液压阀常见故障维修共15页文档

溢流阀常见故障与解决1．系统压力波动引起压力波动的主要原因：①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动；②液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活．因而产生不规则的压力变化．有时还会将阀卡住；③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通；④主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好，没有经过良好磨合；⑤主阀芯的阻尼孔太大，没有起到阻尼作用；⑥先导阀调正弹簧弯曲．造成阀芯与锥阀座接触不好，磨损不均。

解决方法：①定时清理油箱，管路，对进入油箱，管路系统的液压油要过滤；②如管路中已有过滤器，则应增加二次过滤元件．或更换二次元件的过滤精度；并对阀类元件拆卸清洗，更换清洁的液压油；③修配或更换不合格的零件；④适当缩小阻尼孔径。

2．系统压力完全加不上去原因：A：①主阀芯阻尼孔被堵死，如装配对主阀芯未清洗干净，油液过脏或装配时带人杂物；②装配质量差，在装配时装配精度差．阀间间隙调整不好，主阀芯在开启位置时卡住，装配质量差；③主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位。

解决方法：①拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配；②过滤或更换油液；③拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。

B：先导阀故障，①调正弹簧折断或未装入，②锥阀或钢球未装，③锥阀碎裂。

解决方法：更换破损件或补装零件，使先导阀恢复正常工作。

C：远控口电磁阀未通电(常开型)或滑阀卡死。

解决方法：检查电源线路，查看电源是否接通；如正常，说明可能是滑阀卡死，应检修或更换失效零件。

D：液压泵故障：①液压泵联接键脱落或滚动；②滑动表面间问隙过太；③叶片泵的叶片在转子槽内卡死；④叶片和转子方向装反；⑤叶片中的弹簧因所受高频周期负载作用，而疲劳变形或折断。

解决方法：①更换或从新调正联接键，并修配键槽；②修配滑动表面间间隙；③拆卸清洗叶片泵；④纠正装错方向；⑤更换折断弹簧。

E：进出油口装反，调正过来。

3．系统压力升不高原因：A：①主阀芯锥面磨损或不圆，阀座锥面磨损或不圆；②锥面处有脏物粘住；③锥面与阀座由于机械加工误差导致的不同心；④主阀芯与阀座配合不好，主阀芯有别劲或损坏，使阀芯与阀座配合不严密，⑤主阀压盖处有泄漏，如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等。

解决方法：①更换或修配溢流阀体或主阀芯及阀座，②清洗溢流阀使之配合良好或更换不合格元件，③拆卸主阀调正阀芯，更换破损密封垫，消除泄漏使密封良好。

B：先导阀调正弹簧弯曲或太短、太软，致使锥阀与阀座结合处封闭性差，如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽，容易进入脏物，或被胶质粘住。

解决方法：更换不合格件或检修先导阀，使之达到使用要求。

C：①远控口电磁常闭位置时内漏严重；②阀口处阀体与滑阀严重磨损；③滑阀换向未达到正确位置，造成油封长度不足；④远控口管路有泄漏。

解决方法：①检修更换失效件，使之达到要求，②检查管路消除泄漏。

4．压力突然升高原因：A：①由于主阀芯零件工作不灵敏，在关闭状态时突然被卡死；②加工的液压元件精度低，装配质量差，油液过脏等原因。

B：先导阀阀芯与阀座结合面粘住脱不开，造成系统不能实现正常卸荷；调正弹簧弯曲“别劲”。

解决方法：清洗主阀阀体，修配更换失效零件。

5．压力突然下降原因：A：①主阀芯阻尼孔突然被堵；②主阀盖处密封垫突然破损；③主阀芯工作不灵敏，在开启状态突然卡死，如，零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等；④先导阀芯突然破裂；调正弹簧突然折断。

B：远控口电磁阀电磁铁突然断电使溢流阀卸荷；远控口管接头突然脱口或管子突然破裂。

解决方法：①清洗液压阀类元件，如果是阀类元件被堵，则还应过滤油液；②更换破损元件检修失效零件，③检查消除电气故障。

6．在二级调压回路及卸荷回路压力下降时产生较大振动和噪声原因：在某个压力值急剧下降时，在管路及执行元件中将会产生震动；这种振动将随着加压一侧的容量增大而增大。

解决方法：(1)要防止这种振动声音的产生，必须使压力下降时间(即变化时间)不小于0.1s。

可以在溢流阀的远程控制口处接入固定节流阀，如图1所示，此时卸荷压力及最低调整压力将变高。

图1 溢流阀的远程控制口处接入固定节流阀防振阀图 2 远控口管路使用防止振动阀(2)如图2所示，在远控口的管路里使用防止振动阀，并且具有自动调节节流口的机能，卸荷压力及最低调整压力不会变高，也不能产生震动和噪声。

减压阀使用要点①应根据液压系统的工况特点和具体要求选择减压阀的类型，并注意减压阀的启闭特性的变化趋势与溢流阀相反(即通过减压阀的流量增大时二次压力有所减小)。

另外，应注意减压阀的泄油量较其他控制阀多，始终有油液从导阀流出(有时多达1L／min以上)，从而影响到液压泵容量的选择。

②正确使用减压阀的连接方式，正确选用连接件(安装底板或管接头)，并注意连接处的密封；阀的各个油口应正确接人系统，外部卸油口必须直接接回油箱。

③根据系统的工作压力和流量合理选定减压阀的额定压力和流量(通径)规格。

④应根据减压阀在系统中的用途和作用确定和调节二次压力，必须注意减压阀设定压力与执行器负载压力的关系。

主减压阀的二次压力设定值应高于远程调压阀的设定压力。

二次压力的调节范围决定于所用的调压弹簧和阀的通过流量。

最低调节压力应保证一次与二次压力之差为0.3~lMPa。

⑤调压时应注意以正确旋转方向调节调压机构，调压结束时应将锁紧螺母固定。

⑥如果需通过先导式减压阀的遥控口对系统进行多级减压控制，则应将遥控口的螺堵拧下，接入控制油路；否则应将遥控口严密封堵。

⑦卸荷溢流阀的回油口应直接接油箱，以减少背压。

⑧减压阀出现调压失灵或噪声较大等故障时，可参考表3—2介绍的方法进行诊断排除，拆洗过的溢流阀组成零件应正确安装，并注意防止二次污染。

减压阀常见故障及诊断排除减压阀的常见故障及其诊断排除方法见表3—2。

表3—2 减压阀的常见故障及其诊断排除方法顺序阀使用要点顺序阀的使用注意事项可参照溢流阀的相关内容，同时还应注意以下几点。

①顺序阀通常为外泄方式，所以必须将卸油口接至油箱，并注意泄油路背压不能过高，以免影响顺序阀的正常工作。

②应根据液压系统的具体要求选用顺序阀的控制方式，对于外控式顺序阀应提供适当的控制压力油，以使阀可靠启闭。

③启闭特性太差的顺序阀，通过流量较大时会使一次压力过高，导致系统效率降低。

④所选用的顺序阀，开启压力不能过低，否则会因泄漏导致执行器误动作。

⑤顺序阀的通过流量不宜小于额定流量过多，否则将产生振动或其他不稳定现象。

⑥顺序阀多为螺纹连接，安装位置应便于操作和维护。

⑦在使用单向顺序阀(作平衡阀使用)时，必须保证密封性，不产生内部泄漏，能长期保证液压缸所处的位置。

⑧顺序阀作为卸荷阀使用时，应注意它对执行元件工作压力的影响。

因为卸荷阀通过调整螺钉、调节弹簧而调整压力，这将使系统工作压力产生差别，应充分注意。

常见故障及诊断排除顺序阀的常见故障及其诊断排除方法见表3—3。

表3·3 顺序阀的常见故窿及其诊断排除方法单向阀使用注意事项及故障诊断与排除正常工作时，单向阀的工作压力要低于单向阀的额定工作压力；通过单向阀的流量要在其通径允许的额定流量范围之内，并且应不产生较大的压力损失。

单向阀的开启压力有多种，应根据系统功能要求选择适用的开启压力，应尽量低，以减小压力损失；而作背压功能的单向阀，其开启压力较高，通常由背压值确定。

①在选用单向阀时，除了要根据需要合理选择开启压力外，还应特别注意工作时流量应与阀的额定流量相匹配，因为当通过单向阀的流量远小于额定流量时，单向阀有时会产生振动。

流量越小，开启压力越高，油中含气越多，越容易产生振动。

②使用时一定要注意认清进、出油口的方向，保证安装正确，否则会影响液压系统的正常工作。

特别是单向阀用在泵的出口，如反向安装可能损坏泵或烧坏电机。

但是，单向阀安装位置不当，会造成自吸能力弱的液压泵的吸空故障，尤以小排量的液压泵为甚。

故应避免将单向阀直接安装于液压泵的出口，尤其是液压泵为高压叶片泵、高压柱塞泵以及螺杆泵时，应尽量避免。

如迫不得已，单向阀必须直接安装于液压泵出口时，应采取必要措施，防止液压泵产生吸空故障。

如采取在联接液压泵和单向阀的接头或法兰上开一排气口。

当液压泵产生吸空故障时，可以松开排气螺塞，使泵内的空气直接排出，若还不够，可自排气口向泵内灌油解决。

或者使液压泵的吸油口低于油箱的最低液面，以便油液靠自重能自动充满泵体；或者选用开启压力较小的单向阀等措施。

单向阀闭锁状态下泄漏量是非常小的甚至于为零。

但是经过一段时期的使用，因阀座和阀芯的磨损就会引起泄漏。

而且有时泄漏量非常大，会导致单向阀的失效。

故磨损后应注意研磨修复。

单向阀的正向自由流动的压力损失也较大，一般为开启压力的3~5倍，约为0.2~0.4MPa，高的甚至可达0.8Mpa。

故使用时应充分考虑，慎重选用，能不用的就不用。

单向阀的常见故障及诊断排除方法见表2—l。

表2-1 单向阀的常见故障及诊断排除方法液控单向阀使用注意事项及故障诊断与排除①在液压系统中使用液控单向阀时，必须保证液控单向阀有足够的控制压力，绝对不允许控制压力失压。

应注意控制压力是否满足反向开启的要求。

如果液控单向阀的控制引自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。

②根据液控单向阀在液压系统中的位置或反向出油腔后的液流阻力(背压)大小，合理选择液控单向阀的结构(简式还是复式?)及泄油方式(内泄还是外泄?)。

对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力超过一定值时，液控部分将失去控制作用，故内泄式液控单向阀一般用于反向出油腔无背压或背压较小的场合；而外泄式液控单向阀可用于反向出油腔背压较高的场合，以降低最小的控制压力，节省控制功率，如图9所示。

若采用内卸式，则柱塞缸将断续下降发出振动和噪声。

当反向进油腔压力较高时,则用带卸荷阀芯的液控单向阀，此时控制油压力降低为原来的几分之一至几十分之一。

如果选用了外泄式液控单向阀，应注意将外泄口单独接至油箱。

另外，液压缸无杆腔与有杆腔之比不能太大，否则会造成液控单向阀打不开。

图9 液控单向阀用于反向出油腔背压较高的场合③用两个液控单向阀或一个双单向液控单向阀实现液压缸锁紧的液压系统中，应注意选用Y型或H型中位机能的换向阀，以保证中位时，液控单向阀控制口的压力能立即释放，单向阀立即关闭，活塞停止。

假如采用0型或M型机能，在换向阀换至中位时，由于液控单向阀的控制腔压力油被闭死，液控单向阀的控制油路仍存在压力，使液控单向阀仍处于开启状态．而不能使其立即关闭，活塞也就不能立即停止，产生了窜动现象。

直至由换向阀的内泄漏使控制腔泄压后，液控单向阀才能关闭，影响其锁紧精度。

但选用H型中位机能应非常慎重，因为当液压泵大流量流经排油管时，若遇到排油管道细长或局部阻塞或其他原因而引起的局部摩擦阻力(如装有低压滤油器、或管接头多等)，可能使控制活塞所受的控制压力较高，致使液控单向阀无法关闭而使液压缸发生误动作。