注射模可行性分析
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
注射模项目可行性研究报告
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橡胶注射成型模具生产经营项目可行性研究报告
橡胶注射成型模具生产经营项目可行性研究报告目录引言 (6)1 橡胶注射成型技术发展概况 (8)1.1橡胶注射成型简介 (8)1.2橡胶注射成型发展历史 (9)1.2.1 技术移植阶段 (10)1.2.2 技术成熟阶段 (10)1.2.3 发展创新阶段 (10)2 几种常见的橡胶注射成型设备 (13)2.1橡胶注射成型机种类及成型方法 (13)2.1.1 柱塞式注射成型机 (13)2.1.2 螺杆往复式注射成型机 (14)2.1.3 螺杆柱塞式注射成型机 (16)2.2螺杆柱塞式注射机主要装置结构和性能特点 (18)2.2.1 预塑注射装置 (18)2.2.2 合模装置 (19)2.2.3 液压驱动及控制系统 (21)3 橡胶注射成型设备发展前景 (24)3.1国内橡胶注射机技术状况 (24)3.2成型工艺与设备革新的注射成型 (26)3.2.1 低压注射成型 (26)3.2.2 振动技术在注射成型中的应用 (26)3.2.3 共注射成型 (27)3.2.4 磁场定向注射成型 (28)3.2.5 叠层式注射成型 (28)3.3橡胶注射成型设备的发展趋势 (29)结论 (32)摘要橡胶注射成型硫化机简称橡胶注射机或注压机，为工业橡胶模制品中三大成型硫化机种之一。
主要应用于生产汽车配件、工业配件、电气绝缘零件、连接器插座、密封件、减震垫、防震罩、鞋、瓶塞、吸尘软管、护套、气门嘴垫、玩具和健身器具等。
随着汽车工业发展，对密封件、电气连接器、减震器等的质量要求越来越高，橡胶注射制品的需求量增加了1.2万倍以上，强劲的市场需求为橡胶注射机的发展提供了契机。
本文从橡胶注射成型技术发展概况出发，介绍了几种常见的橡胶注射成型机，并对橡胶注射成型设备发展应用前景进行了阐述。
引言近几十年的发展中，橡胶注射成型机及注射成型工艺得到不断的完善和提高，使其在橡胶行业中的荧荧日益广泛。
随着现代电子技术和计算机技术的发展，橡胶注射成型机的控制系统也达到了不断的发展和完善。
风扇叶片注射模具设计1(包括PROE分模图)
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸准确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：〔1〕塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力与锁模力。
〔2〕视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的根底上，进展模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进展，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
〔3〕在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。
将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最正确经济指标的实现。
1.2注射模组成但凡注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模别离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模那么安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
〔1〕成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
〔2〕浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
〔3〕导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
〔4〕脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
〔5〕侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进展侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
〔6〕温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。
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第1章注射模可行性分析
1.1注射模设计的特点
塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：
（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
（3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。
将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。
1.2注射模组成
凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件
指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成
型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统
将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构
为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构
是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构
带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
（6）温度调节系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。
模具冷却，一般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。
（7）排气系统
为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。
小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间
间隙排气。
大型注射模须预先设置专用排气槽。
1.3塑料风叶设计与分析
风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
经过较长时间的，由于涂层刮伤或脱落，以产生锈蚀，而且风叶的颜色单调，色泽不佳，不适合现代化（宾馆，大厦）等的通风排气和生活的需要。
塑料风叶的优点在与：可以一次注射成型，不须装配、校正，省能省电；重量轻、惯性小，色彩丰富，色泽好，具有良好的动平衡性（塑料风叶叶片良好的弹性，在高速旋转过程中能适度地自动调节叶片的相对位置，使叶片处于良好的平衡状态）和装潢效果。
塑料风叶如图1-1所示与金属材料风叶设计有相似的一面，但差异也很大，这是。