底基层、基层施工工艺方法
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层是公路路面施工中常用的一种基础处理方式，能够有效提高路面
的承载力和稳定性，延长路面的使用寿命。
本文将介绍水泥稳定基层和底基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中需要注意的事项以及施工后的验收标准。
一、施工前的准备工作
1. 设计深入
在进行水泥稳定基层和底基层的施工前，首先需要进行充分的设计深入，包括
确定基层的厚度、强度等参数，以保证施工后的路面符合设计要求。
2. 基层处理
在进行施工前，需要对基层进行适当的处理，包括清除表面的杂物、修补破损
部分等，确保基层平整、干燥、无积水。
二、施工过程中需要注意的事项
1. 混凝土搅拌站
在进行水泥稳定基层和底基层施工时，需要选择合适的混凝土搅拌站进行配料，确保混凝土质量稳定。
2. 施工工艺
在进行施工过程中，需要注意施工工艺，包括混凝土的浇筑、均匀铺设、压实
等环节，确保基层的密实度和均匀性。
三、施工后的验收标准
1. 压实度检测
施工完成后，需要进行压实度检测，确定基层的密实度是否符合要求，以保证
路面的承载力和稳定性。
2. 平整度检验
除了压实度检测外，还需要进行平整度检验，确保路面平整度符合要求，以提
高行车的舒适度。
结语
水泥稳定基层和底基层的施工是公路路面施工中非常重要的环节，正确的施工
方案能够有效提高路面的承载能力和使用寿命。
通过本文的介绍，相信读者对水泥稳定基层和底基层施工方案有了更深入的了解。
愿本文对您的工作和学习有所帮助。
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案全套
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
2、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
3、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定土基层和底基层
⽔泥稳定⼟基层和底基层1.5 ⽔泥稳定⼟基层和底基层1.5.1 适⽤范围适⽤于新建和改建⾼速公路和⼀级公路⽔泥稳定⼟铺筑的基层和底基层施⼯。
⽔泥稳定⼟包括：⽔泥⼟、⽔泥砂、⽔泥⽯屑、⽔泥碎⽯、⽔泥砂砾等。
1.5.2 施⼯准备1.5.2.1 技术准备1. 设计施⼯图、设计说明及其他设计⽂件已经会审。
2. 施⼯⽅案审核、批准已完成。
3. 施⼯技术书⾯交底已签认完成。
4. 基层⽤料检验试验合格。
5. 恢复中线，直线段每20m设⼀中桩，平曲线段每10m～15m测设⼀中桩，同时测放摊铺⾯宽度，并在摊铺⾯每侧200mm～500mm处安放测墩，同时测设⾼程。
摊铺应采⽤双基准线控制，基准线可采⽤钢丝绳或铝合⾦导梁，⾼程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。
当采⽤钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧⼒不应⼩于1000N。
1.5.2.2 材料要求1. ⼟：对⼟的⼀般要求是易于破碎，满⾜⼀定的级配，便于碾压成型。
⾼速公路⼯程上⽤于⽔泥稳定层的⼟，通常按照⼟中组成颗粒(包括碎⽯、砾⽯和砂颗料，不包括⼟块或⼟团)的粒径⼤⼩和组成，将⼟分为下列三种：细粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于9.5mm，且其中⼩于2.36mm的颗粒含量不⼩于90%(如塑性指数不同的各种粘性⼟、粉性⼟、砂性⼟、砂和⽯屑等)。
中粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于26.5mm，且其中⼩于19mm的颗粒含量不少于90%(如砂砾⽯、碎⽯⼟、级配砂砾、级配碎⽯等)。
粗粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于37.5mm，且其中⼩于31.5mm的颗粒含量不⼩于90%(如砂砾⽯、碎⽯⼟、级配砂砾、级配碎⽯等)。
2. 对于⾼速公路和⼀级公路，⽔泥稳定⼟所⽤的粗粒⼟和中粒⼟应满⾜下列要求：(1) ⽔泥稳定⼟⽤作底基层时，组成颗粒的最⼤粒径不应超过37.5mm。
⼟的均匀系数应⼤于5。
细粒⼟的液限不超过40%，塑性指数不应超过17。
对于中粒⼟和粗粒⼟，如⼟中⼩于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍⼤。
级配碎石底基层施工工艺及流程
级配碎石底基层施工工艺及流程一、下承层的准备积极做好下承层的验收、修整工作，为底基层施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点：1、验收的下承层必须符合规定要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求，否则底基层施工前必须对下承层重新处理。
根据本工程的特点，路基顶面标高=路面顶面标高—结构层厚度，在底基层施工前复测，是否满足设计要求，不符合要求的，要进行处理后才能施工。
2、级配碎石混合料上路前，对下承层做最后一次检查，将现场工作面存在的浮土、杂物清除干净，并保持平整。
3、对出现有坑洞的下承层，先用相同的材料仔细填补和压实，搓板和辙槽要刮除，松散处应耙松并补添相同材料拌和、整形洒水并重新压实，使之达到压实度要求。
在底基层摊铺前，根据现场情况可对下承层表面适当洒水，使其表面润湿。
在路面施工时，高填方路段路基可能发生沉降，必须对下承层做好沉降观测工作。
二、现场的施工放样1、在验收合格的下承层上，根据设计要求进行放样。
每隔10m（曲线段每隔5m）设一桩，进行水准测量。
2、在铺筑边线外50cm摆布打入安定的导向掌握线支架（其位置对应中线桩号），支架间距为10m，根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出的松铺系数 1.25及预留的固定值（10cm），调整导向掌握线支架横杆高度，设定为铺筑时导向掌握线标高。
导向掌握线的钢丝每段长度约为200m摆布，钢丝要拉紧，确保钢丝拉力不小于800N。
导向掌握线标高=以路面顶面的掌握标高推算的下承层顶面高程+1.25×底基层厚度+固定值（10cm）。
三、施工工艺1、拌和级配碎石底基层混合料的拌和采用集中厂拌法，拌和机为两套WCB-500型稳定土拌和机，平均每小时出料分别为400t。
拌和前应对设备进行充分调试，拌和设备的调试分两步：第一步是对集料级配的调试，即不加入水，确定各种碎石的配合比例；第二步是混合料的调和,即在碎石中加入水，调整含水量，达到设计配合比的要求。
水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法
水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法1.准备工作1.l材料1.1。
1水泥1。
1.1。
1采用325#普通硅酸盐水泥。
1。
1。
1.2终凝时间宜在6h以上,快硬水泥、早强水泥不应使用。
1。
1.2土1.1。
2.l凡能被经济地粉碎的土，都可用水泥稳定。
1。
1.2。
2有机质含量超过2%的土,不应单用水泥稳定。
如需采用这种土，必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。
1。
1.2.3有饥质含量超过10％的土不得使用。
1.1。
2.4对符合要求的取土场(或取土坑）,进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根)等不适宜材料。
1。
1。
3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定.1。
2混合料组成设计:1。
2。
1混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2。
2原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到 1.1条所要求的材料。
1。
2。
3取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比(以嗓量计）制备五组混合料，如果本次设计水泥剂量为9%，则可按5％、7%、9％、11％、13％掺配进行试验。
（具体按照图纸设计配合比试配）1。
2。
4用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度.1。
2。
5在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(≥95% )制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。
每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个：偏差系数15%-20％时13个。
1.2。
6水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为20+2℃。
养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛，水的深度应使水面在试件顶上约2。
5cm。
浸水的水温应与养护温度相同。
在浸泡水之前,应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件,应该作废。
水泥稳定土底基层施工工艺及方法
水泥稳定土底基层施工工艺及方法一、勘察和试验：1、对施工区域进行勘察，了解地质情况、水文地质情况、压实特性等。
2、进行试验，包括岩土工程试验室室内试验和现场试验，对土壤的压实特性和稳定性进行评定。
二、设计：1、根据试验结果和工程要求，确定水泥的种类和用量。
2、根据土壤类型和工程要求，设计稳定土的配合比。
三、施工准备1、准备所需材料，包括水泥、砂、石子等。
2、保持施工区域干燥，确保基层施工的顺利进行。
3、准备施工机械和工具，包括挖掘机、平板夯等。
四、基层处理1、将原地土壤进行挖掘、平整和清理，确保基层的平整度和洁净度。
2、对基层进行压实处理，采用夯实方法，保证基层的密实度和均匀度。
五、浇筑1、根据设计要求，将预先配制好的水泥稳定土倒入到基层上。
可以采用自流或机械浇筑的方式。
2、在浇筑过程中，要确保水泥稳定土的均匀性和密实度，及时修正不足和不均匀的地方。
3、在浇筑过程中，可以进行必要的伸缩缝处理，以保证基层的稳定性。
六、养护1、浇筑完成后，进行湿养护，即对水泥稳定土进行充分的浇水和保湿。
2、养护时间一般为7-14天，具体时间要根据施工环境和气候条件进行调整。
3、养护期间要定期检查，及时修补和处理问题。
以上是水泥稳定土底基层施工的基本工艺及方法。
在实际施工过程中，还需要合理选择材料、控制施工质量，以确保基层的稳定性和使用寿命。
同时，施工中要遵守相关的工程伦理，加强安全管理，确保施工人员的安全。
通过科学合理的施工工艺和方法，可以提高水泥稳定土底基层的质量和可靠性，满足基础工程的要求。
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案一、施工前准备在进行水泥稳定土基层专项施工之前，必须进行充分的准备工作，以确保施工顺利进行。
具体准备工作包括：1.场地勘察和设计：在施工现场进行勘察，确定地形和土质情况，制定合理的设计方案。
2.材料准备：准备足够的水泥、石子、砂子等原材料。
3.施工人员培训：对参与施工的人员进行必要的培训，确保其具备相关技能和知识。
4.设备检查：检查施工所需设备的工作状态，确保设备正常运转。
二、水泥稳定土基层施工步骤1. 地面处理在进行水泥稳定土基层施工前，需要先对地面进行处理，确保地面平整、干燥、清洁。
如有泥浆或杂物，需清除干净。
2. 搅拌水泥稳定土将预先准备好的水泥、石子和砂子按照一定比例放入搅拌设备中进行搅拌，直至混合均匀。
3. 铺设水泥稳定土将搅拌好的水泥稳定土铺设在地面上，采用机械或人工压实，确保基层均匀、密实。
4. 等待固化待水泥稳定土铺设完成后，需等待一定时间让其自然固化，以提高基层的稳定性。
5. 表层处理在基层固化后，可对表层进行处理，如喷涂防尘剂或进行表层铺装，以提高基层质量和使用寿命。
三、施工注意事项1.在施工过程中，确保施工人员佩戴必要的防护装备，注意施工安全。
2.严格按照设计方案进行施工，不得随意更改施工工艺和材料比例。
3.施工过程中需及时清理施工现场，保持施工环境整洁。
4.如遇恶劣天气或其他不利条件，应暂停施工并采取必要的措施进行保护。
以上内容为水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案的详细介绍，希望对施工过程有所帮助。
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层（基层）的施工工艺可概述如下：
一、施工前期准备
为确保施工顺利进行，需对施工现场进行全面清理，并检查施工设备是否处于良好状态。
同时，需准备充足的施工材料，如水泥、粉煤灰及碎石等，并确保所有材料均符合规范要求。
二、材料配合与搅拌
在稳定土搅拌站，按照预先设定的配合比，严格控制水泥、粉煤灰及碎石的用量，以保证混合料的均匀性与稳定性。
同时，对混合料的含水量进行精确控制，以满足施工要求。
三、运输与铺设
将搅拌完成的混合料通过专用运输车辆运送至施工现场，并采取有效措施防止材料在运输过程中发生离析或水分损失。
在铺设过程中，利用专业摊铺设备，确保混合料均匀、紧密地铺设在底基层上，严格控制铺设速度与厚度。
四、碾压与密实
铺设完成后，采用压路机对混合料进行多次碾压，确保其达到设计要求的压实度。
在碾压过程中，需严格控制碾压速度与遍数，避免出现过压或欠压现象，保证底基层的密实性与稳定性。
五、养护与保护
碾压完成后，对底基层进行必要的养护处理，以保持其湿润状态，防止干裂或过度湿润。
养护期间，需采取有效措施防止外界因素对底基层的破坏，确保其质量稳定。
六、质量检测与验收
在养护期结束后，按照规范要求对底基层进行全面质量检测，包括压实度、平整度及强度等指标。
若检测结果符合设计要求，则组织相关单位进行现场验收，并签署验收合格证书。
验收合格后，底基层方可交付下一道工序进行施工。
在施工过程中，应严格遵守施工规范与技术要求，确保施工过程的严谨性、稳定性与安全性。
同时，采取科学有效的管理措施和技术手段，提高施工效率与质量，为公路建设的顺利进行提供坚实保障。
道路底基层与基层工程施工工艺
道路底基层与基层工程施工工艺1、本标段公路底基层设计为石灰粉煤灰稳定土底基层，其配合比为石灰：粉煤灰：土＝12：35：53，在主线厚度为33CM，分两层进行施工，每层厚度分别为15厘米和18厘米，在互通式立交匝道厚度为25CM，收费站广场厚15CM；公路基层设计为水泥稳定碎石基层，其配合比为水泥：粉煤灰：碎石＝4：16：80，在主线和互通式立交匝道厚度为20CM，收费站广场厚15CM，一次施工完毕；硬路肩的二灰碎石底基层厚18CM，基层厚20CM。
2、原材料2.1所有原材料必须符合设计要求的技术指标，至少在开始使用前56天就要确定材料来源，并要委托中心试验室进行检验，合格后报监理工程师同意后才能使用。
2.2工地现场要加强材料检验，严把材料进场关，不允许不合格的材料进入工地。
2.3对不合格的材料坚决拒绝使用，并按监理工程师的要求，在规定的时间内将其清理出现场，重新采用符合要求的材料进行替换。
2.4材料的使用要严格按计划进行，要随用随购，尽量缩短材料在工地现场的存放时间，当存放时间较长时，要对其妥善保管，并在使用前重新进行试验，由监理工程师来决定其是否能继续使用。
3、混和料的拌和在进行公路底基层和基层的施工之前，要先进行混和料的配合比试验，根据设计的配合比以及现场材料的现场试验，确定最佳的配合比并报监理工程师同意后才能进行施工。
3.1主线底基层的厚度为33厘米，施工时分两层进行，第一层厚度为15厘米，采用现场拌和法进行拌和；施工时，先根据施工的厚度计算出所需要原材料（石灰、粉煤灰及土）的数量，将土摊铺在路基上，然后再用摊铺机分别摊铺相应数量的石灰和粉煤灰，大致摊铺均匀后，采用拌和机进行拌和，拌和机要注意调整拌和厚度，保证正确的拌和深度，拌和机对拌和料要反复不断地进行拌和，直到已经达到设计要求的深度和均匀度为止，要随拌和，随检查，防止出现素土夹层。
拌和要从边到中进行，每次拌和宽度与上次拌和宽度要至少重叠50厘米；拌和料的含水量要加强控制，一般在大于最佳含水量1～2％时进行。
底基层、基层面层施工工艺
定边县工业新区市政基础设施工程施工质量及工艺标准规定1.1.1路面工程施工前，严格对下承层进行检查，在符合规定标高和压实强度的路基上进行路面底基层、基层的施工。
施工前选择一段长度为100～200m 的路段进行各结构层的铺筑试验，以检验拟定的施工工艺流程和施工方法的合理性、施工组织及施工机械的适应性。
通过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合及各工序的衔接，明确各施工人员的岗位职责，提出混合料生产配合比，提出施工标准和方法。
一、 20cm厚石灰土底基层施工（石灰：土：砂砾=8:22:70【定莲路=10:20:70】）（一）、石灰土底基层的要求1、原材料的技术要求（1）、砂砾石中无粘土块、植物等有害物质。
（2）、土的塑性指数应控制在12～15。
塑性指数较大时应加强粉碎，最大粒径＜15mm。
（3）、石灰的CaO+MgO含量≥70%，烧失量应小于10%，石灰采用钙质石灰，石灰等级应高于Ⅲ级并满足相关技术指标要求。
（4）、砂砾石中石料的压碎值不大于35%。
级配砾石的颗粒组成必须满足下表的规定。
灰土砂砾（骨架密实型）中集料级配组成2、原材料试验及混合料配合比设计⑴ 颗粒分析：级配颗粒组成范围是根据底基层强度高、干缩性小和抗冲刷能力强提出的。
所以在进行颗粒分析是，应始终坚持最佳密实效果，严格进行掺配；⑵ 液限和塑性指数：确定粘性土在底基层内起到最大的板结效果和抗车行荷载的能力；⑶ 击实试验：按照混合料组成设计步骤，分组进行掺配，经试验、分析数据、充分论证后，确定最佳混合料配合比。
在最佳含水量下充分击实，以达到最佳密实效果；⑷ 砾石的压碎值：确定满足技术标准要求的最小强度值，规范规定不大于35%；⑸ 应根据设计7天无側限抗压强度标准（0.7；0.8），通过试验选取最适宜混合料配比，确定必须的或最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量；⑹ 石灰稳定土各种试验应按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）进行。
水泥稳定土底基层、基层的施工工艺流程
水泥稳定土基层的施工工艺流程水泥稳定土基层施工工艺流程：施工放样→上料拌和→运输一混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通1、施工放样基层施工前首先对底基层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。
放样采用人工挂钢丝绳控制高程:每5m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。
2、混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。
在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%~2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。
同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。
每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。
3、混合料的拌和（1）拌合设备各采用两台WBC-300型稳定土拌和机，工地试验室配合和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。
同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。
拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。
，设计水泥剂量为3.5%~4%范围，现场施工水泥剂量控制在5%以内。
（2）拌和场生产过程中,试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。
对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。
4、混合料运输根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆水泥稳定砂砾运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。
（1）自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。
（2）混和料应尽快运送到铺筑现场，以防运输过程中水分损失过多。
底基层、基层施工工艺方法
底基层、基层施工工艺方法底基层为综合级配碎石、基层为水泥稳定碎石.均采用集中厂拌法拌制混合料,并用摊铺机摊铺底基层、基层混合料。
底基层设计厚度20厘米，基层设计厚度20厘米，一层摊铺.摊铺时采用一台摊铺机全副一次性摊铺，中间不留纵向接缝。
底基层基层的水泥剂量以符合强度(在18℃～22℃条件下保湿养生6天浸水24小时，底基层综合稳定砂砾抗压强度>0。
8Mpa,基层水泥稳定砂砾抗压强度>3.0Mpa要求来控制，改善砂砾的级配,可提高水泥稳定砂砾的强度。
施工时水泥剂量应比室内试验确定的水泥剂量增加0。
5％.1、使用材料要求（1）水泥:应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，若使用其它种类的水泥应报告监理工程师批准，不准使用快硬水泥，早强水泥以及受潮变质水泥。
要求选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的低标号水泥。
（2）水水应纯净,不含有害物质，来自可疑水源的水应作水质试验。
一般人、畜饮用水均可以使用。
（3）砂砾水泥稳定砂砾用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm,用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
颗粒组成见2-1表。
在集料中0。
5mm以下细粒土有塑性指数时,2号、3号级配小于0.075mm的颗粒含量不应超过5％。
（4）原材料试验检测项目、标准、频度见表2-22、准备下承层:施工底基层时要准备土基；施工基层时要准备底基层。
（1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对土基进行验收，验收内容除包括:压实度、平整度、横坡度、标高、弯沉外，还必须对土基（路堤或路堑)进行碾压自检,碾压过程中若发现土过干、表层松散,应适当洒水继续碾压；若土过湿，发生翻浆,软弹现象，应采用挖开凉、晒、换土、掺入生石灰或水泥等措施进行处理，并重新检查压实度，要求土基达到表面平整，坚实没有松散和软弱点,边沿顺直、路肩整齐.土基检查项目、频率和允许偏差表2—3在底基层或基层施工前，应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。
本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。
六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。
通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定土基层底基层专项施工方案
高速公路水泥稳定土基层（底基层）施工1.施工方法1.1施工准备1.1.1准备下承层用12〜15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3〜4遍。
在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，则适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等经监理工程师同意的措施进行处理。
对底基层还要进行弯沉测定，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准，符合平整度要求和具有规定的路拱。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
1.1.2施工放样在土基上恢复中线，直线段每15〜20米设一桩，平面曲线每10〜15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。
1.1.3备料在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。
选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
1.2施工工艺及要求1.2.1路拌法1.2.1.1铺土：用平地机将土均匀地摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。
摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
1.2.1.2洒水闷料：如土过干，则事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。
1.2.1.3整平和轻压：在人工摊铺的集料层上，整平后用6〜8吨两轮压路机碾压1〜2 遍，使其表面平整，并有一定的密实度。
1.2.1.4摆放和摊铺水泥：按计算好的每袋水泥的纵横间距卸置水泥，打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮将水泥均匀摊开。
1.2.1.5拌合：用稳定土拌合机进行拌合，拌合深度达到稳定层底部。
拌合过程中有专人跟随拌合机检查拌合深度。
1.2.1.6补充洒水和拌合：用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
底基层基层施工方案
底基层基层施工方案底基层、基层施工方案路面底基层工程专项施工方案路面底基层工程专项施工方案路面底基层工程专项施工方案一、施工方案施工程序如下：施工准备→ 搅拌站集中搅拌→ 混合料运输车运输→ 平地机摊铺→ 混合料轧制成形→ 联合治疗→ 施工准备→ 搅拌站集中搅拌→ 混合料运输车运输→ 摊铺机摊铺→ 混合料轧制成形→ 联合治疗→ 治疗。
施工方法如下：⑴施工准备①下承层准备施工前应对下持力层进行全面检查验收，并与监理工程师一起对每段的标高、横坡、平整度、宽度和压实度进行检测。
下持力层表面必须平整密实，有规定的路拱，无松动、软弱处。
经监理工程师批准后方可进行水泥稳定层施工。
②材料准备应使用32.5级复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥。
不得使用早强水泥、快硬水泥和受潮变质的水泥。
施工前，应按规范要求对水泥进行取样，检查其稳定性、初凝、终凝时间和强度。
合格后方可使用。
③配合比准备：在监理工程师监督下,测试计量室根据现场的材料取样进行配合比的选定。
进行最大干密度及强度试验，选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。
配合比选定后，申报监理工程师及业主，经批复后进行试验段施工。
④ 施工放样：在下持力层上恢复线路中桩，根据已施工结构层的施工宽度，每10m 放一次边桩，距边桩0.5m处设一根指示桩，并用红漆标出松铺线和压实厚度线。
1山东天成市政公路工程有限公司平度固阳路二期工程山东天成市政公路工程有限公司平度固阳路二期工程山东天成市政公路工程有限公司平度固阳路二期工程路面底基层工程专项施工方案路面底基层工程专项施工方案路面底基层工程专项施工方案⑤ 机械准备：参与施工的所有机械均应进行试运行，出现问题应及时处理或更换，以保持所有设备处于良好的工作状态；搅拌机应用于试拌。
⑥试验段准备：在各项机械调试合格,状态良好,且全部就位后，根据试验段所确定的技术参数进行试验检测，监控大面积施工。
（2）混合料混合采用稳定土拌和站进行拌和。
级配砾石底基层施工工艺及流程
级配砾石底基层施工工艺及流程
概述
级配砾石底基层施工工艺及流程是在道路工程中常用的一种施
工方法，旨在为道路提供坚实的基础支撑。
本文将介绍该施工工艺
及其流程。
工艺流程
1. 设计准备：根据道路设计要求，确定砾石底基层的设计参数，包括厚度、级配、密实度等。
准备所需的材料和设备。
2. 砾石铺设：清理施工区域，确保底基层的平整。
将砂砾均匀
铺设在施工区域，按照设计要求进行压实。
3. 级配控制：根据设计要求进行砾石的级配控制。
通过筛分和
分级操作，确保砾石的粒径符合设计要求，并达到一定的密实度。
4. 松土和加固：使用振动压路机进行松土和加固。
通过振动作用，使砾石与地基之间形成更好的粒间连接，提高整体的稳定性和
承载能力。
5. 精修处理：对级配砾石底基层进行表面平整和精修处理，确保其符合道路设计的要求。
可采用刮平、填充等方式进行处理。
6. 检验验收：根据道路工程验收标准，对施工完成的级配砾石底基层进行质量检验。
检验合格后方可进行后续道路铺设和施工工作。
注意事项
- 在施工过程中，需保持良好的排水条件，避免因积水导致基层结构不稳定。
- 确保施工现场的安全措施，保护工人和设备的安全。
- 施工过程中应严格按照设计要求进行施工，确保砾石底基层的质量和稳定性。
以上是级配砾石底基层施工工艺及流程的简要介绍。
通过正确的工艺和流程，能够为道路工程提供坚实可靠的基础支撑。
在施工过程中，应严格遵守相关标准和规范，确保施工质量和工程安全。
水泥稳定碎石底基层及基层施工方案
水泥稳定碎石底基层及基层施工方案水泥稳定碎石底基层是一种常用于道路、机场跑道和停车场等工程的基础施工方案。
它能够提供较强的承载力和抗水稳定性，能够有效地解决土壤强度低和容易松散的问题。
下面是水泥稳定碎石底基层及基层施工方案的详细介绍。
一、基层选择
二、材料准备
1.水泥：一般选择4
2.5号水泥，按照设计比例准备。
2.碎石：选择规格较大的碎石，通过筛网进行筛分，确保碎石的质量达到要求。
3.水：清洁的自来水或井水，用于拌和水泥和碎石。
三、施工工艺
1.清理基层：首先将基层表面的杂草、尘土和垃圾清理干净，确保基层平整洁净。
2.确定基层高程：根据设计要求，确定基层标高和坡度，并打出水平控制点和施工线。
3.基层湿润：在施工之前，将基层用水充分湿润，以提高水泥的黏附性和碎石的密实性。
4.拌和水泥：根据设计比例，将水泥均匀地撒在碎石表面，然后用推车将水泥和碎石混合均匀，同时适量加水。
拌和时间一般为5-10分钟，确保水泥充分与碎石混合。
5.施工铺装：将拌和好的水泥稳定碎石铺装在基层上，厚度一般为15-20厘米，根据需要进行压实。
6.压实：采用机械压路机对铺装的水泥稳定碎石进行压实，一般进行3-5次压实，直至达到设计要求的密实度。
7.养护：铺装完成后，进行养护。
在养护期间，应定期浇水并及时补充坑洞。
8.检验验收：完成基层施工后，进行验收。
验收标准主要包括厚度、平整度和密实度等。
级配碎、砾石基层(底基层)施工工艺
级配碎、砾石基层（底基层）施工工艺1．路拌法施工级配碎石、砾石基层（底基层）施工流程a-级配碎石；b-级配砾石1）准备工作（1）准备下承层①基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层。
下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
②下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。
③土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。
⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。
底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。
⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。
下承层标高的误差应符合规范要求。
⑦新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。
⑧在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。
（2）测量①在下承层上恢复中线。
直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。
②进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。
（3）材料用量①计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。
对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
②在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。
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底基层、基层施工工艺方法底基层为综合级配碎石、基层为水泥稳定碎石。
均采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺底基层、基层混合料。
底基层设计厚度20厘米，基层设计厚度20厘米，一层摊铺。
摊铺时采用一台摊铺机全副一次性摊铺，中间不留纵向接缝。
底基层基层的水泥剂量以符合强度（在18℃～22℃条件下保湿养生6天浸水24小时，底基层综合稳定砂砾抗压强度>0.8Mpa，基层水泥稳定砂砾抗压强度>3.0Mpa要求来控制，改善砂砾的级配，可提高水泥稳定砂砾的强度。
施工时水泥剂量应比室内试验确定的水泥剂量增加0.5%。
1、使用材料要求（1）水泥：应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，若使用其它种类的水泥应报告监理工程师批准，不准使用快硬水泥，早强水泥以及受潮变质水泥。
要求选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的低标号水泥。
（2）水水应纯净，不含有害物质，来自可疑水源的水应作水质试验。
一般人、畜饮用水均可以使用。
（3）砂砾水泥稳定砂砾用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
颗粒组成见2-1表。
塑<在集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，2号、3号级配小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。
(4)原材料试验检测项目、标准、频度见表2-2原材料试验项目、标准、频度表2-22、准备下承层：施工底基层时要准备土基；施工基层时要准备底基层。
（1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对土基进行验收，验收内容除包括：压实度、平整度、横坡度、标高、弯沉外，还必须对土基（路堤或路堑）进行碾压自检，碾压过程中若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；若土过湿，发生翻浆，软弹现象，应采用挖开凉、晒、换土、掺入生石灰或水泥等措施进行处理，并重新检查压实度，要求土基达到表面平整，坚实没有松散和软弱点，边沿顺直、路肩整齐。
土基检查项目、频率和允许偏差表2-3在底基层或基层施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。
（2）水泥稳定砂砾基层施工前，应对底基层或下基层进行验收。
沥青砼面层施工前，应对上基层进行检查验收。
水泥稳定砂砾底基层检查验收频度和质量标准表2—4水泥稳定砂砾基层检查验收频度和质量标准表2—5（3）水泥稳定砂砾各层施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，并洒水保证下承层表面湿润。
（4）下承层的坑洼之处，不能薄层贴补，只能与上层一起摊铺碾压。
（5）综合稳定级配碎石底基层水泥稳定碎石基层的龄期7～10天时，应取出完整的钻件,若取不出完整钻件应找出不合格界限，返工处理。
3、水泥稳定砂砾的拌和水泥稳定砂砾必须在中心站采用专用的稳定土集中厂拌机械拌制。
拌和时必须掌握以下要点：（1）配料要准确（2）拌和时间要足够，半和要均匀；（3）含水量略大于最佳含水量，保证运到现场铺摊后碾压时的含水量不小于最佳含水量。
（4）拌制水泥稳定砂砾之前，应调试拌和设备，保证拌制的水泥稳定砂砾最大粒径和级配符合规范要求，水泥剂量和含水量符合配比要求。
（5）雨季施工应有防雨措施，保证水泥免遭雨淋，同时根据砂砾的含水量大小及时调整加入的水量。
（6）拌和机与铺摊机的生产能力应匹配，一般来讲每个拌和站的拌和能力宜大于400T/h，同时满足强制履约标准要求。
（7）在拌和中应有一名试验员监测拌和的水泥剂量、含水量并按检查频度进行检验做好记录。
（8）下料时应有专人监视下料情况，不能出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
4、水泥稳定砂砾的运输、铺摊和碾压。
（1）运输a.拌制的水泥稳定砂砾应采用大吨位自卸车运到铺摊现场；b.运料车应覆盖减少水分损失；c.运料车在下承层上不应急转弯，应慢速行使，倒车时不能碰撞摊铺机，应在铺摊机前15～20厘米前停车，倒料时应缓慢。
（2）摊铺a.水泥稳定砂砾的铺摊应采用有自动找平且有震捣夯实功能的大功率摊铺机摊铺b.摊铺速度要均匀、连续，尽量避免停机现象；c.摊铺时两侧均设基准线控制标高，摊铺宽度上下面均不小于设计宽度；d.摊铺时设一名测量人员随时检查摊铺层的标高，出现异常情况采取补救措施，并以左、中、右三点进行控制；e.在摊铺机后面应有专人消除表面粗料的离析现象，铲除局部粗料窝并用均匀料填补找平，对水分不合适的要挖除，换填水分合适的材料。
（3）碾压a.碾压设备要足够，一般来讲，每个摊铺作业面应配备震动压路机2台和18～21吨压路机2台，保证完好。
b.碾压要及时、到位，标出应碾压的标记，以免漏压；c.碾压时先由震动压路机静态稳压一遍，然后震动碾压，使其摊铺层的中下部达到密实度，而后用三轮压路机碾压达到要求的密实度，并表面光洁、平整、无轮迹，边沿顺直；d.碾压时应由低向高侧碾压，压路机的后轮应重叠1/2轮宽，后轮压完全宽即为一遍，而要路面两侧多压2～3遍，以保证两侧的密实度；e.应控制碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7KM/h为宜，以后用2.0～2.5KM/h的速度进行控制；f.碾压应连续进行，中途尽量不停顿，行走要顺直，保证平整度；g.碾压遍数由试验段确定，为确保压实度一般多压2遍h.桥头10米范围内应横向碾压，边角用小型夯实机械夯实5、施工横向接缝处理水泥稳定砂砾底基层基层每天的工作缝应作成与路中心线垂直的横向接缝，摊铺机应驶离稳定砂砾末端，人工将末端水泥稳定砂砾弄整齐，紧靠水泥稳定砂砾放两根方木，方木的高度与水泥稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的水泥稳定砂砾。
方木的另一侧用素砂砾填约3米长，其高度应高出方木几厘米，将回填料一同碾压密实。
重新开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。
摊铺机返回到已压实的末断，重新开始摊铺水泥稳定砂砾。
如压实末断未采用方木做支支撑处理，碾压后末断成一斜坡，在次日开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将末断斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
应避免纵向接缝，如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～10米同步向前摊铺水泥稳定砂砾一起进行碾压。
6、水泥稳定砂砾施工过程中的质量控制水泥稳定砂砾具有不可再塑性，施工中必须精益求精，组织准备工作一定要充分，衔接紧密，连续施工，最大限度减少施工损失，提高工程质量。
（1）、水泥稳定砂砾自加水拌和到碾压终了的延迟时间控制在2小时以内；（2）、所有检测工作在碾压完成后立即进行，并尽快完成；（3）、摊铺过程中，因故停机超过3小时，要按接头处理；（4）、对摊铺机停顿或碾压推移产生的拥包、拥坎应及时消除。
（5）、用3米直尺逐段检查平整度，发现问题及时处理。
施工过程中质量控制标准和检测频度见表2—6底基层施工中检查项目、频度和标准表2—6基层施工中检查项目、频度和标准表2—76、水泥稳定砂砾养生养生是水泥稳定砂砾非常重要的工序，它直接影响结构层的成型强度和表面质量，施工单位必须重视。
养生应配足专门设备，专人负责，并记录养生和天气情况。
（1）、养生时间不少于7天；（2）、采用塑料薄膜覆盖养生。
在碾压终止各项指标检查合格后，洒水湿润立即用塑料薄膜覆盖。
要求塑料薄膜不破损，覆盖严密，不被风吹掉，保持砂砾湿润。
（3）、养生期间，应彻底断交、禁止一切车辆通行，施工单位必须有强制措施设路障专人管理。
沥青面层施工工艺和技术要求沥青面层应为汽车提供安全、快速、舒适的行驶条件，这就要求具有平坦而不光滑的表面。
沥青面层直接承受车轮的磨损和冲击及重复荷载的作用，经受气温高低反复变化的影响，这就要求沥青面层具有耐久性和稳定性。
沥青面层的质量体现了施工单位在管理技术设备等方面的综合能力和水平。
沥青面层的质量直接影响全路的整体形象。
故应把沥青面层作好，在有关影响沥青面层质量的各个环节上，严格把住质量关，施工应精益求精，从细部作起。
本工程沥青面层采用二层式沥青砼结构。
3cm 表面层采用AC—13Ι型细粒式沥青砼；4cm下面层采用AC—16Ι型中粒式沥青砼；沥青面层各层的矿料组成应符合表3—1所列的级配范围。
各层沥青混合料矿料级配及沥青用量范围表3—1注：表中沥青用量范围，在试验时可作为初选时考虑，最后沥青用量应由试验确定。
一、材料要求材料堆放场地一定要按要求进行场地硬化，排水畅通，达到雨天不泥泞，晴天不扬尘，防止尘土、泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。
废弃、不合格的材料不能进场。
1、粗集料各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，对沥青粘附性≥4级。
特别强调：当其短边或厚度与长度之比小于1：3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，粗集料应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，不准含有山皮土，表面层粗集料不准含软质颗粒。
路面表面层粗集料采用玄武岩。
粗集料的技术要求见表3-2所示。
其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000实测。
2、细集料细集料采用坚硬，洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂。
若条件不具备时，也可以加入硬质石料生产的石屑，但其中用量不得超过细集料总量的50%。
细集料应与沥青有良好的粘接能力。
细集料的泥土含量需小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
细集料规格质量技术要求见表3-3、3-4、3-5所示。
沥青混凝土面层用天然砂规格表3-3注：坚固性试验根据需要进行；当进行砂当量试验有困难时，也可以用水洗法测定小于0.075mm部分含量（仅适用于天然砂），要求其不大于3%。
3、填料填料采用石灰岩磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，不应将拌和机采用干法除尘作为矿粉。
矿分要求洁净、干燥。
其质量应符合表3-6要求。
为提高沥青与石料的粘附性，可采用低标号水泥用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。
沥青混凝土面层用矿粉质量技术要求表3-64、沥青沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。
沥青进场时，对每个生产厂家、每种标号、每生产的一批沥青的各项技术指标进行整套检验。
如果为汽车灌装必须每车检验沥青三大指标。
施工过程中单位对沥青延度、软化点针入度每日进行1-2次检查，为确保面层质量，沥青中掺配AST-3型抗剥落剂（沥青用量的0.3%），沥青的技术指标见表3-7。
沥青技术指标表3-7种材料的用量比例，配合成符合表3-1所示的矿料级配范围。
然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用试验小型沥青混合料和机与矿料进行混合料拌和成型及马歇尔试验（包括浸水马歇尔试验），测定的各项指标应符合表3-8所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳沥青用量，该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师、在总工程师的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。