处于受控状态。
5.施工作业简便,不需要专用机械设备,适合我国国情,容易推广使用。
6.超前开挖的双侧导坑,还可起到预报地质的作用。
二、适用范围本工法适用于I、Ⅱ类围岩无水(或少水)的各种软弱土质、砂质、膨胀性土等隧道和地下洞室的施工,对于浅埋、大跨度的松软围岩以及地表下沉量要求严格的隧道和地下工程尤为适用。
三、施工工艺(一)工艺原理“眼镜法"是以新奥法的基本原理为依据,在开挖导坑时尽量减少对围岩的扰动;导坑的断面形状近似椭圆,周边轮廓圆顺,以避免应力集中;初期支护采用格栅支撑与挂网铺喷混凝土相结合的柔性支护体系,并及时施作,使断面及早闭合,以充分利用围岩自身的承载能力,控制围岩的变形;建立一整套围岩支护结构监控量测系统,进行信息化施工管理,随时掌握施工过程中的动态变化,合理安排、调整施工工艺和设计参数,确保施工安全。
(二〉施工程序(见图1)1.先开挖两个侧壁导坑,每个导坑分上、下两层,并施喷一次早强混凝土(厚度5-7cm);2.安设导坑格栅支撑,上部打入局部铺杆,挂网施喷二次混凝土(厚度13-15cm),使导坑支护封闭;3.人工开挖环形拱部,并施喷一次旱强混凝土(厚度5-7cm);4.安设拱部格栅支撑(下部与侧壁导坑格栅连接),挂网喷二次混凝土(厚度18-20cm〉;5.用反铲开挖核心土部分;6.用风镐拆除导坑内侧的临时支护;7.开挖隧道底部,灌筑仰拱;8.立衬砌模板,灌筑二次衬砌〈墙拱一次完成〉。
〈三)施工方法与作业要点本工法的关键施工技术有以下三个方面:一是保持合理的分部开挖断面和平顺的开挖轮廓线,减少对围岩的扰动;二是及时施作符合质量要求的初期支护,并使开挖断面尽早闭合,控制围岩变形,三是加强对围岩和支护结构的监控量测,进行信息化施工管理(见图2)。
1.侧壁导坑开挖侧壁导坑的开挖尺寸,宽度取4-4.2m,高度取6.5m左右(铁路双线隧道边墙底至起拱线高度)为宜,分上下两层开挖,这样既不需要工作平台,人工架设格栅支撑也比较方便。
上、下层错开长度4-6m,两侧导坑前后错开8-10m,每次掘进0.4-1.0m为宜。
2.侧壁导坑的初期支护(见图3)侧壁导坑开挖后,应立即喷一层5-7cm厚的早强混凝土,随后人工安设格栅支撑,在导坑上部外侧打入局部铺杆,内侧布置系统锚杆,并挂网再喷一层早强混凝土,最后喷射普通混凝土,将格栅支撑全部喷满。
格栅支撑断面选用梯形,主筋为4根φ22的螺纹钢筋(主筋中至中距离18cm),连接主筋的钢筋为φ12圆筋,箍筋为φ6圆筋。
导坑的每榀格栅由4段(内外侧各2段)组成,采用法兰盘连接。
格栅支撑纵向间距视情况选用0.4-1.0m,各榀之间用φ22螺纹钢筋连接。
锚杆选用φ22螺纹钢筋,长度为1.4-1.6m,纵向间距0.5-0.7m,横向间距1m。
钢筋网一般采用φ6钢筋,网格尺寸为20cm×20cm3.拱部环形开挖与初期支护一般采用人工开挖方法,从拱部中间向两边扩挖。
对于特别松散、自稳时间很短的围岩,应事先采取打入超前小钢管,必要时进行预注浆等辅助施工措施,以稳定开挖工作面。
开挖中要挖一段喷一段,第一遍施喷一层5-7cm的早强混凝土,及时封闭开挖面。
每次开挖进尺为0.4-1.0m,不宜过长,台阶长度也不宜过长,双线铁路隧道一般为1倍洞跨,以便翻碴.拱部的初基支护体系基本同侧壁导坑,格栅支撑由三段组成,采用4根φ25螺纹主筋组成梯形断面,各段之间均用法兰盘连接.与侧壁导坑的初期支护所不同的,一是拱部一般不设锚杆,二是喷混凝土层的厚度加大到25cm(见"眼镜法"支护参数比较表).四、机具设备(单口作业)1.施工通风及照明通风机:1-3台变压器:1台2.开挖压风机:2台风镐:4台挖掘机:1台装载机(950B):1台自卸运输汽车:3-5辆两轮手推车:5-10辆3.初期支护钢筋切断机:1台钢筋折弯机:1台电焊机:1台钻床:1台喷射混凝土机:2台强制式搅拌机(400L):1台风动凿岩机:2台铺杆注浆器:2台4.衬砌混凝土搅拌机(400L):2台小型运输车：2-4台插入式震捣器:4-6台5.量测及测量仪器球铰式收敛仪:1台静动态电阻应变仪：1台频率仪:1台经纬仪:1台水平仪:1台6.高压风管、水管、通风管、照明灯具的规格和数量,应根据隧道长度、设计风水压力、光照度等参数来确定。
五、劳力组织(单口作业)1.开挖风镐手(兼风枪钻锚杆眼)3-4人,装碴4-6人,出碴2-4人,质检及记录各1人,合计11-16人。
2.初期支护格栅支撑制作；4人(安装与拆除由开挖工班负责〉。
锚喷:锚杆安装2人,混凝土喷射手1-2人,混凝土供料3-4人,搅拌机司机1人,质检、记录各1人,合计9-11人。
挂网(需要时):4人。
以上合计17-19人。
3.衬砌立模6-8人,混凝土供料4-6人,成品混凝土运输4-6人,混凝土灌注6-10人,合计20-30人。
另配备搅拌机司机2人,质检、记录各1人。
4.测量及量测测量放样3-4人,量测5人〈其中专职安全员1人)。
5.其他人员压风机司机1人,电工2人,管道工2人,试验员2人,调度及管理人员4-6人。
六、质量标准及控制(一)支护质量检验初期支护质量的好坏是本工法成败的关键之一,尤其在围岩条件特别差时,早期喷射混凝土的质量至关重要。
喷射混凝土的设计标号应不低于C18级,其设计强度和弹性模量应符合《铺杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ86一85)的规定。
采用ZP型早强喷射混凝土时,其初期强度应符合《铁路隧道新奥法指南》表3.4.3规定的要求。
施工时要按《铁路隧道锚杆喷射混凝土支护设计施工技术规则》规定进行试块抗压强度试验。
喷射混凝土的厚度,采用预埋钢筋头、设置量测标志进行检查,并实行验收制度,不合格时立即补喷。
格栅支撑是柔性结构,除了严格按设汁下料、组焊和安装外,还必须用混凝土将其喷满喷实,这种全混凝土的格栅支撑刚度比无混凝土的格栅支撑大100%-160%。
现场可用肉眼观察和锤击法进行检查,发现有空鼓不实之处,应凿开补喷。
(二)现场监控量测量测的主要目的,在于掌握围岩和支护的动态,判断支护的可靠性,以保证施工安全和围岩的稳定。
监控量测有必测项目和选测项目。
必测项目有:1.地质和支护状况观察;2.周边位移量测;3.拱顶下沉量测;4.地表下沉量测。
选测项目有:1.格栅支撑主筋内力、应变量测;2.围岩内应力量测;3.围岩与初期支护间的接触应力量测。
必测项目的量测断面间隔一般为20-30m,在围岩特别差的地段,可缩短至10-15m。
量测的频率、使用的工具和量测方法参照《铁路隧道新奥法指南》选用。
将实测的位移值所建立的位移一时间曲线和监控基准值相比较,即可判别围岩和支护的稳定情况。
以大秦线西坪隧道Ⅱ类围岩段(老黄土、碎石士及卵石土)为例,当其拱顶下沉量<5mm/d时,认为是正常的;拱顶下沉量为510mm/d且位移变化速度无明显下降时,应加强监视,并适当加强支护;拱顶下沉量>10mm/d且位移变化速度急剧增长时,则为危险状态,应立即停止开挖,进行处理(改变施工方法或设计参数)。
七、施工安全措施本工法除应遵照《铁路隧道施工安全规则》及相应的规范外,为确保安全,还应采取以下措施。
1.进行全员安全意识教育;2.针对“眼镜法,,施工特点,参照有关安全规则制订安全规章制度;3.提高量测人员的安全技术素质,完善其岗位职责;4.开挖的各分部在完成规定的进尺后,必须立即架设格栅支撑,并喷5-7cm厚的早强混凝土,以减小围岩的松弛变形;5.下部开挖必须在邻近作业面的初期支护具有一定强度后实施;6.开挖台阶不宜太长,应以能尽早使初期支护闭合而不造成两部施工干扰为原则,来确定台阶长度;7.局部松散破碎地段,应根据量测信息,适时用早强混凝土封闭掌子面,或采用超前支护。
8.加强对围岩和支护的动态监测,进行信息化管理。
根据量测数据,结合观察报告,正确分析围岩和支护的稳定性,并采用正确的对策,科学地组织施工,确保安全;9.利用超前导坑,加强地质分析及预报工作。
八、综合效益分析1.本工法为较软弱土层和特殊地层的隧道及地下工程施工提供了新的途径。
2.技术可靠,施工安全度大。
一是充分发挥核心土的支撑作用;二是多部开挖减少了对围岩的扰动,提高了其自稳性能;三是柔性支护能适应围岩变形,部分地发挥地层自承拱作用;四是直观,量测位移能敏感地反映围岩及初期支护的稳定性。