方套机械加工工艺.
机械加工工艺过程
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25
精磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
半精车
IT8～11 Ra 2.5～10
精车
IT6～8 Ra 1.25～5
精拉
IT6～9 Ra 0.32～2.5
具 按夹具所用夹紧动力源：手动夹紧夹具、气动
夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具
、电磁夹具、真空夹具等
（1）通用夹具
此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就
可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖（下 左图）、平口钳、V型块（下右图）、分度头等。通用 夹具的结构复杂，适用于大批量生产，也适用于单件小 批生产，是使用最广泛的一类夹具。
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
外圆表面的典型加工工艺路线
7.1.2 孔的加工
孔也是组成零件的主要表面之一，其技术要求与外圆表 面基本相同。零件上的孔的种类很多，加工方法也很多。
标准元件组拼装而成的夹 具。
组合夹具实例
气动虎钳
液压夹具
2.夹具的主要组成部分 机床夹具的构造各不相
同，但任何一套完整的夹具概 括起来都由以下几部分组成： （1）定位元件：确定工件正确 位置的元件，如定位销； （2）夹紧装置：使工件在外力 作用下仍能保持其正确定位位 置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹 具中用于确定（或引导）刀具 相对于夹具定位元件具有正确 位置关系的元件，如对刀块、 钻套、镗套等；
机械加工工艺套类零件加工
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
THANKS
感谢观看
详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
手柄套的机械加工工艺规程及典型夹具
目 录1前言 (3)2计算生产纲领，确定生产类型 (3)3审查零件图样的工艺性 (4)4选择毛坯 (4)5机械加工工艺过程设计 (5)5.1定位基准的选择 (5)5.2零件表面加工方法的选择 (5)5.3制定机械加工工艺路线 (6)5.4工艺方案的比较与分析 (7)6确定机械加工余量及毛坯尺寸 (7)7工序设计 (8)7.1选择加工设备与工艺设备 (8)7.1.1 选择机床 (8)7.1.2选择夹具 (8)7.1.3选择刀具 (8)7.1.4选择量具 (9)7.2确定工序尺寸及加工余量 (9)7.2.1端面工序尺寸及加工余量 (9)7.2.2外圆柱面工序尺寸及加工余量 (10)7.2.3孔的加工工序尺寸及加工余量 (10)8确定切削用量及基本时间 (11)8.1工序30粗车mm 45φ外圆的切削用量及基本时间 (11)8.1.1工序30切削用量的确定 (12)8.1.2检验机床功率 (12)8.1.3基本时间的确定 (13)8.2工序70加工φ12H7mm 孔的切削用量及基本时间 (13)8.2.1钻孔 (13)8.2.2铰孔 (14)8.2.3基本时间的确定 (14)9专用夹具设计 (15)参考文献 (15)手柄套的机械加工工艺规程及典型夹具1前言工艺综合课程设计是我们在大四学完了所有的专业课选修课以后才进行的一个教学环节。
这次设计是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，通过参考有关手册、图表等技术资料，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个零件工艺规程的能力。
我希望能通过这次课程设计，更好的掌握专业知识，锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
2计算生产纲领，确定生产类型课程设计的零件产品为手柄套。
该产品的年产量为5000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该零件的机械加工工艺规程。
机械加工工艺介绍
5.3 车削的工艺特点1.粗加工：经济精度可达到IT10，表面粗糙度在25-12.5之间;精加工：经济精度可达IT7左右，表面粗糙度Ra6.3-1.6之间。
2. 易于保证相互位置精度要求。
一次装夹可加工几个不同的表面，避免安装误差。
3. 刀具简单，制造、刃磨和安装方便，容易选用合理的几何形状和角度，有利于提高生产率。
4. 应用范围广泛，几乎所有绕定轴心旋转的内外回转体表面及端面，均可以用车削方法达到要求。
5. 可以用精细车的办法实现有色金属零件的高精度的加工（有色金属的高精度零件不适合采用磨削）6.5 铣削的工艺特点1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，表面粗糙度可达6.3-1.6左右2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参加切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。
3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。
4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到一定的冷却。
5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。
7.4 刨削加工的工艺特点1.加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra为6.3-1.6之间。
2.通用性好，刨床简单、价格低、调整和操作简便，刨刀形状简单，制造、刃磨方便。
3.生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参加切削。
4.适用于单件小批生产。
8.4 镗孔加工的工艺特点1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
8.5 钻削的工艺特点1.钻削属于低精度（IT11-IT13）和高表面粗糙度的(Ra50-12.5)加工方法2.容易产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
“方套”零件的机械加工工艺规程及工艺装置设计
目录设计任务书………………………………………….课程设计说明书正文………………………………...绪论…………………………………………………...一. 零件的分析…………………………………………………(一)零件作用……………………………………………….（二）零件的工艺分析………………………………………………………二.工艺规程设计............................................................................................. (一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………..（二）基面的选择…….………………………………………………………（三）制定工艺路线……………………………………………………………（四）确定毛坯的加工余量及毛胚尺寸，设计毛坯零件综图合………………………………………………………………. （五）工序尺寸的确定……………………………………….(六)确定切削用量及基本工时……………………………... 三．专用夹具设计…………………………………………...（一）设计主旨………………………………………………..(二)夹具设计…………………………………………………四. 课程设计心得体会………………………………………..致谢………………………………………………………参考文献………………………………………………….绪论机械加工工艺与工装课程设计是学生学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、机械加工工艺和机床夹具结构进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程问题。
应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。
机械加工工艺过程【范本模板】
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段.第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3)生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等.直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如:零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化.如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1—1所示的阶梯轴的加工：加工内容:1．加工小端面2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆6。
对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1:加工内容1到9--车床工序2：加工内容10、11—-铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3:工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容:11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
基于数控车床的“四层方套方”结构及加工工艺设计
第3期机电技术59基于数控车床的“四层方套方”结构及加工工艺设计**黑龙江省教育科学"十三五”规划2017年度重点课题(GBB1317105)；黑龙江工程学院新T.科研究与实践项目(XGK2017203)作者简介:王亮(1981—),男.高级工程师，硕士，从事机械匸程研究。
王亮孙建华孟兆生岳彩霞孙远涛(黑龙江工程学院,黑龙江哈尔滨150050)摘要:数控车削加工对象主要针对回转体工件,而“四层方套方”为边长逐渐减小、内部中空、层层相嵌的4个立方体.能够自由旋转、互不脱出，对其数控车削加工需打破常规、创新加工工艺。
文章对“四层方套方”的设计过程进行了详 细的分析，解决了结构设计、工艺分析、夹具设计以及加工过程中容易出现的难题。
按照该加工工艺方法，可实现设计加T. 5层乃至更多层的方套方型零件,为利用车削方法完成此类零件的设计制造提供了技术参考。
关键词：四层方套方;数控车床;加工工艺设计中图分类号:TH162;TG506文献标识码：A 文章编号:1672-4801(2019)03-059-05001:10.19508/ki.l 672-4801.2019.03.0171问题的提出数控车削加工对象在传统意义上主要针对回转体工件，而若利用数控车床进行“四层方套方” 零件加工制造，其加工工艺设计、夹具设计以及数控程序编制等，都是一个创新技术的挑战。
如图1所示，“四层方套方”零件需将圆柱体毛坯料加工 成立方体，并且需要在这个立方体内再加工3个相互嵌套的立方体。
其设计精美、造型独特，每个内部的立方体在相邻外部立方体内自由旋转、互 不干扰且不脱出，结构设计合理,尺寸精确;此类零件大多为内孔加工，要求刀具设计合理、定位坐 标精确数控车削加工难度较大。
针对此类方型零件，利用数控车床进行加工的理论和实践依据较少。
经过分析，主要从结构 设计、加工工艺设计、刀具设计、夹具设计、阶梯固定轴销设计以及数控程序设计等方面进行研究 讨论。
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
定型机轧分散纳米染料工艺本文将详细介绍定型机轧分散纳米染料工艺的步骤和过程。
定型机轧分散纳米染料工艺是一种用于纺织品染色的高效技术，通过将纳米染料均匀分散在纺织品中，可以实现高质量的染色效果，并且具有较低的染色损耗和环境污染。
分析套类零件的加工工艺
端面的垂直度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。
4
一、概述
3．套类零件的材料与毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料，有些滑动轴承采用双金属结构，即以离心铸造
5
二、套类零件加工的主要工艺问题
套类零件加工的主要工艺问题包括套类零件的装夹、孔的加工路线、深孔加工和保证套类零 件加工精度的措施等。
1．套类零件的装夹
套类零件的装夹方法主要有用外圆或外圆与端面定位装夹和用已加工内孔定位装 夹两种。
（1）用外圆或外圆与端面定位装夹 用外圆或外圆与端面定位装夹时通常使用三爪自定心卡盘、四爪卡盘或弹簧夹头等夹具。当工件为 毛坯时，仅以外圆为粗基准定位装夹；当工件外圆和端面已加工后，可以外圆或外圆与端面定位装夹。
外排屑方式的特点是：刀具结构简单，不需专用设备和专用辅具；排屑空间大；但切屑排出时
3
一、概述
（2）外圆表面的技术要求
外圆是套类零件的支承面，常通过过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔连接。其尺寸精度通
常取IT6～IT7级，形状精度应控制在尺寸公差以内，表面粗糙度轮廓值Ra一般为0.63～5 μm。 （3）孔与外圆的同轴度要求 当孔的最终加工是将套类零件装入箱体或机架后进行时，孔与外圆的同轴度要求较低；当孔的最终
（2）钻或粗镗－半精镗－精镗 这条路线适用于除淬硬钢以外的各种材料，尤其适用于有色金属材料加工及位置精度要求较 高的孔系加工。毛坯上未铸出或锻出孔时，先要钻孔；毛坯上已有孔时，可直接粗镗孔。根据孔 加工精度和表面粗糙度轮廓要求，精镗后还可适当安排滚压或金刚镗。
机械加工工艺规范标准[详]
![机械加工工艺规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/4b304961f4335a8102d276a20029bd64783e6277.png)
机械加工工艺规范1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工：被加工件存在明显缺陷；被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则：尽可能使定位基准与设计基准重合；尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；精加工定位基准应是已加工表面；选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正；对划线工件应按划线进行找正；对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
加工套筒的工艺
加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。
下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。
首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。
下面我们将逐一进行介绍。
1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。
常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。
根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。
2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。
常见的下料方法有剪切、火花切割等。
3. 车削：使用车床进行车削加工。
首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。
车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。
4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。
根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。
5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。
通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。
车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。
6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。
通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。
车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。
7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。
使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。
镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。
8. 磨削：对套筒进行磨削加工。
通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。
磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。
9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。
采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。
机械加工工艺编制基本知识
机械加工工艺编制基本知识1．1．1机械加工工艺总过程机械加工工艺的整个过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为零件的全过程。
在实施对零件的机械加工前,须对零件机械加工工艺的总过程、方法和加工目标进行规划，即制订机械加工工艺规程，制定它的主要依据是产品图纸、生产纲领、生产类型、现场加工设备及生产条件等。
制订机械加工工艺规程一般需要如下过程：⑴分析加工零件要设计零件生产加工工艺，首先要分析加工零件，充分领会产品的使用要求和设计要求，在此基础上，进一步审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性。
⑵选择毛坯选择毛坯的种类和制造方法时，全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。
⑶拟订零件机械加工工艺总过程：包括，选择零件的加工方法，划分工艺过程的各工序组成，安排各加工工序的先后顺序和工序间的相互组合等。
⑷工序设计：对工艺过程中包含的各工序进行详细的工艺设计。
1．1．2 加工零件分析制订零件加工工艺规程前，准确地对加工零件分析，是制定零件加工工艺规程的前提，零件分析包括：①分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的装配位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制订的依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟订工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图纸的完整性、技术要求的合理性以及材料选择是否恰当等提出意见。
②审查零件结构的工艺性，在充分领会产品的使用要求和设计要求的前提下，审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性，遇到工艺问题与设计问题有矛盾时，与设计人员共同磋商解决方法。
1．分析零件要求在通过分析装配图、产品说明书等，熟悉了零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件的前提下，还应进一步分析零件图样，搞清楚零件主要和关键的技术要求，理解各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响。
零件图的分析包括：(1) 检查零件图的完整性和正确性在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确、足够，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。
机械加工工艺方案
机械加工工艺方案是指在机械制造过程中，根据零部件的设计要求和工艺特点，制定的具体加工步骤和方法。
以下是一般机械加工工艺方案的基本步骤：1. 零部件设计分析：在制定机械加工工艺方案之前，首先要对零部件的设计图纸进行仔细分析。
了解零部件的几何形状、尺寸、材料、表面要求等重要信息。
2. 材料准备：根据零部件的材料要求，选择相应的材料，并进行切割、锻造、铸造等工艺，制备出符合零部件要求的原材料。
3. 设备选择：根据零部件的几何形状和尺寸，选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
4. 加工顺序规划：制定零部件的加工顺序，确保加工的合理性和高效性。
通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。
5. 工艺参数设定：设定各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量。
6. 夹具和刀具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的夹具和选择适用的刀具，确保安全、稳定、高效的加工过程。
7. 加工操作：进行零部件的各道工序加工操作，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
在操作过程中要注意工艺参数的调整，确保零部件的尺寸和形状精度。
8. 质量检验：在每道工序完成后进行质量检验，确保零部件符合设计要求。
可采用测量工具、探伤、X射线检测等方法。
9. 表面处理：根据零部件的表面要求，进行相应的表面处理，如喷涂、电镀、镀层等。
10. 装配：将各个加工好的零部件按照装配图纸进行组装，形成最终的机械产品。
11. 包装和发货：完成最终产品的装配后，进行包装，并安排发货。
在整个机械加工工艺方案的制定过程中，要充分考虑材料特性、零部件结构、加工设备性能等因素，确保加工出的零部件具有高质量、高精度的特点。
此外，还需灵活应对生产实际情况，及时调整和优化工艺方案。
方套的机械工艺设计
方套的机械工艺设计
方套的机械工艺设计需要考虑以下几个方面：
1. 材料选择：根据方套的使用环境和要求，选择适合的材料。
常见的材料有铁、铜、不锈钢等。
2. 工艺流程：根据方套的要求和零件特点，设计合适的加工工艺，包括必要的切削、钻孔、磨削等操作。
3. 外观设计：方套的外形要美观、坚固，并符合使用场合的要求。
4. 效率设计：对于大批量生产的方套，需要考虑如何提高生产效率，如自动化生产线、不同工位的流水线作业等。
5. 质量控制：需要严格控制每个工序的质量，确保方套的准确性和可靠性。
常见的检测方法有外观检查、尺寸检测、硬度检测等。
6. 结构设计：针对不同的使用要求和环境，设计合适的结构，包括孔的数量和位置、表面涂层等。
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计
轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计一、机械加工工艺规程1.加工工艺流程2.加工工艺参数加工工艺参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
根据轴套零件的材料和尺寸等特性，通过试切试车等实验确定最佳的加工工艺参数，以保证加工质量。
3.加工设备选择根据轴套零件的特点和加工要求，选择适合的机床和工具进行加工。
常用的加工设备包括立式车床、卧式车床、铣床、钻床等。
4.加工工具选择加工工具包括车刀、铣刀、钻头等。
根据轴套零件的加工要求和加工材料选择合适的加工工具。
车刀的选择要考虑锋角、刃数和刃尖半径等因素。
5.加工工艺控制在加工过程中，要严格按照工艺规程进行控制，遵循操作规范，确保加工质量。
对于精密加工工序，要采取适当的工艺措施，如预热、稳定热处理等，以提高加工精度。
二、夹具设计1.夹具的作用夹具是用来固定工件以便进行加工的装置。
轴套零件的夹具设计要考虑到工件形状和尺寸的特点，确保夹具能够牢固地固定住工件，并满足加工要求。
2.夹具类型选择夹具类型包括机械夹具、液压夹具和气动夹具等。
根据轴套零件的特点和加工要求选择合适的夹具类型。
同时还要考虑生产效率、操作方便性和成本等因素。
3.夹具结构设计夹具的结构设计要合理布置夹具部件，确保夹具能够与机床协调配合，并满足加工工艺要求。
夹具的结构要稳定、简单，易于加工和调整。
4.夹具定位准确性夹具的定位准确性对于轴套零件的加工质量具有重要影响。
夹具的定位要采用可靠的定位方式，避免工件在加工过程中发生位移，影响加工精度。
5.夹具刚性和稳定性夹具的刚性和稳定性对于保证加工精度和工件表面质量具有重要影响。
夹具的刚性要求高，能够抵抗切削力和振动力的影响，保证加工过程的稳定性。
总之，轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计是确保轴套零件加工质量和生产效率的关键。
只有合理设计和控制加工工艺，并设计出合适的夹具，才能保证轴套零件的全面满足设计要求。
机械加工工艺
一．机械加工工艺过程的组成1．工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
广东工业大学华立学院课程设计（论文）课程名称机械制造技术基础题目名称方套机械加工工艺学部（系）机电与信息工程学部专业班级10机械设计制造及其自动化3班学20 12 年12 月28 日目录一．序言…………………………………………………...二．零件的分析…………………………………………………(一) 零件作用……………………………………………….（二）零件的工艺分析………………………………………………………三．工艺规程设计............................................... (一)确定毛坯的制造形式………………………………………………….. （二）基面的选择…….………………………………………………………（三）制定工艺路线……………………………………………………………（四）确定毛坯的加工余量及毛胚尺寸，设计毛坯零件综图合……………………………………………………………….（五）工序尺寸的确定……………………………………….(六)确定切削用量及基本工时……………………………...四. 课程设计心得体会………………………………………..致谢………………………………………………………参考文献………………………………………………….序言机械加工工艺与工装课程设计是学生学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、机械加工工艺和机床夹具结构进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程问题。
应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。
通过课程设计，应能树立正确的设计思想；培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风；在工作设计中，应能树立正确的工程意识与经济意识，树立正确的生产观点、经济观点与全局观点该课程设计是学完本课程之后的一项重要的实践，是我们步入社会的一次深刻的链接，考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，同时提高了我们查阅各种设计手册的能力，通过该课程设计我们了解了夹具设计的一般步骤，需要用到的一些结构都需要我们认真查阅后绘制到图纸上，通过课程设计我们学会了很多课本上没有的知识。
一、零件的分析（如图1所示方套零件图，下面就该零件的工艺分析过程进行分析）图 1(一) 零件作用题目所给的零件方套用于其他零件的配合，要求有一定精度要求及适当刚度与强度，材料为45钢方槽位联接结面用于呈受传递力之用。
（二）零件的工艺分析方套零件主要有以方孔和以深孔为中心的俩组加工表面。
1，是以方孔为中心的加工表面。
这组加工表面有方孔面上顶面，凸台面及其周围的5个直径为8.5的（直径为14的）孔面。
2.以深孔为中心的加工表面，两侧面及底面，与底面成26度的斜面。
二.工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件的材料为45钢，要求有一定的强度要求，轮廓尺寸不大，且形状亦不太复杂，又属大批大料生产，做毛坯可采用模锻成型。
毛坯尺寸通过查表与计算加工余量后决定。
（二）基面的选择就基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择正确、合理，可以保证加工质量，提高生产率。
否则会使加工过程出现许多问题，产生废品，使生产无法进行。
1.粗基准的选择按照促基准的选择原则，为保证不加工面和加工面的位置要求，应选择不加工面为粗基准，故此处应选择B面为粗基准铣A面，在以铣好的A面作为基准铣B面，这样符合互为基准的原则。
2. 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
当工序基准与设计基准不重合时，应进行尺寸换算。
主要以加工好的A面作为基准。
（三）制定工艺路线制定工艺路线应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
生产纲领以确定为大批大量生产的条件下，可采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
还应考虑经济，以降低生产成本。
1、工艺路线方案一工序1：模锻工序2：热处理（正火）工序3：铣A面工序4：铣B面工序5：铣凸台R53圆弧面工序6：铣左右两侧面工序7：铣下侧面工序8：铣上侧面及与圆弧R67相交的台阶面工序9：铣30的方槽工序10：倒角工序11：钻90度锁紧螺钉孔工序12：用麻花钻钻5xΦ8.5孔钻通工序13：用锪孔钻锪5XΦ14的孔工序14：用深孔钻钻Φ8的孔工序15：绞Φ8的孔工序16：去毛刺工序17：检验工序18：入库2、工艺路线方案二工序1：模锻工序2：热处理（正火）工序3：铣A面工序4：铣B面工序5：铣凸台R53圆弧面工序6：铣左右两侧面及下侧面工序7：铣上侧面及与圆弧R67相交的台阶面工序8：铣30的方槽工序9：倒角工序10：钻90度锁紧螺钉孔工序11：用麻花钻钻5xΦ8.5孔钻通工序12：用锪孔钻锪5XΦ14的孔工序13：用深孔钻钻、绞Φ8的孔工序14：去毛刺工序15：检验工序16：入库3、工艺方案的比较与分析上述两种方案均无原则性错误，但方案一工序太分散不利于提高加工精度及生产率，方案二比方案一工序集中减少了装夹次数有利于提高加工精度及生产率，考虑到便与装夹和提高加工精度及生产率所以确定方案为。
工序1：模锻工序2：热处理（正火）工序3：铣A面工序4：铣B面工序5：铣凸台R53圆弧面工序6：铣左右两侧面工序7：铣下端面工序8：铣上侧面及与圆弧R67相交的台阶面工序9：铣30的方槽工序10：倒角工序11：钻90度锁紧螺钉孔工序12：用麻花钻钻5xΦ8.5孔钻通工序13：用锪孔钻锪5XΦ14的孔工序14：用深孔钻钻、绞Φ8的孔工序15：去毛刺工序16：检验工序17：入库（四）确定毛坯的加工余量及毛胚尺寸，设计毛坯零件综合图（五）(1) 确定机械加工余量：钢质模锻件的机械加工余量按有关标准确定。
确定时根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由附表1可查的除孔外表面加工余量。
○1锻件质量：零件质量m=ρv≈7.88x(8x8x3.3-3x3.5x3.3-3.14x0.4x0.4x8-3.14x0.7x0.7x3-0.3x3.4x8-0.5x 2.8x8)=1.17kg由零件质量估算毛坯质量为2.0kg。
○2加工精度：零件的各表面均为一般加工精度。
○3锻件形状复杂系数S为 S=M锻件/M外轮廓包容体M外轮廓包容体=lxlxhxρ=8.4x8.4x3.7x7.85≈2050g=2.05kg故S=2/2.05≈0.976按下表1查得形状复杂系数为S，属一般级别F1。
表1锻件形状复杂系数S○4 机械加工余量：根据锻件质量，F1,S1，查【1】中附表1得该零件的单边余量：厚度方向为1.7-2.0mm ，水平方向为1.7-2.2mm 。
（2）确定毛坯尺寸：因该零件机械加工表面粗糙度要求均为Ra=12.8mm 。
故单边加工余量均取2mm ，则毛坯尺寸见下表2○1 确定毛坯尺寸公差：毛坯尺寸公差根据锻件质量、形状复杂系数分模线形状种类及锻件精度等级从手册中查得。
本零件锻件质量2.0kg ，形状复杂系数为S1，45号钢含碳量为0.42%～0.50%，其中最高含碳量为0.5%，按表3查得锻件材料系数为M1，采取平直线分模，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从【1】中附表2、附表3查得，列表4表4方套毛坯（锻件）尺寸允许偏差/mm○2确定圆角半径：本锻件H/B皆小于2；故可用下式计算圆角半径 r=0.05H+0.5为简化起见，以最大H计算r=(0.05x37+0.5)mm=2.35mm (取r=2.5mm)○3确定拔模角度：L/B=84/84=1 H=37/84=0.44查【1】中附表4得a=5度○4确定分模位置；由毛坯图所示○5确定毛坯热处理形式。
钢质毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并细化，均匀组织，从而改善其加工性能。
五、工序尺寸的确定因该零件图的精度要求不高，每个加工面经过一道工序加工均能达到图纸所示的加工条件：45钢正火，模锻，σb=650MP工序3：铣A面选用机床x51，铣刀为镶齿套式端面铣刀（高速钢）,外经为100mm，齿数z为 20 见[2]中表3.1—37 ,每齿进给量0.04mm=<fz<=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表2-21切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x30/πx100 r/min=95.6r/min ,按机床选取nw=100r/min见【3】中表3-9 故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx100x100/1000 m/min=31.5m/min 工作台的每分钟进给量fm= fzznw=0.05x20x100 mm/min=100mm/min查机床说明书及【2】中表4.2—37，刚好有fm=100 mm/min 故直接选用。
切削工时：tm=L/fm=(l+l1+l2+l3+d)/fm =(80+10+10+100)/100 min=2min工序4：铣B面选用机床x51，铣刀为镶齿套式端面铣刀（高速钢）,外经为100mm，齿数z为 20 见[2]中表3.1--37每齿进给量0.04mm=<fz<=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表2-21切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x30/πx100 r/min=95.6r/min ,按机床选取nw=100r/min见【3】中表3-9 故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx100x100/1000 m/min=31.5m/min 工作台的每分钟进给量fm= fzznw=0.05x10x100 mm/min=50 mm/min查机床说明书及【2】中表4.2—37，刚好有fm=50 mm/min 故直接选用。
切削工时：tm=L/fm=(l+l1+l2+l3+d)/fm =(80+10+10+100)/50 min=4 min工序5：铣凸台R53圆弧面选用机床xK5032立式升降台数控铣床，铣刀为立铣刀Ф26 L=100mm 见【2】中表3.1-29取F=100 mm/min N=800 r/min v=πdN/1000=πx26x800/1000 m/min=65.31m/min 铣刀的行程：作图计算L=l+l1+l2+l3=900切削工时： tm=L/F=900/100 min=9 min工序6：铣左右两侧面选用机床x51 铣刀为立铣刀（高速钢）Ф10 齿数z为4每齿进给量0.1mm=<fz<=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.12x4 mm/r=0.48mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x20/πx10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx10x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：tm=2(l+l1+l2)/fnw =2(80+1515)/0.48x590 min =0.78 min工序7：铣下端面选用机床x51 铣刀为立铣刀（高速钢）Ф10 齿数z为4每齿进给量0.1mm=<fz<=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.12x4 mm/r=0.48mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x20/πx10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx10x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.39 min工序8：铣上侧面及与圆弧R67相交的台阶面选用机床x51 铣刀为立铣刀（高速钢）Ф10 齿数z为4(1) 工步1：铣上侧面每齿进给量0.1mm=<fz<=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.12x4 mm/r=0.48mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x20/πx10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx10x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：t1=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.39 min(2) 工步2：铣与圆弧R67相交的台阶面每齿进给量0.1mm=<fz<=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.12x4 mm/r=0.48mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x20/πx10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx10x590/1000 m/min=18.5 m/min切削工时：t2=(l+l1+l2)/fnw =(80+1515)/0.48x590 min =0.39 min则总切削工时：tm=t1+t2=0.39+0.39 min=0.78 min工序9：铣30+0.2的方槽+0.1选用机床x63 高速钢镶齿三面刃铣刀Ф160mm L=30mm 齿数z为26每齿进给量0.04mm=<fz<=0.06mm ，取fz=0.05mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.05x26 mm/r=1.3mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=30m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x30/πx160 r/min=59.7 r/min ,按机床选取nw=60r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx160x60/1000 m/min=30.14 m/min切削工时：tm=(l+l1+l2+d)/fnw =(33+20+10+160)/1.3x60 min =2.86 min其中: 切入 l1=20mm切出l2=10mm ,l=33mm , d=Ф=160mm工序10：倒角选用机床x51 铣刀为立铣刀（高速钢）Ф10 齿数z为4每齿进给量0.1mm=<fz<=0.15mm ，取fz=0.12mm/z 见【3】中表2-21每转进给量f= fzZ=0.12x4 mm/r=0.48mm/r切削速度20m/min=< vc <=45m/min ，取vc=20m/min 见【3】中表2-22ns=1000 vc/πd=1000x20/πx10 r/min=636 r/min ,按机床选取nw=590 r/min故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx10x590/1000 m/min=18.5 m/min作图计算铣刀的路径L=2（l1+l2+l3+l4+l5+l6）=2（5.7+10+10+12+10+10）=105.4 mm则切削工时：tm=L/fnw =105.4/0.48x590 min=0.38min工序11：钻90度锁紧螺钉孔选用机床Z525 Ф8的沉头孔钻进给量f =0.20mm/r 见【3】中表2-23切削速度取 vc=30m/min 见【3】中表2-20ns=1000 vc/πd=1000x30/πx8 r/min=1194 r/min ,按机床选取nw=960r/min 见【3】中表3--9故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx8x960/1000 m/min=24.12m/min切削工时：tm=(l+l1)/fnw =(5+3)/0.20x960min =0.042 min工序12：用麻花钻钻5xΦ8.5孔钻通选用机床Z525 Ф8.5的麻花钻进给量f =0.20mm/r 见【3】中表2-23切削速度取 vc=30m/min 见【3】中表2-20ns=1000 vc/πd=1000x30/πx8.5 r/min=1124 r/min ,按机床选取nw=960r/min 见【3】中表3--9故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx8.5x960/1000 m/min=25.6m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(30+6+3)/0.20x960 min =0.2 min其中: 切入 l1=6mm切出l2=3mm ,l=30mm工序13：用锪孔钻锪5XΦ14的孔选用机床Z525 Ф14的锪孔钻根据有关资料，锪孔时进给量及切削速度均为钻孔式的1/2—1/3故进给量f =0.4xf钻=0.4x0.32=0.128mm/r 取f =0.13mm/r切削速度取 vc=40x1/3 m/min=13.33 m/minns=1000 vc/πd=1000x13.3/πx14r/min=302.5 r/min ,按机床选取nw=272r/min 见【3】中表3--9故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx14x272/1000 m/min=11.96m/min切削工时：tm=(l+l1)/fnw =(25+5)/272x0.13 min =0.84 min其中: 切入 l1=5mm , l=25mm工序14：用深孔钻钻、绞Φ8的孔选用机床Z525 Ф8的麻花钻及Ф8的铰刀(1) 工步1：用深孔钻钻Φ8的孔进给量f =0.20mm/r 见【3】中表2-23切削速度取 vc=30m/min 见【3】中表2-20ns=1000 vc/πd=1000x30/πx8 r/min=1194r/min ,按机床选取nw=960r/min 见【3】中表3--9故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx8x960/1000 m/min=24.12m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(80+10+4)/0.20x960 min =0.49 min其中: 切入 l1=10mm切出l2=4mm ,l=80mm(2) 工步2：绞Φ8的孔进给量f =2f钻=2x0.20=0.40 mm/r 切削速度取 vc=(1/2~1/3)v钻取 vc=0.4v钻=0.4x30 m/min=12 m/min 见【3】中表2-20ns=1000 vc/πd=1000x12/πx8 r/min=477r/min ,按机床选取nw=392r/min 见【3】中表3--9故实际切削速度 v=πdnw/1000=πx8x392/1000 m/min=9.85m/min切削工时：tm=(l+l1+l2)/fnw =(80+10+4)/0.40x392min =0.599min其中: 切入 l1=10mm切出l2=4mm ,l=80mm课程设计心得体会短暂的两周工艺夹具设计实习在匆匆忙忙中过去了，这次的实习让我受益非浅，学到了很多新的东西，比如工艺设计的流程，加工方案的确定，加工的顺序，刀柄刀具的选择，切削用量的选择，以前这些数据都是随便定的，通过这次的实习才知道真正设计的时候都是要通过查阅相关的手册得来的。