轴承损坏原因主要分析
轴承常见的损坏现象及原因
轴承常见的损坏现象及原因一、前言轴承是机械设备中的重要组成部分，其作用是支撑旋转的轴和减少摩擦。
然而，在长时间使用中，轴承会出现各种损坏现象，这些损坏现象会影响机器的正常运转，甚至导致机器停工。
因此，了解轴承常见的损坏现象及原因对于保护机器的安全运行具有重要意义。
二、常见的轴承损坏现象1. 疲劳裂纹疲劳裂纹是轴承最常见的故障之一。
它通常出现在滚道表面或滚珠上，并且与负荷、转速和润滑状态等因素有关。
疲劳裂纹会导致轴承失效并产生噪声。
2. 轨迹异常当轴承受到不适当的负荷或运行条件时，可能会出现轨迹异常。
这种情况下，滚道表面会变形或磨损，并且可能导致滚珠失去正确位置。
如果不及时处理，将导致更严重的故障。
3. 磨损轴承在长时间使用中会出现磨损现象，通常是由于摩擦和磨损引起的。
轴承的磨损会导致失效、噪声和振动等问题。
4. 锈蚀轴承在长时间使用中，如果没有得到良好的润滑和保护，就会出现锈蚀。
这种情况下，轴承表面会产生腐蚀或氧化，并且可能导致轴承失效。
5. 粘着当润滑不足或使用不当时，轴承可能会出现粘着现象。
这种情况下，滚珠和滚道之间的摩擦力增加，导致轴承失效。
三、常见的轴承损坏原因1. 载荷过大或不均匀当载荷过大或不均匀时，会导致轴承受到过度压力或负荷。
这种情况下，轴承容易出现裂纹、变形、磨损等问题。
2. 转速过高或过低当转速过高或过低时，都会对轴承造成影响。
转速过高可能导致润滑不足、温度升高等问题；转速过低则可能导致轴承失去润滑和冷却。
3. 润滑不良或污染润滑不良或污染是轴承损坏的主要原因之一。
如果轴承没有得到足够的润滑，就会导致磨损、摩擦、粘着等问题。
而污染物则会影响润滑油的性能，导致轴承失效。
4. 安装不当安装不当也是轴承损坏的原因之一。
如果安装时对轴承施加过大的力或者安装位置偏差过大，都会对轴承产生影响。
5. 环境因素环境因素也可能对轴承造成影响。
例如温度变化、湿度变化、腐蚀性气体等都可能导致轴承失效。
轴承故障原因分析及处理方法
轴承故障原因分析及处理方法[摘要]：本文介绍了轴承常见故障和处理办法，总结了避免故障发生的几种办法，保证生产的连续性。
[关键字]：轴承；故障率高；处理措施；一、前言：轴承是生产线设备上常用的支撑轴零件，它可以引导轴的旋转，也可以承受轴上空转的零件，由于其使用量大，生产过程中经常出现故障，给车间生产的连续性和产品质量的保障带来严重影响。
因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的解决措施，保证设备的连续运行是确保产品质量的重要基础和保证。
二、轴承故障原因分析：导致轴承故障率升高的常见原因：1、润滑不良，如润滑不足或过分润滑，润滑油质量不符合要求，变质或有杂物。
2、轴承异常，如轴承损坏，轴承装配工艺差，轴承各部位间隙调整不符合要求。
3、振动大，如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚空虚以及旋转失衡，喘振。
三、轴承发生故障时的处理方法：轴承出现故障时，应从以下几个方面解决问题1、加油不恰当，润滑油加的过多或过少。
应当按工作的的要求定期给轴承加油。
轴承加油后有时也会出现温度高的情况，这主要是加油过多。
2、轴承所加油脂不符号要求或被污染。
润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜。
无法减少轴承内部的摩擦和磨损，润滑不足，轴承温度升高。
当不同型号的油脂混合时可能发生化学反应，造成油脂变质，结块，降低润滑效果。
加注油脂的过程中落入灰尘，造成油脂污染，会导致油脂劣化破坏轴承润滑，进而使轴承损坏。
因此应选用合适的油脂，检修中对轴承清洗，对加油油嘴进行检查疏通，不同型号的油脂不能混合使用，若更换其他型号的油脂时，应先将原来的油脂清理干净；运行维护中定期加油，油脂应妥善保管做好防潮防尘措施。
3、确认不存在上面的问题后再检查联轴器找正情况和轴承质量。
联轴器的找正要符合工艺标准。
在设备维修检查时看轴承有无咬坏和磨损；检查轴承的内外圈，滚动体，保持架其表面光洁度以及有无裂痕和锈蚀，凹坑，过热变色等现象。
轴承故障分析报告
轴承故障分析报告一、背景介绍轴承是各种旋转机械中重要的部件之一，它承受了机械旋转运动的负载和传动力，起到支撑和减少摩擦的作用。
然而，由于各种原因，轴承可能会出现故障，导致机械设备的运行不稳定甚至完全停止。
本报告旨在对轴承故障进行深入分析，以便于找到准确的故障原因，并提出有效的解决方案。
二、故障现象描述轴承故障表现为摩擦、振动、噪音、过热等现象，严重时会引发机械设备的停机。
根据收集到的数据和实验观测，我们对轴承故障的主要表现进行了详细描述和分析。
1. 摩擦：轴承故障常会导致摩擦增加，表现为机械设备运行时需要更大的驱动力，摩擦力增大，导致设备运转困难。
2. 振动：轴承在故障时容易产生振动，振动幅度与故障严重程度相关。
振动会产生共振效应，进一步损坏轴承及周围零部件。
3. 噪音：轴承故障还会引起设备噪音的增加，噪音的音量和频率可能随故障类型和程度而变化。
噪音不仅影响设备正常运行，还会给操作者带来不适。
4. 过热：当轴承故障时，摩擦产生的热量不容易散发，会导致轴承和周围零部件温度升高。
长时间高温运行会导致轴承材料变形、润滑油变质等，从而进一步加速轴承的损坏。
三、故障原因分析根据现场检查、数据分析和历史经验，我们对轴承故障的原因进行了深入分析。
1. 润滑不良：当轴承润滑不足时，摩擦增大，易引发故障。
例如，润滑油过少、过期或污染严重，都会导致润滑效果下降，增加轴承故障的风险。
2. 轴承安装不当：轴承安装时若不符合规范，也容易引发故障。
例如，轴承严重偏心、过紧或过松的安装都会导致轴承运行不稳，容易损坏。
3. 轴承质量问题：低质量轴承在生产、选配或运输过程中可能出现各种缺陷，加速了其寿命的衰减。
因此，轴承质量问题可能是轴承故障的主要原因之一。
4. 过载运行：当机械设备长时间以及超过设计负荷运行时，轴承容易承受过大的力，造成轴承过早磨损和故障。
四、解决方案提议针对轴承故障的原因，我们提出以下解决方案以预防和解决轴承故障。
电动机轴承损坏原因分析
电动机轴承损坏原因分析
1.轴承内外圈、滚珠、夹持器等有裂口和剥皮，这是由于轴承与转轴协作不当，强力套入所致。
2.轴承的滚珠、夹持器、轴圈等部位变成蓝色，高速运转无散热力量，致使部件受热氧化等，是由于严峻缺油所造成的。
3.滚道产生凹状的珠痕，四周间隙不匀称，这是由于安装不正确或用锤直接敲打轴承外圈，及传动带过紧、联轴器安装不同心所造成的。
4.电动机转子和定子的气隙很小而造成剧烈震痕，是由于转子铁芯受热变形，导致定子与转子相摩擦，或者是轴承老化，幅向间隙增大，在重力的作用下，致使转子旋转时摩擦定子铁芯的底部，而增大轴承负荷所致。
5.轴承滚道金属成片状或粒状碎屑，自滚道表面脱落，这是由于轴承金属材料疲惫所致。
6.轴承锈蚀、消失麻点，是由于轴承密封不严水汽或酸碱等侵入轴承内部所致，或使用不合格的润滑脂。
7.轴承磨损过快、过早老化，这很可能是有灰尘、砂土、金属颗粒等杂质侵入轴承内而加快轴承磨损所致。
另外，还可能是轴承缺油及所用的润滑脂型号不对，长期过载运行，维护保养不良，以及轴承本身质量不良等造成的。
8.轴承自身老化。
一般规定：重载运行1万小时，中等负载运行1.5万小时，轻载运行2万小时，应考虑更换新轴承，以确保平安运行。
1。
轴承报废原因
轴承报废原因轴承是机器中重要的运动部件之一，它承载着机器的重量并且能够使机器实现旋转运动。
然而，随着使用时间的增加，轴承可能会遭受各种损坏，导致其报废。
以下是一些常见的轴承报废原因：1. 磨损：长时间的摩擦和磨损是导致轴承报废的主要原因之一。
当机器运行时，轴承处于不断旋转的状态，摩擦力会导致轴承表面的磨损。
如果轴承材料质量不好或者润滑不良，摩擦损失会更加严重，最终导致轴承失效。
2. 高温：当机器长时间运行或者负载过重时，轴承会产生高温。
高温会导致轴承材料的变形和软化，使其在工作中变得不稳定。
如果轴承长时间处于高温状态，会导致轴承材料的老化，从而使其失去原有的功能。
3. 腐蚀：某些工作环境中可能存在腐蚀性物质，例如酸性或碱性液体等。
如果轴承暴露在这些腐蚀性物质中，会导致轴承的金属表面受到腐蚀。
腐蚀会破坏轴承表面的平整度，使得轴承无法正常运转。
4. 过载：轴承的设计是根据机器的负载来确定的，如果机器受到过载，轴承将承受超过其设计负荷的压力。
过载会导致轴承的运动不稳定，使其容易损坏，甚至报废。
5. 污染：机器运行时，轴承可能会受到外界环境的污染，例如灰尘、金属屑等。
这些杂质会进入轴承内部，磨损轴承表面，降低其工作效率，最终导致轴承失效。
6. 安装不当：轴承的安装是非常重要的，如果安装不当，会导致轴承在工作中受到额外的应力和振动。
这些应力和振动会损坏轴承的结构，最终导致其报废。
轴承报废的原因是多种多样的，包括磨损、高温、腐蚀、过载、污染和安装不当等。
为了延长轴承的使用寿命，我们应该注意轴承的维护保养，定期检查和更换轴承，并确保轴承处于适当的工作条件下。
只有这样，我们才能保证机器的正常运转，并最大限度地减少轴承报废带来的损失。
轴承故障原因分析及解决方案
分析轴承故障的原因及解决方案轴承的失效原因很多除了正常的疲劳剥落以外象失效的密封、过紧配合导致的过小轴承间隙或润滑不良等因素都能留下特殊的失效痕迹和失效形式.因此检查失效的轴承在大多数时候可以发现导致轴承失效的原因从而及时采取对策.一般来讲轴承的失效有1/3是因为轴承已经到了疲劳剥落期属于正常失效;1/3 因为润滑不良导致提前失效1/3 因为污染物进入轴承或安装不正确而造成轴承提前失效. 一般来讲轴承运转不正常时有如下七种常见症状：轴承过热、轴承噪音过大、轴承寿命过低、振动大、达不到机器性能要求、轴承在轴上松动、轴转动困难.形成七种常见症状典型原因：润滑脂、润滑油过期失效或选型错误; 润滑脂太满或油位太高; 轴承游隙过小; 轴承箱内孔不圆、轴承箱扭曲变形、支撑面不平、轴承箱孔内径过小；接触油封过盈量太大或弹簧太紧；一根轴上有两个被固定轴承，由于轴膨胀导致轴承间隙变小；紧定套筒过分锁紧；轴承箱孔太大、受力不平衡；两个或多个轴承同轴度不好；防松卡环接触到轴承；接触油封磨损严重，导致润滑油泄露；轴的直径过大．导致轴承内圈膨胀严重，减少了轴承游隙；由于箱孔的材料材质太软，受力后孔径变大，致使外圈在箱孔内打滑; 油位太低、轴承箱内润滑脂不足；杂物、砂粒、炭粉或其它污染物进入轴承箱内；水、酸、油漆或其它污染物进入轴承箱内；安装轴承前轴承箱内的碎片等杂物没有清除干净；轴径太小、紧定套筒锁紧不够；由于打滑作用（由于急速启动）致使滚动体上有擦痕；由于轴肩尺寸不合理致使轴弯曲；轴肩摩擦到轴承密封盖；轴肩在轴承箱内接处面积过小致使轴承外环扭曲；轴承密封盖发生扭曲;轴和轴承内套扭曲; 轴和轴承外套扭曲; 不正确的安装方式，用锤子直接敲击轴承; 机器中的转动件与静止件接触; 接触油封磨损严重，导致润滑油泄漏;轴承游隙过大致使轴发生振动.1. 轴承的滚动声4. 润滑剂2. 轴承的振动通常轴承的温度随着运转开始慢慢升高1 至2小时后达到稳定状态.轴承的正常温度因机器的热容量、散热量、转速和负载而不同.如果润滑、安装不合适则轴承温度会急骤上升会出现异常高温这时必须停机并采取必要的防范措施.滚动轴承噪音一种是轴承本身产生的，即轴承固有的噪声；另一种是轴承装机后才产生的噪声，与轴承本身的噪声无关.通过听声音可以分析出一些问题.a )固有噪声：滚道声『各种轴承和滚动摩擦声（圆柱滚子轴承）是滚动轴承固有的声音.』滚道声是由滚动体与滚道接触时的弹性特性产生的，当轴承旋转时，滚动体在滚道上滚动而发出的一种连续而圆滑的声音;不正常的滚动摩擦声可发出“咯吱、咯吱”之类不舒服的金属摩擦异常声音，润滑良好时不会发出这样的声音．所以在一般情况下不成问题，只有噪声增大之后才需注意．b）与轴承制造有关的噪声：这里包括保持架噪声和颤音，保持架噪声主要发生在球轴承和圆锥滚子轴承中，当轴承旋转时由于保持架的振动以及保持架与滚动体发生撞击会发出声音．这种声音具有周期性．颤音（各种轴承）是有一定频率的声音，是由于滚道面上有较大的波纹度引起的振动而产生的．c）使用不当引起的噪声：对于各种轴承均存在．当轴承滚道表面或滚动体表面受到碰伤、压坑、锈蚀，那么就会产生有一定周期的噪声和振动.当轴承在运转中有尘埃侵入时就会产生污物噪声.这种噪声是非周期性的同样也伴有振动其声音大小不固定，时有时无.轴承的振动对轴承的失效影响很明显.例如：剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动检测中反映出来所以通过采用特殊的轴承振动测量装置（频率分析器和振动仪等）可测量出振动的大小通过频率分布可推断出异常振动的具体情况测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判定标准.润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重要影响没有正常的润滑轴承就不能工作.分析轴承的损坏原因表明40％左右的轴承损坏都与润滑不良有关.因此轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施.除此之外轴承的润滑还对散热、防锈、密封、缓和冲击等起作用.要保证润滑剂不能过期失效选型要正确.收割机轴承的润滑分油润滑和脂润滑两种大机型齿轮箱油润滑选择用GL-5 80W90齿轮油; 脂润滑一般用二硫化钼锂基润滑脂润滑增扭器无级变速下部装置必须用美孚XHP222或更好的脂润滑.3. 轴承的温度滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化.当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，轴承就发生了故障甚至失效，轴承一旦发生失效等意外情况后，机器、设备将会停转，出现功能丧失等各种异常现象，因此需要在短期内查出发生的原因，并采取相应的措施.为使轴承在良好的条件下能够保持应有的性能并长期使用．必须对轴承进行检查和保养，检查与保养对预防故障是很重要的，在运转中要重点检查轴承的滚动声、振动、温度和润滑剂.。
造成轴承损坏的原因
造成轴承损坏的原因
轴承损坏的原因多种多样，以下是一些常见的原因：
1. 工作负荷过重：轴承承受的工作负荷超过其设计负荷，例如超过额定转速、受到过大的力或扭矩等。
2. 不正常的运行条件：轴承在恶劣的环境中运行，例如高温、高湿度、腐蚀性介质等。
3. 不良的润滑条件：轴承未能得到足够的润滑，或者润滑脂质量不合格，或者长时间未更换润滑脂导致润滑性能丧失。
4. 磨损和疲劳：轴承长期运行时，由于磨擦和振动导致轴承表面磨损，最终使其失效。
5. 不正确的安装和对中：轴承安装时未能正确对中或者过紧或过松，导致轴承运行不平稳或轴线偏移，进而导致损坏。
6. 异物进入：轴承需要保持清洁，如果有杂质、尘埃、水等进入轴承内部，会导致轴承损坏。
7. 轴承质量问题：轴承制造或材料质量不良，也会导致轴承损坏。
要确保轴承运行正常，需要合理选择轴承型号、正确安装和维护，及时更换润滑脂或润滑油，同时避免过载和不正常的运行条件。
轴承损坏原因分析
轴承负载过大，出现疲劳现象轴承缺失润滑轴承钢材质不达标轴承沾火过硬等原因在材质没有问题的情况下：内圈淬火过硬有很大的可能造成自现象大型初轧厂的热钢坯输送辊道采用长轴集中驱动、双列球面滚子轴承的支承。
在使用过程中发生轴承的外圈全部破碎及内圈断裂的恶性事故。
损坏轴承的安装部位见图2—11。
轴颈部位采用喷水冷却。
轴承型号是23144W33C3(相当于中国3G3003744Y)，工作转速115r／min，使用硫磷型极压锂基脂N02进行集中给脂润滑。
损坏轴承所处的A14辊道已接近轧钢机，工作时冲击负荷很大，所输送的钢坯的最大质量约28000kg。
对轴承损坏情况进行检查：(1)轴承外圈全部破碎，内圈磨损十分严重，轴向已开裂，保持架断裂变形，圆锥滚动体严重扭曲；(2)轴承部位集中给脂系统工作正常，给脂管道畅通，该轴承总共运行6个月。
对其进行材料成分分析发现符合JISG4805轴承钢标准；对其进行宏观硬度检查表明轴承正常部位的硬度符合标准，而损伤严重的部位硬度下降；对其进行了损坏面表层材料分析，结果，表层边缘是一层白壳层，该区由淬火细小结晶状马氏体和粒状碳化物及少量残余奥氏体组成。
在白亮层下面是一层颜色较深的过渡区，它由回火屈氏体、粒状碳化物和少量残余奥氏体组成。
过渡区下面是回火隐晶马氏体、颗粒状碳化物和少量残余奥氏体，但也有少量回火屈氏体。
经显微硬度和扫描电镜高倍检验，表面是高温回火组织。
外圈有大量的表面龟裂，微裂纹是从表面淬火层开始，有的微裂纹已穿过过渡区，并汇合成一条较大的裂纹，显而易见，这种二次淬火裂纹是断裂的起源。
二次淬硬层厚度不均匀，大约从0．05～0．2mm，说明表面受热不均，二次淬硬层质脆，在冲击负荷和高接触应力下容易剥落。
经检查在外滚道中部的非负荷区发现材料表面有类似疲劳剥落的凹坑，在该区并不会发生滑动和滚动的摩擦，不存在金属的疲劳剥落，进一步检查，在这些凹坑中有氯离子和金属钠离子，根据现场使用条件判断，是属冷却水进入轴颈部位而形成的腐蚀孔。
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轴承损坏原因主要分析引风机试转时轴瓦出现的问题徐塘发电有限公司2×300MW扩建工程6号机组引风机是成都电力机械厂制造的型号为AN28e6静叶可调式轴流风机，风量为268.74m3/s，风压为4711Pa；电机是沈阳电机股份有限公司提供的型号为YKK710-8电机，电机转速为744r/min，功率为1 800kW，电压为6000V。
电机两端为滑动轴承结构，瓦宽为220mm，甩油环外径为363mm，厚度为11.5mm，宽度为30mm，质量为3060g；轴颈外径为200mm，椭圆度偏差为0.2mm。
油室两侧各有一个油位计，轴承座与下轴瓦之间有一个电加热器，下轴瓦下面有一个测温元件。
电机轴承的冷却方式为自然冷却。
第一次试转时，甲侧引风机电机推力端轴瓦温度升高，定值保护停机；乙侧引风机电机膨胀端轴瓦温度升至报警值，为了防止设备严重损坏，手动停机。
检查发现甲侧引风机电机推力端轴瓦有烧瓦现象，乙侧引风机电机膨胀端轴瓦局部有磨痕。
现场消缺，重新安装后，电机试运转4h无异常现象。
锅炉空气动力场试验时，2台引风机电机的轴瓦温度稳定在61.9℃（甲）、59.5℃（乙）后略微下降，转动正常。
2005年4月1日，电除尘气流分布试验过程中除电机轴瓦温度稍高外，其他正常。
但是在气流分布试验快结束后，16∶ 00，62号引风机电机侧轴瓦温度快速攀升至62.4℃时；16∶ 30，61号引风机风机侧轴瓦温度快速攀升至61.2℃，都有进一步上升的趋势。
为了保护设备，手动停机。
2台电机气流分布试验时引风机轴瓦温升值见表1。
4月2日～4月5日对电机轴瓦解体检查，发现2台电机端外侧和风机端外侧轴瓦均有磨瓦现象，但内侧没有磨瓦现象。
同时发现油挡附近轴颈处油润滑明显不足。
对瓦面作刮瓦处理试转，当温度达到56～60℃后，瓦温快速攀升。
前后试运转达11次，每次情况都差不多。
解瓦检查发现,瓦面痕迹一致。
加大冷却油量后，不再烧瓦，但温度仍然升至62℃，并且随着气温的波动而波动。
整个过程中，2台风机轴系振动很好，最大振动均为1丝左右。
2 原因分析打开轴瓦对轴承进行了仔细检查，如压力角、间隙、椭圆度等，甲、乙侧引风机电机轴承检查数据见表2。
所有数据都符合规范和厂家技术要求，可以排除安装不当的原因。
由于2台引风机轴系轴向、水平、垂直方向振动都很小，所以排除了轴系不对中、磁力线中心、电机基础等问题。
瓦面没有被电击的痕迹，所以也排除了轴承座绝缘不够和转子磁通量轴向分布不均等原因。
2台风机为同一批产品，且烧瓦发生的过程和症状非常相似，所以初步认定故障原因是一致的。
由这2台引风机电机轴瓦温升高直至烧瓦整个过程，通过对原始记录的数据资料进行分析，初步判断故障是由于甩油环转动带上来的油量太少，在下瓦压力角内无法形成和保持一定厚度的油膜，导致轴颈与轴瓦接触摩擦。
瓦温、油温升高后，润滑油的黏度下降，加剧了油膜的破坏，直至轴瓦与轴颈摩擦,温度急剧升高。
当温度达到某一临界数值时，油膜承压能力低于轴颈压力，由此将引起恶性循环，导致轴瓦温度快速攀升。
加大润滑冷却油量后,润滑油位高于轴瓦下瓦面，这虽然缓解了油膜的破坏,在一定程度上避免了轴与轴瓦的直接接触,但是此时的平衡温度达到62℃,是一种高位平衡,轴承运行风险太大。
3 改进措施（1）更换润滑油。
用46号机械油代替46号透平油，目的是为了提高润滑油的黏度，使得在甩油环转动时可以带上更多的油。
但高温时,机械油黏度的下降程度比透平油大。
但是试验证明，效果并不明显。
（2）对轴瓦进口油囊作加深处理。
在出油侧增加出油油囊，在瓦面开网状油槽，目的是为了加大轴润滑冷却油的循环速度。
上述措施没有起到决定性作用。
（3）对甩油环进行改进。
在粗糙甩油面内侧开浅斜槽，在甩油环侧面加开几条浅油槽。
该措施同时带来了正、负两方面的效应。
正面作用是有利于甩油环在转动过程中储油，使得带油量增加。
负面作用是油槽加深，出油量相对于带油量的比重下降。
（4）加大润滑油量。
将油位实际高度达到下瓦面以下（图纸要求下瓦的2/3高度），这样虽然缓解了油膜破坏，但油位太高，以致局部换热效果变差，平衡时温度太高，风险加大。
（5）在油室内加设盘管式水冷却装置。
该方法相对比较简易方便。
但是由于油室结构特殊，且增加冷却装置将相对减少油室中的油量，如果发生冷却水效率降低或者上层油温升高现象（冷却只能针对下层油），温度就不能很好控制。
现场实施效果表明，实施上述多种措施后的效果并不明显，以上方法不能够从根本上解决轴瓦温度过高的问题。
在这种情况下，只有改变润滑冷却方式，才能达到轴瓦降温的目的。
在对问题进行分析的基础上，决定采用电机轴承外循环冷却装置。
改进前、后轴瓦结构图，分别见图1、图2。
电机用外循环润滑系统见图3。
尽管增加了投资，但有效地增加了散热量和润滑流量。
在选择油循环的路径上，采用进油（冷油）喷淋，油室高位油溢流回油的方案。
在电机轴承外部加装一套循环润滑油系统，供2台电机4个轴瓦用。
甩油环仍然保留，在每个轴承上瓦靠进油侧装1根Dg15的进油管，安装1个Dg15的阀门，以便调节进油量的大小，0.2MPa压力对轴颈直接喷淋。
每个轴瓦约有4L/min的润滑油流经瓦面，充足的油量形成一定的油膜，确保摩擦面处于液体摩擦状态，并及时带走轴承产生的热量。
用轴承座的预留接口做回油接口（管径为Dg50），使油室仍然保持原有的油位高度。
当外循环装置发生故障或断电，导致短时间意外事故发生时，甩油环仍然可以向轴瓦供油。
值班人员发现瓦温上升快，温度高等异常情况后，可以及时处理，采取措施以避免烧瓦事故的发生。
为确认电机轴承外循环冷却装置的可靠性，装置装好后，将6号锅炉的一次风机、送风、密封风机和引风机全部启动，按照设备的额定工况进行满负荷运行，运行48h，整个过程中最高温度始终保持在37℃左右，说明上述方案起到了很好效果。
4 结论引起轴瓦温度升高的原因很多。
如果是由振动引起的，可以从转子动平衡、轴系找中心、基础刚度、磁力线中心等方面处理。
如果是由于传热等问题引起的温度升高而导致烧瓦时，仅从机械和结构上分析，往往不易寻找出根本原因，这时必须从润滑原理上分析，寻找原因，从根本上解决轴承温度高的问题。
我们通过加装一套强制外循环冷却装置，改进了轴瓦冷却和润滑方式，有效地解决了轴瓦温度高的缺陷。
特大型门机关节轴承损坏原因分析及解决措施天津港于1999年底引进了第一台40t-33m特大型门机。
该门机不论是整体结构的设计，还是零部件配备、电器控制和节能技术等方面都为当时国内港口最先进的门座式起重机。
该机自重430余吨，吊钩作业最大提升高度可达轨上28米，抓斗作业最大提升高度可达轨上18米，变幅幅度为10~33 米，额定起重量40吨。
在该门机四连杆机构的设计中，为了结构紧凑、鹅头移动保持更好的水平度，设计者为臂架与象鼻梁铰点选用了 GE200ES-2RS型关节轴承。
这种轴承具有承载力大、结构简单、体积小、使用寿命长等特点，门机投入使用初期效果很好。
然而，在使用200多小时后，该轴承出现了两次损坏，严重影响了生产作业。
本文就故障的分析及解决方法介绍如下。
一、故障现象及分析（一）故障现象。
门机在重载变幅动作时,臂架系统发出刺耳的啸叫声音，臂架箱体伴随抖动和共鸣。
经过公司和生产厂家技术人员的共同检查确认，声音是从臂架关节轴承处发出的。
经初步分析，大家认为声音是关节轴承润滑不良造成干磨而引起的。
（二）原因分析。
大多数轴承损坏的原因除润滑不良外，还包括承载能力不足超负荷等外界因素。
为此我们从这几个方面进行了分析：1、超负荷：经过计算，该关节轴承部位所承担的最大负荷约为 1975kN，而该轴承额定承载能力为10600KN。
由此可确定，轴承的损坏与负载过大无关；2、非正常冲击或管理不到位：该门机开始使用至轴承损坏过程中，时间较短，期间没有出现过可能导致轴承损坏的因素，如非正常冲击或长时间不予润滑等情况。
由此可以确定，并非意外因素或管理不到位造成轴承损坏；3、润滑情况：门机的润滑系统采用的是干油集中润滑系统。
①系统结构：该系统将门机分为臂架系统（大臂与象鼻梁）、人字架系统、旋转大轴承三部分进行交替润滑（每部分有两个总管路）。
此关节轴承为门机大臂与象鼻梁连接铰点，并与臂架系统其他各铰点轴承（滚柱式）并联在臂架系统的两条输油总管上。
② 工作原理：集中润滑油泵给臂架系统打油时，是按照次序逐个给臂架两路总管中一侧的各点打油，直至此一路所有双线分配器（注油阀）全部动作到位。
同时，该路总管内压力上升并超过另一路总管5公斤时，两路总管头部的压差开关动作，控制系统自动断开此路并转给另一路总管打油，直至此路并联的各注油点的双线分配器全部动作为止。
该管路压力上升至两管路压差达到5公斤时再次转回第一路，结束一个循环。
这种工作循环直至达到该路润滑系统设定的工作时间停止。
轴承损坏现象和润滑系统工作原理两方面分析，可确定主要原因是润滑不良造成的。
（三）拆检分析根据上述分析，我们首先对该轴承进行了人工加油。
加油后，震动和噪音消失。
继续实验一小时左右又再次出现异响。
我们又对集中润滑系统进行了仔细检查，没有发现异常。
然而，在继续使用后仍然出现震动和噪音，而且没有减小迹象。
为此，我们决定对该轴承进行拆检分析。
第一次拆检：1、拆检后发现，关节轴承外领内壁面在安装状态时的下端面有圆弧角为30～40度左右的几道划痕；2、该轴承的轴下端面（在安装状态时）有圆弧角为180度左右的磨损痕迹，沿轴向形成突肩。
磨损区宽度与关节轴承内领宽度相同，突肩最大高度约为3～4mm。
根据以上现象和轴承及轴体润滑孔道结构进行的分析，初步认为造成磨损的原因有三个：第一、轴承及轴体油路本身有缺陷，造成润滑脂难以到达承压面（轴承及轴结构见图1）；第二、加油时间过短，润滑不够充分；第三、在安装时轴体孔道内未做彻底清理，留有加工残留物。
根据以上情况，我们采取了如下措施：首先、对轴进行修复和清洗，更换新轴承；其次、要求门机司机作业中每隔8小时加一次油。
采取以上措施工作几十小时后，再次出现了干磨异响现象。
为此，又进行了第二次拆检。
第二次拆检：这次检查结果与上次完全相同。
通过仔细分析我们发现：1、关节轴承内外领承压面几乎没有润滑脂，而在非承压面却有较多油脂并从非承压面最上端溢出轴承。
说明油脂在进入轴承承压面前就已经被挤出轴承；2、在轴承内领与轴的上端面之间有很多油脂。
经过分析图纸我们还发现，该轴承外径加工尺寸为200h7,与关节轴承内领为负偏差。
从拆检结果我们断定，损坏过程如下：在润滑系统工作时，润滑脂沿油道进入关节轴承内油槽后，大部分进入非承压面，并从轴承两端溢出。
仅有极少量油脂进入承压面内的油槽（轴承油槽结构见图2），但因承压很大、间隙过小，无法均匀分布到摩擦面，所以首先造成局部干磨，当温度较高时出现轴承内外领“抱死”现象。