模具加工制作流程
模具加工制作流程
模具加工基本流程一、新模加工的基本流程与要求:一、接受到工程给予的模具资料,根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表;附表“模具制作日程表”注明：模具生产周期为12天,各小组加工基本如下：设计：出3D 一天,出运水图纸6-8小时,出2D一天半,包含评审；订购模胚、材料、标准件要及时；编程：两天,前后模开粗、挂台铜公优先；铣床：半天,开模第2天17：30前完成；CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；磨床：半天,第3天热处理回来；CNC光刀：一天,开模第4天完成；线割：一天,开模5天完成；EDM：三天；开模第9天完成；FIT模/省模：3天;TO模具评审会;各加工组要保质保量的按时完成,有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨,延误半天的要进行罚款处理;二、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工,决不允许颠倒或胡乱安排加工,违返组长要进行检讨问责;附表“模具部新模排期表”模具工件时要分清安排加工的先后顺序;1.要按照试模先后顺序加工；2.改模要优先新模加工；3. 前后模、行位要优先其它散件加工,要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工；4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工；5. 外发工件要优先不用外发的工件加工；6. 遇到模具繁多,有的加工部门可能积压很多工件,有的部门机器待工件加工的现象,这时必须进行合理调整；7. 安排钢料与铜公的加工互相配合,不能脱节；8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配;三、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况,主动跟进合理安排好机台加工;附表“新模生产进度状况表”三、各加工组加工完要进行自检,并且要认真填写好“工件加工程序表”和“工件检查记录表”,然后把加工完的工件与填写好的“工件加工程序表”和“工件检查记录表”送到检测或下个加工组;送到下个加工部门,接受部门负责人在“工件转移登记表”签收;附表“工件加工程序表”附表“工件检查记录表”附表“工件转移登记表”四、编程在出新模铜公时,前后模开粗、挂台铜公优先;CNC按底壳、面壳、电池盖顺序安排加工, 后模挂台铜公、后模铜公优先加工;铜公加工PMC做好统计与跟进;附表“铜公加工状况表”五、“每日工作记录表”各组要准时上交到PMC处,PMC做好统计,为每月员工的“工作考核记录评比”的评比做依据;附表“每日工作记录表”附表“每月各加工组员工评比排名表”（六）、PMC制定工件的加工工艺与流程,做到节约成本、优化加工工艺；编程按指定加工工艺与流程出加工方案；有不一致的地方与PMC多作沟通解决,双方共同协商修正;注意：分析加工流程1.弄清图纸工件在模具中的作用,各尺寸的加工要求精度;2.结合各加工部门的机器性能状况、机器加工使用效率及成本比较;3.初步规格、形状、尺寸大小决定所需使用的机器设备;4.看图纸材料及淬火的硬度栏是否注明要求H/T；模具的前后模、较复杂大件的工件等一般需要CNC开粗后才淬火,其它零散件一般锣床加工后可H/T,但也有例外;要淬火加硬的材料主要STAVAX-S136,8407,S136, DF25.编排需要经过部门的加工先后顺序,一般情况下依次为M-CNC-H/T-G-CNC-W/C-EDM-QC,但并非所有工件都需经过全部加工部门,加工先后顺序也有例外;6.在制定加工工艺时,要与编程多作沟通,使之达成一致,对不一致的地方,双方共同协商修正;七、设计生产物料的采购,PMC对生产物料的采购与跟踪;1、设计负责生产物料的采购,根据仓库钢料和标准库存情况,及时填写申购单采购,;2、 PMC负责协助跟进采购的物料如模胚钢料、铜料、标准件、刀具报价、审批情况、具体到货日期,如不能按时完成要及时跟踪,需及时向上级反映;3、跟进按时到货情况,如未按时到货马上向采购反映跟踪并知会相关部门,对急件、延期到货可能造成生延误、重要物料,必须提前向采购查询供应商的供货情况,确保如期到达;4、跟踪物料采购质量,如有异常情况作出记录,向上级反映确定处理方案或采取补救措施,并知会采购及供应商;八、PMC对外发工件处理与及时跟踪因公司现有人员、设备无法完成或满足加工要求,生产周期的,如热处理、晒字、晒纹、烧焊、雕刻等需要外发加工;对其报价、图挡、交货期限、品质要进行严格跟踪;九、PMC对模具生产进度跟进及异常处理;1、设计图档干涉、图纸尺寸未标、工件遗漏、材料用错等现象；2、编程有没有遗漏工件的CNC加工程式、铜公单及火花机图纸；3、每日更新模具生产进度跟进表、钢料跟进表、铜公跟进表以便掌握每天的模具进度与安排好每日各部门的加工进度;核对模具实际生产进度是否与计划一致;4、改模、返工、重做工件要尽快安排加工并及时跟紧;5、监督、跟进生产现场的加工进度,完成工件的各部门交接、转移过程,是否存在异常；各部门交接、转移过程记录要真实,完善;6、监督、跟进生产现场的实际加工状况,是否存在安排不合理、待料、待机、待工件、待程式单、待电极、无机可上或无人加工、生产工艺技术上遇到困难、加工出现错误等异常情况,积极协助相关部门解决,在不影响最终完成时间下适当调整计划,并根据需要作记录及向上级反映;7、对EDM正在加工中的工件,要主动跟进电极的到达完成情况,多到EDM部门作了解,对因欠电极造成停机、补单、返工、EDM要求急的电极一定要跟进到底,尽量减少EDM加工进度受电极的影响;8、当一套模具加工完成接近尾声时,要及时、主动地对所有未加工完的工件、电极作全面跟踪、清理、安排,避免因为某个工件的延误或漏加工影响整套模具的完成;9、跟踪未如期到FIT的工件、模胚、标准件等; FIT是否已按时领取,是否有遗漏及错误,如有及时反映并追查原因采取措施;如果要延误模具期,要第一时间反映出来,并主动配合FIT解决;10、FIT已装配完毕的模具,PMC通知工程相关人员安排试模;二．修改模加工的基本流程与要求：改模量产前模具：一、模具工程以邮件的形式接收注塑部生产修改模信息,分析与判断修改模信息内容的正确性,沟通好完成时间；改模方案、交期必须与设计组长、FIT主管或FIT组长协商;通知模具拉到模具部摆模区;二,修改模以钳工为主导,模具工程、生管协助完成；三、设计出改模图纸将改模的位置、内容标示清楚,对重做、新做、装配工件要出2D图;涂红色减铁涂绿色加铁烧焊四、改模前改模后必须检查工件数据,检查出数据给钳工确认,确保改模的精确性；附表“模具工件检测报告”五、各加工组主要是CNC、省模、检测、EDM按PMC制定的“修改模进度追踪表”完成时间顺序加工,特别交代的要第一时间完成没有机台需拆其它模模下机的,也要马上执行,如CNC有再出现一板8个以上特急的铜公罚款50元处理;附表“修改模进度追踪表”附表重要项目“修改模进度追踪表”六、FIT装模前,必须对资料、改模前样榜一一核对有没有漏改、改错现象再装模,装模完要仔细检查检查模具有没有零件漏装、装反等,检查有没有其它可能出现的不确定隐患：如防锈、斜顶/顶针不退等;模具送出必须做好交接登记;七、跟模工程师、钳工对试模情况的跟进;同一问题多次没有搞定的,结构复杂的等模具跟模工程师,钳工、设计工程师必须看试模;修模量产模具：修模工件各加工组要第一时间完成,没有机台需拆其它模模下机的,也要马上执行,特别是CNC有出现一板8个以上修模的铜公罚款50元处理;。
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
五金模具制造工艺流程
五金模具制造工艺流程
1、筹备工作:在开始制造模具之前，必须对设计图纸进行检查，根据设计图纸的要求，准备模具的材料，确定生产进度，并组织好模具制造所需的人员、机器设备和生产资料。
2、铸件加工：主要根据模具图纸要求，采用压铸或锻造等方法将材料成型，用于生
产模具基体。
3、图纸测量：按照设计图纸要求，精确测量铸件尺寸，确保精度。
4、预加工：主要以反冲加工为主，包括冲裁、磨削、开表面，磨出模具基体的凸、
凹及微细外形结构，以及模具尺寸上的精度要求。
5、加工：主要是模具的刨削、镗削和攻丝加工，就是将一般必需的模具零件进行加工，组装成完整模具。
6、精加工：主要是模具零件的精确加工，如磨削、冲边以及细节处理，以及模具基
体的面抛光等，确保模具的精度和外观效果。
7、检测：检查模具的精度、表面细节、尺寸及螺丝等，确保模具达到设计要求。
以上是五金模具制造的主要工艺流程，精密的工艺流程，经验丰富的技术人员，才能
制造出高精度的五金模具。
模具加工流程_重点
模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。
模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
模具制作的六个流程
模具制作的六个流程英文回答：1. Pattern Design:The initial step in mold making involves designing the pattern, which serves as the blueprint for the mold. The pattern is typically fabricated from wood, plastic, or metal and accurately represents the geometry of the final product.2. Mold Design:Based on the pattern, the mold is designed. It consists of two halves to enable separation and extraction of the molded object. The mold cavities are designed to match the pattern's shape and incorporate features such as gates and vents for material flow during molding.3. Core Making:Cores are used to create hollow or recessed sections within the molded object. They are fabricated separatelyand positioned within the mold to form the desired cavities. Cores must be designed with proper draft angles tofacilitate ejection from the mold.4. Mold Fabrication:The mold is fabricated using various materials, such as aluminum, steel, or composite materials. The mold components are machined or cast to precision tolerances to ensure accurate reproduction of the pattern shape. Gating and venting systems are incorporated into the mold tocontrol material flow.5. Assembly and Testing:The mold halves are assembled and aligned precisely.The core(s), if used, are inserted into the mold cavity.The mold is then tested for proper operation and any necessary adjustments are made to ensure molding efficiencyand product quality.6. Mold Maintenance:Regular mold maintenance is crucial to ensure optimal performance and longevity. Cleaning, lubrication, and inspection are essential maintenance tasks that help extend mold life and minimize production downtime.中文回答：1. 样板设计：模具制作的第一步是设计样板，作为模具的蓝图。
模具加工流程24
模具加工流程241. 简介模具加工是指通过对金属材料进行切割、铣削、钻孔等加工工艺，制作出用于生产产品的模具。
模具加工在制造业中起到了重要的作用，能够提高生产效率和产品质量。
在本文中，我们将介绍模具加工的一般流程，并探讨每个流程中的具体步骤和注意事项。
2. 模具加工流程模具加工流程可以大致分为以下几个步骤：步骤一：设计模具在进行模具加工之前，首先需要根据产品的要求设计出模具的结构和尺寸。
设计可以使用CAD软件进行，以确保模具的精度和质量。
步骤二：准备原材料在模具加工之前，需要选择合适的金属材料作为原材料，并对其进行切割和修整，以保证其与设计要求相符。
步骤三：粗加工粗加工是指在模具的原材料上进行切割、铣削等加工操作，以使得模具的轮廓逐渐接近设计要求。
这一步通常使用数控加工设备进行操作，以提高加工精度和效率。
步骤四：精加工精加工是在模具的轮廓基础上进行进一步的加工，以使得模具的尺寸和形状达到设计要求。
这一步通常需要使用更加精密的加工设备，如铣床、钻床等。
步骤五：表面处理表面处理是为了提高模具的耐磨性和使用寿命，通常使用热处理、电镀、喷砂等方法对模具进行处理。
步骤六：组装模具在完成模具的加工之后，需要进行模具的组装。
这一步通常包括将各个部件进行组合、调试和测试，以确保模具的正常使用。
步骤七：测试模具在模具加工完成后，需要对模具进行测试，以验证其性能和质量。
通过模具测试，可以发现并修复潜在的问题，从而确保模具在生产中的正常运行。
3. 注意事项在进行模具加工的过程中，需要注意以下几个方面：•确保模具的设计符合产品的要求，减少后期的改动和调整；•选择合适的金属材料，以确保模具的耐磨性和使用寿命；•使用合适的加工设备和工具，以提高加工精度和效率；•在进行加工过程中，及时检查和调整加工参数，以确保模具的尺寸和形状达到设计要求；•在模具加工完成后，进行模具的测试和调试，确保其正常运行。
结论模具加工是制造业中不可或缺的环节，对于产品的生产效率和质量起到了重要的影响。
模具加工制作流程
模具加工基本流程-、新模加工的基本流程与要求：（一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。
Mn Id sell rd nip ifhrmMOLD NO M IAU Cudonts Teri lit M Appmi p 如］m址附表“模具制作日程表”注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D 一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时; 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；铳床：半天，开模第2天17 : 30前完成；CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；磨床：半天，第3天热处理回来；CNC光刀：一天，开模第4天完成；线割：一天，开模5天完成；EDM三天；开模第9天完成；FIT模/省模：3天。
TO模具评审会。
各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二八各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。
模具部新模排期附表“模具部新模排期表”模具工件时要分清安排加工的先后顺序。
1.要按照试模先后顺序加工；2.改模要优先新模加工；前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工；淬火的工件要优先不用淬火的工件加工；外发工件要优先不用外发的工件加工；遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调整；安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节；8.P MC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。
（三八各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。
附表“新模生产进度状况表”换号¥1CKU IM L nrflW rw「■ f■甸T/r■ r«K)E 1i-r® :?&313S-1L0in 昌 e*io日段11目-谊目E1：S-L! 0^；.2 0- ME1S0-19B153-1^0Z I-ZTK510-JOB勺日m so9日如»9 fl-10 H lOS-na L<10F]1B ida-jra*1M3-150ZC0-23E 31-2 7M W日4H-L0H巧日” L W Li"你:ERRE ita-rS9 30-HH磁：判化：3.4.5.6.7.1.3・*M 割鲁承一RTln左虜N華科基H1 ]fcM-ftWlfti电花JM弁栄锌■斗・N期工椚柯5工；3.*皆社訂曲诟fn^i="月©律新換生亚谨轰状况表（三八各加工组加工完要进行自检，并且要认真填写好“工件加工程序表”和“工件检查记录表” 然后把加工完的工件与填写好的“工件加工程序表”和“工件检查记录表”送到检测或下个加工组＜送到下个加工部门，接受部门负责人在“工件转移登记表”签收。
模具加工制作流程
模具加工制作流程一、设计阶段1.根据产品需求和参数，设计师需要绘制产品的三维立体模型和相关的制模图纸。
2.确定模具的型腔结构、尺寸和工艺要求，包括模具的材料、模具的设计寿命等。
3.通过CAD软件制作产品的三维模型，然后进行模型分析和优化，确保模具的结构和功能的可实现性。
4.制作产品的模具图纸，并进行详细的尺寸标注和工艺说明，供加工人员参考。
二、加工准备1.验收和评估模具的设计图纸，确定所需的材料和加工工艺。
2.根据设计图纸的尺寸和要求，制定模具的加工工艺和加工顺序。
3.准备加工所需的材料、刀具和量具等，并进行必要的安全防护措施。
三、加工过程1.根据图纸，进行模具材料的切割和锯割，将材料切割成所需的尺寸。
2.使用数控机床进行加工，根据模具的尺寸和型腔结构，进行车削、铣削、钻孔、线切割等工艺操作，以便将原料加工成合适的模具零件。
3.进行模具部件的加工和组装，包括零件的钳工加工和焊接等。
4.进行模具的加工调试，对模具进行磨削和修正，以提高模具的精度和质量。
5.进行特殊形状和加工难度高的模具零件的加工。
根据不同的加工要求，选择合适的加工工艺，如电火花加工、数控切割等。
四、检验1.对零件进行外观检查，检查零件表面是否有明显的划痕、凹陷或破损。
2.使用测量工具对模具的尺寸进行检测，确保零件的尺寸符合设计图纸的要求。
3.使用适当的设备（如投影仪）进行形状和轮廓的检测，以确保模具的结构和几何形状正确。
4.进行最后的模具检验，并对模具的质量进行评估和验收。
五、试模和调试1.将已制作完成的模具进行组装和安装。
2.调整模具的参数和工作方式，使其适应产品的要求。
3.通过制作测试模具进行试模，测试产品的加工效果和质量。
4.根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以提高产品的质量和生产效率。
六、模具维护和保养1.制定模具维护计划，定期对模具进行保养和维修。
2.对模具进行清洁和防锈处理，以延长模具的使用寿命。
3.对模具进行定期检查和维护，修复和更换磨损和损坏的零件。
模具加工制作流程
模具加⼯制作流程审图
模具坯料准备零件粗加⼯半精加⼯
热处理
精加⼯
型腔表⾯处理模具装配根据设计图规格进⾏选择
以铣削加⼯为例，需要⽣成加⼯轨迹以完成铣平⾯和铣槽。
在轨迹尖⻆处会⾃动增加圆弧，以保证轨迹光滑，满⾜⾼速加⼯的要求。
完成次要表⾯的加⼯，并为主要表⾯的精加⼯做准备。
将材料加热、保温、冷却，以改变材料表⾯或内部的组织结构，从⽽控制其性能。
这⼀⼯艺包括加热、保温、冷却三个过程。
精加⼯的加⼯余量⽐粗加⼯⼩，使⽤合适的⼑具进⾏切削，并严格控制⼑具的⾛速及转速，注意材料的尺⼨和光泽度外观。
通过不同的表⾯处理⽅法改变模具表层的化学成分、组织、性能，如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能等。
按照⼀定的技术要求将零件组合成组件，并结合成部件直⾄整台机器。
装配过程中可能需要对某些模具零件进⾏抛光和修整。
装配的主要内容是将已加⼯好的模具零件及标准件按模具总装配图要求装配成⼀副完整的模具，并在试模后对某些部位进⾏调整和修整。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
一、总体安排
在模具加工工艺流程中，应根据模具设计要求进行材料选择、制备和焊接，模具由设计、机加工、抛光、喷涂及装配组装等环节构成，具体工艺流程如下：
二、材料切割、制备
1、制作模具图样：首先，根据产品图纸要求对模具进行设计，完善技术要求及制作工艺细节，编制模具图样；
2、切割材料：根据模具图样的要求，将工件零件材料切割成所需尺寸；
3、检查切割尺寸：切割完成后需要进行尺寸检查，检查合格后方可进行下一步工序，不合格的材料需要重新切割；
4、机加工：根据材料尺寸要求，进行工件零件的机加工，保证工件零件在加工后的精度。
三、焊接、装配
1、焊接：在焊接前，要进行焊接工艺设计、焊接工具的熔接模型选择以及焊接操作的准备，焊接要求熔接接口部位的焊痕不得超出规定尺寸和要求，熔接接头自然变形要求不超过规定值；
2、装配：完成焊接后，要对焊接接头进行磨光，清理表面杂质、检查尺寸等；之后将所有模具零件装配成完整的模具，安装各个零部件；
3、抛光、喷涂：安装完毕后，要进行抛光和喷涂；抛光要求所有表面完美无缺，处理后的模具表面光滑平整，以满足微抛光和美观的要求；喷涂要求可耐磨拉伸、腐蚀等负荷。
四、模具装配
1、模具模板：模具模板主要由护板、槽洞模板、锁模件等组成，它们在模具开模过程中起着重要作用。
2、模具模块：模具模块是模具的核心部分，它包括凸出部件、分离部件、弹性部件等，用以把工件零件设计成产品图形；
3、模具模座：模具模座用以固定模具模型，是模具的重要部分，一般由底座、支撑等组成。
五、模具检测
在模具加工完成后，需要对其进行合格检验，涉及的检测项目有尺寸精度、表面质量检测、尺寸公差等，确保模具加工工艺及质量达到要求。
模具加工流程及加工标准
模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉限位钉；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字;模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性;根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具；功能性塑胶制品,尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机;脱模斜度是否合理;脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度;二、设计程序对塑料制品图及实体实样的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,或注射机拉杆内间距D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益每模的生产值型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯滑块机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计;三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工,特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模分模、脱模确保在开模时,使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排;四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定,当利用点浇口时,为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构;在设计浇注系统时,首先是选择浇口的位置;浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行的方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位,同时尽可能不影响产品外观;五、排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用;A、利用排气槽,排气槽一般设在型腔最后被充满的部位,排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定,如ABS 以尼龙以下赛钢以下;B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必设气销；D、有时为了防止制品与模个的真空吸附,而设计防真空吸附元件;六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作,即要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响;冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计;绘模具图一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水;模具尺寸=产品尺寸×缩水必须把成品图MIRROR镜射一次,即模圈里的成品图是反像的成品是完全对称的除外在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线条删除;二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工厂加工时很可能出错;三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁;四、成品之间12—20mm特殊情况下,可以作3mm当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定;五、藏CORE内模料深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定;CORE料边至回针应有10mm距离;CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm;七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角;八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔;九、镜面透明之啤塑K料、亚加力、PC等应注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡冲,一般作成“S”型缓冲入水,扇形浇品,使成品表面避免产生气级流云;15选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm包括250mm以下时,用工字型模胚口型,模胚阔度在250—350mm时,用直立有面板模胚T型;模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型,没有行位时用直立无面板模胚H型有力模胚必须加工W25mm×H20mm 码模坑,底面板必须有码模孔中心距为“7、10、14”,中心“7、10”用二分之一牙,中心“14”的用八分之五牙,深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚; 当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较薄的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑不用面板；方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁；模胚A板B板要有四条×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针支承点350mm以下为4粒,350mm—550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设计增加或减少;有推板的模胚,一定不可以前模导柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右,当模胚无面板时,前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右;后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右,可在模胚资料上查到标准托板厚度,一般是无需用托板；当内模料镶CORE是圆形时,选用有托板的模胚；当有行位或较薄时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内,即当料导柱特别长时,应前模导柱,后模导套;以方便加长导柱；使用顶针板导柱时,必须配置相应的铜质导套中托司,顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度C,其适用范围见下表,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜;16标数基准当一模出多个CAVITY时,标数应以模具中心为标数基准,成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时,应按对称于模具中心标数基准,当一模内有多块内模料,一内模料出多个CAVITY时,如果成品对称,应按对称于内模料标数,如果成品不对称,应从内模料单边标数,即标数首选分中标数,无法分中标数时,才从内模料单边标数,如以内模料单边标数,应以模胚基准角为标数基准OFFSET偏孔；当一模双出一个CAVITY时,应从内模料单边标数,且应以模胚基准,角为基码OFFSET偏孔；标准应整洁明了,一般把模胚钢料,成品数放在一起图纸上方和左方,运水数单独放在一起,当有行位时,行位数应和运水数放在一起,标数应完整,特别是钢料大小,厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致,排位图确定通过后,未经工程人员许可,不可随意改动师傅位标数基准;17当模具是硬模内模料需淬火到HRC45度或以上时,必须以模具分中或钢料分中标数;18运水—是用为冷却内模用,通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却,即冷却要均匀,还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上,运水塞头深10mm以上,运水到胶位的距离10—15mm较为合适,若以运水孔的直径为D,即运水的中心距离为5—8D,当制品为聚乙烯PE时,运水不宜顺着收缩方向设置,以防制品有较大的变形;19设计的冷却运水系统必须流径内模中铍钢模内模在A、B模板上直通即可并于运水出入口分别打上清楚编号,M/OUT字,设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做,上模运水尽量近胶位,下模运水尽量走外圈,一般走“U”“C”形或“一”直通才可,较深时要走BAEFCE,运水在将要走模之前才锁；20当成品有凹如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；21当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯,按前后模又可分为前模行位行位在前模板内滑动和后模行位行位在后模板内滑动前模行位常用较杯形式,因结构简单;当不能采用较杯开式时,必须设计特殊结构的模胚,即面板与A板间应有一次分型；23有行位之模具,行位镶入后模深度,一般不可小于25mm,行位特别小时可作20mm,当并排出两行时,行位之间应有小于20mm钢料,以防FIT模时钢料变形,画行位时要注意行位的斜度,斜边角一般在15度—25度之间选取,角度太小易烧坏斜边,角度太大易卡死,即无抽芯,特殊情况下不可超过30度,压鸡斜度应比边角度大2度,当行位很高时作1度,行位压鸡冬茹位宽16—30mm,一般作压鸡厚度的一半左右; 当滑块脱模后留在滑槽内的滑块,长度不得小于总长的二分之三,本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内;没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表24当行位必须向模具中心抽芯时,内侧行位必须作限条GIB以便于安装滑块SCIDE；25行位分行针孔,行框桶和行胶位,行胶位时要注意行位的分模线,行西半球一般有10度啤把定位,封胶位不可大于5mm,当行位只行一根针时,应采用担穿孔的形式；26行位的钢料,当行位要封胶位时,钢料跟内模料一样；行位不是封胶位时,用王牌,行位镶件用内模料;限条GIB磨板料WEARPLATE用840727当行位行针孔,而圆心正好在分型面上时,必须在后模料上作一虎口,以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔灿孔；28当行位的胶位全部在前模时,行位压鸡JAN应原身出；29行位底要锣磨油坑,油坑为平行四边形,深度为定为1—,圆距离10—20mm为防止行位回位,可以采用波子,弹簧等；30为防止行位回位,首选朝两侧行,其次朝地行,若有四面都要行位时,行位才朝天位行,且要作老鼠尾结构保证行位不会回位;31当行位底下落有顶针时,必须安装早回机构；32如是PVC料垃圾钉全部用或 ,入水位置不能直行,如有冬菇头则由冬菇头入水；33啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；34如ABS等其它塑胶,当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时,也可以采用垃圾钉顶出；35顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方,顶出要平衡,顶针应尽量大；36顶针应尽量落在较平的地方,如果分型口可斜度较大时,顶针应磨阶梯状以增大顶出力,或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；37局部RIB较深时,由于脱模力大,容易顶白或顶穿,在不影响功能的前提下,顶针应傍骨,加头箭脚或出顶针柱,傍骨或出顶针时,顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；38成品上有较深内骨位时,一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；39螺丝柱、定位柱等深孔部位一般在司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱,实心柱底不要落顶针,可以防止困气,也可以防止EDM时积碳；40顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离,当顶针傍柱位骨位顶出时,顶针边离胶位边不应超过2mm距离,当顶针位钢料低于周边钢料时,顶针边离胶位边可以作到距离;41凡是PVC等软胶的公仔模铍铜模、雕刻模一律采用垃圾钉出模,当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公模较平整无花纹的部位,方便削水口,且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；42方便水口脱落,在水口转角处应加水口钉；43司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；44所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于头部及相对应顶针位为上对应编号；45有方向顶针,司筒头要做磨单边或双边管位以防止转动；46顶针与撑头及运水之间最细3—4mm,落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针;一般Φ3/16”—Φ5/32”为常用,成品特别大时可落Φ1/2”,或视需要落更大的顶针;落顶针时应落在顶出力较大的部位,且顶出要平衡,有时由于顶出力较大,顶出时易顶白或顶穿,此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱,头箭脚等；47顶针图拿数要准确且要拿整数,最多可给一位小数,要小心顶针爆边,一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；48落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步,由于改模时可能要加多几支顶针,落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头,即撑头不要落在成品的边上,撑头最大落2,撑头可落方形；49有需要时模胚须配备有定位导圈法兰和主流衬套唧咀导圈用Φ100mm斜面用法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位,一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；50螺丝头至孔面—,Φ1/4”收12mm深,Φ5/16”收深,一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—倍,标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍,所以在画模图时,不可把螺丝有牙部分画得过长或过短,在画螺丝时必须按正确的装配关系画,而不能随便算数；51撑头支承柱必须用螺丝或管针与底板固定,撑头高度要比方块高出—,撑头直径一般在—50mm之间,撑头孔需大于撑头4mm左右,撑头用黄牌铜或高碳铜制位,其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H52收模内螺丝,原则上前模收于四个角上,螺丝中心离钢料边10mm,后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收,但又不可以收在胶位底下,一般用Φ5/16”而收限条GIB之螺丝视行位太小,限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；53回程弹弓：模胚阔度在250mm包括250mm以下利用Φ1”弹弓两根,模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓,视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边,弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时,弹弓应处于压缩状态,其压缩量不应小于其自由长度的10%,较杯弹弓落直边,直径一般用Φ3/4”；54回针弹簧采用指定蓝牌弹簧,除设计特别要求外,不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右,B板深订15—20mm；55入水水口能作圆形时必须作成圆形,直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下,当模具有推板或为细水口模时,由于入水水口不可开在推板或水口板上,水口必须作成V字形,单边应有—5度啤把底部倒圆角,深度约等于最大宽度的三分之二,如果水口有分支,主水口与分水口不可以一样粗,分水口应比主水口细,以利于注塑压力的传递,在不影响啤塑前提下,水口应尽可能作小些,并且由于水口太细而影响到啤塑时,加大水口很容易而改细水口却很难,当成品需要电镀时,应作辅助流道,流道把成品连成一体,直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm；56T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值,一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下,一个水点的L/T值不得大于100,具体入水点数,还得按制品形状,胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；57顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1—二分之一,试按客户提供的资料加工；58推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度,本公司一律7度；59模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个,SECTION VIEW剖面模向、纵向各一个,一般模向SECTI ON VIEM剖导边,螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司,唧咀,弹弓属于模胚的零件只画一次即可,撑头及顶针可以不画足,视图而整洁而定,即是撑头,顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起,不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针,但不可使图面看起来过于空旷,应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容,模图在电脑里摆放应该是：后模图在左,前模图在右,侧视图一个在后模正下方,一个在前模图的右边,我们从电脑里调出一个标准模胚,它的摆放位置是标准的摆放位置;但画一个幅完整的模图,还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是,在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置,更不要将它旋转,为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时,如果不能在一张纸上打印完所有的视图,应该把前后模视图放在一起,SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；63工模编号必须用清晰的二分之一“字”,清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号,模具模腔应有足够的排气槽；64A、B板间隙1—回针长短要合适,比模数低—,千万不要顶上模；65当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时,应使用前模缩CORE方式脱模,一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚三极模利用扣鸡和拴打螺丝限位,开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死,面与A板之间打开缩CORE,开模一定距离后栓打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模；后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯,不是主要缩CORE的内CORE上时,模具B板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时,在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,B 板浮起实现缩CORE,开模一定距离后拴打螺丝限位,A、B板之间继续打开之后完成脱模；67当成品后模有扣位需要强行脱模时,扣位一般为左右不大于,用于PP胶料最多,应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE,成品扣位加工在后模型芯,不是在要缩CORE的内CORE上时,模具B 板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面,可增加一机构,保证A、B板之间打开一定距离之后,B板再浮起实现缩CORE,或者增加一扣鸡,开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死,B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模,缩CORE后强行脱模时,扣位处向内侧变形脱出；后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模,由于斜齿需要旋转出模,必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；后模浮CORE,成品扣位加工在后模内CORE上,部分成品外表面在后模成型,当强行顶出时由于成品无法变形,导致无法脱模,开模时A、B板之间完成打开后,将成品和内CORE一同顶出,完成浮CORE动作,二次顶出时强行脱模,扣位处向外侧变形脱出；后模缩CORE并具有斜顶时,开模顺序与后模缩CORE相同,只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出,否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；68每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水,检验内模不渗漏；69工模启运前必须检验整套模外表清洁,用胶纸封口；绘图部工作要点抄数图,抄数前先清楚倍数样的倍数,抄数如果是前力和后力一齐抄时,必须对照手辨分清楚前后力,在抄数图的侧图画一个成品的侧视图,并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力,倍数样一般给绘图用半天到一天左右,绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数,抄出的图要能够连结成一条聚合线,Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图;画成品图必须视图齐全,如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少如左右或上下花纹相同可减半位前力和后力主视图一定要记得镜像,成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里;模胚15—25模胚用CT型号,27—40模胚用CT型号注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚45以上模胚开CH型号;一个PROJECT里如果有很多成品相似的,如很多公仔大小外形相似,那么排位和入水位一定相同,不可有多个不同排法和入水位,入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水,其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处,如做不到的请与组长或工程人员征求;所有排位图的产品在内模料中标数方法,哈部从铜料,单边标数,就算产品在内模料中是分中的,都要铜料单边标数,XY轴的数要标齐,MB产品有分型的工模,内模料。
精密模具的加工流程
精密模具的加工流程一、原材料准备精密模具的加工流程首先需要准备原材料。
原材料通常是金属材料，如钢材或铝材等。
在选择原材料时，需要考虑到模具的使用环境和所需的强度、硬度等特性。
二、设计模具结构在进行精密模具加工之前，需要进行模具结构的设计。
设计师需要根据产品的要求和使用环境，合理确定模具的形状、尺寸和结构。
设计师可以使用计算机辅助设计软件来完成模具结构的设计工作。
三、数控编程完成模具结构设计后，需要进行数控编程。
数控编程是将设计好的模具结构转化为机床能够识别和执行的指令。
数控编程的过程中需要考虑到加工工艺的要求，如切削速度、切削深度等。
四、模具加工模具加工是精密模具加工流程的核心环节。
一般采用数控机床进行加工，包括铣削、车削、钻孔等工艺。
加工过程中需要根据模具结构设计和数控编程进行操作，以确保模具加工的准确度和精度。
五、热处理在模具加工完成后，需要进行热处理。
热处理可以改变模具的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
六、精密磨削热处理完成后，需要进行精密磨削。
精密磨削是为了进一步提高模具的精度和表面质量。
磨削工艺通常使用磨床进行，包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等。
七、组装与调试精密模具加工完成后，需要进行组装和调试。
组装工作包括将各个零部件按照设计要求进行组合，确保模具的运作正常。
调试工作包括对模具进行测试和调整，以确保其性能和精度达到要求。
八、模具试产模具组装和调试完成后，需要进行模具试产。
模具试产是为了验证模具的性能和可靠性，通常会进行小批量生产和测试。
根据试产结果，可以对模具进行进一步的调整和改进。
九、模具验收模具试产合格后，需要进行模具验收。
模具验收包括对模具的外观质量、尺寸精度和使用性能进行检查和测试。
只有通过模具验收，模具才能正式投入使用。
十、模具维护精密模具在使用过程中需要进行定期的维护保养，以延长其使用寿命。
模具维护包括清洁保养、润滑和更换磨损零部件等。
模具加工流程
模具加工流程
模具加工是指根据产品的结构和形状要求，通过机械加工方法制造出模具的过程。
模具加工的质量直接关系到产品的成型质量和生产效率，因此模具加工流程的规范性和精准度至关重要。
下面将介绍模具加工的一般流程。
首先，模具加工的第一步是设计。
模具的设计是模具加工的基础，设计师需要根据产品的要求和加工工艺来确定模具的结构和尺寸。
设计完成后，需要进行评审和修改，确保设计方案的合理性和可行性。
接下来是模具加工的加工准备阶段。
在这个阶段，需要准备好加工所需的原材料和零部件，选择合适的加工设备和工具。
同时，需要对加工设备进行检查和维护，以确保设备的正常运行和加工精度。
然后是模具的粗加工。
粗加工是指对模具进行初步成型的加工过程，包括铣削、车削、钻孔等操作。
在这个阶段，需要根据设计图纸和工艺要求，对模具进行粗加工，使其初步成型。
紧接着是模具的精密加工。
精密加工是模具加工的关键环节，
包括铣削、镗孔、线切割等工艺。
在这个阶段，需要对模具进行精
细加工，保证模具的尺寸精度和表面质量。
最后是模具的装配和调试。
在模具加工完成后，需要进行模具
的装配和调试工作。
这个阶段需要将各个零部件组装成完整的模具，并进行调试和检验，确保模具的正常使用和加工精度。
总的来说，模具加工流程包括设计、加工准备、粗加工、精密
加工、装配和调试等环节。
每个环节都需要严格按照工艺要求和质
量标准进行操作，确保模具加工的质量和精度。
只有这样，才能生
产出高质量的模具，满足产品生产的需要。
模具加工的工艺流程
模具加工的工艺流程模具加工是工业生产中常用的一种生产工艺，它被广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子产品制造等。
模具加工是通过使用金属或非金属材料，根据所需零件的形状和尺寸，制造出相应的模具来生产零件。
下面将介绍模具加工的工艺流程。
模具加工的第一步是确定加工需求和设计模具。
在制造某种零件之前，首先需要确定所需的模具的尺寸和形状。
然后，根据这些要求进行模具的设计，包括模具的结构、零件的放置方式等。
设计完成后，需要进行模具的建模和绘图工作，并完成设计文件。
第二步是选择材料和制造模具。
根据模具设计的材料要求和实际生产情况，选择合适的金属或非金属材料进行制造模具。
常见的模具材料有铝合金、钢等。
选定材料后，根据设计文件进行模具的制造。
制造过程中，需要根据设计要求进行钳工加工、车削加工等工艺，包括精确的尺寸加工、表面处理等。
制造完成后，需要对模具进行严格的检测和测试，以确保模具的质量和精度。
第三步是进行模具调试和试产。
在模具加工完成后，需要对模具进行调试，以保证其正常运转和生产零件的质量。
调试过程中，需要进行各种参数的调整，如模具开关时间、压力等。
完成调试后，进行试产工作。
试产过程中，需要生产一定数量的零件，并对其质量进行检验和测试，以确保模具的生产性能和零件的质量。
最后一步是进行模具的维护和保养。
模具在使用过程中，会受到磨损和腐蚀等影响，因此需要进行定期的维护和保养工作。
包括清洁模具表面、检查各个部件的磨损情况、进行润滑等。
同时，还需要及时处理模具的故障和损坏问题，以保证模具的长期使用寿命和生产效率。
综上所述，模具加工是一个复杂的工艺流程，包括了确定需求、设计模具、选择材料、制造模具、调试试产和维护保养等多个环节。
这些环节相互配合，共同完成模具加工的任务，确保生产出高质量的零件。
精密模具制造工艺流程_精密模具加工过程
精密模具制造工艺流程_精密模具加工过程精密模具加工流程/精密模具制造工艺过程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1行位加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工一、模具精密模具加工流程/精密模具制造工艺加工细节描述：1．模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
2．斜顶的加工：知识点：用来处理模具死角（倒勾）的零件。
加工时注意装配尺寸，要求极高。
3．行位的加工：知识点：行位是用来处理模具死角的零件。
加工时注意装配尺寸，要求比较高。
4．镶件的加工：知识点：镶件是为方便加工而产生的，一般情况下后模拆镶件。
像有些模具的插/碰穿位经常拆镶件，原因是那些位置经常磨损，拆镶件后便于修模。
5．前后模运水(水路)：知识点：水路是塑胶模具的冷却系统.加工时用钻床加工成型.6．后模顶针位置孔：知识点：顶针是顶出脱模机构的核心零件.对顶针孔加工有很高的配合要求.顶针是标准零件,可以根据需要进行选择。
模具加工方式和流程
抛光
05 对模具表面进行抛光处理，提
高模具的表面质量和美观度。
装配
06 将各部分模具组装在一起，形
成完整的模具。
05
模具加工的难点及解决方 案
加工精度控制难点及解决方案
加工精度控制难点
模具加工过程中，由于机床误差、刀具磨损、热变形等因素的影响，往往导 致加工精度难以保证。
解决方案
为提高模具加工精度，应采用高精度的机床和刀具，并定期进行刀具磨损和 热变形的检测与补偿。同时，加强加工过程的监控和调整，确保各道工序之 间的配合精准。
模具的作用
模具在制造业中扮演着重要的角色，能够快速、高效地生产 出大量具有特定形状和规格的产品，提高生产效率和产品质 量。
模具加工的基本流程
备料
根据图纸准备模具材料。
精加工
对粗加工后的模具进行精加工 ，包括抛光、研磨等，使模具 达到更高的精度和表面质量。
设计模具图纸
根据产品需求，设计出模具的 图纸。
钻孔加工适用于各种模具材料，如铸铁、钢材等，能够满足不同材质的加工需求 。
钻孔加工操作简单、成本低，但加工精度较低，一般用于模具粗加工的初步工序 。
铣削加工
铣削加工是指利用铣刀在模具 表面进行切削作业，以达到粗 加工模具的目的。
铣削加工适用于各种复杂形状 的模具，如曲面、沟槽等，能 够实现高效、高精度的加工。
新技术应用带来的挑战
要点一
新技术不断涌现
随着科技的不断发展，新的模具加工技术不断涌现，如 3D打印、激光加工、水射流等。这些新技术的应用为 模具加工带来了更多的可能性，但同时也带来了新的挑 战。
要点二
技术更新换代
随着技术的不断更新换代，旧的设备和工艺不断被淘汰 ，这给模具加工企业带来了很大的压力。为了保持竞争 力，模具加工企业需要不断更新设备和工艺。
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模具加工基本流程
一、新模加工的基本流程与要求:
（一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。
附表“模具制作日程表”
注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：
设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时；
编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；
铣床：半天，开模第2天17：30前完成；
CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；
磨床：半天，第3天热处理回来；
CNC光刀：一天，开模第4天完成；
线割：一天，开模5天完成；
EDM：三天；开模第9天完成；
FIT模/省模：3天。
TO模具评审会。
各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。
附表“模具部新模排期表”
模具工件时要分清安排加工的先后顺序。
1.要按照试模先后顺序加工；
2.改模要优先新模加工；
3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工；
4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工；
5. 外发工件要优先不用外发的工件加工；
6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调
整；
7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节；
8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。
（三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。
附表“新模生产进度状况表”
（三）、各加工组加工完要进行自检，并且要认真填写好“工件加工程序表”和“工件检查记录表”，然后把加工完的工件与填写好的“工件加工程序表”和“工件检查记录表”送到检测或下个加工组。
送到下个加工部门，接受部门负责人在“工件转移登记表”签收。
附表“工件加工程序表”
附表“工件检查记录表”
附表“工件转移登记表”
（四）、编程在出新模铜公时，前后模开粗、挂台铜公优先。
CNC按底壳、面壳、电池盖顺序安排加工, 后模挂台铜公、后模铜公优先加工。
铜公加工PMC做好统计与跟进。
附表“铜公加工状况表”
（五）、“每日工作记录表”各组要准时上交到PMC处，PMC做好统计，为每月员工的“工作考核记录评比”的评比做依据。
附表“每日工作记录表”
附表“每月各加工组员工评比排名表”
（六）、PMC制定工件的加工工艺与流程，做到节约成本、优化加工工艺；编程按指定加工工艺与流程出加工方案；有不一致的地方与PMC多作沟通解决，双方共同协商修正。
注意：分析加工流程
1.弄清图纸工件在模具中的作用，各尺寸的加工要求精度。
2.结合各加工部门的机器性能状况、机器加工使用效率及成本比较。
3.初步规格、形状、尺寸大小决定所需使用的机器设备。
4.看图纸材料及淬火的硬度栏是否注明要求H/T；模具的前后模、较复杂大件的工件等一般需要CNC开粗后才淬火，其它零散件一般锣床加工后可H/T，但也有例外。
（要淬火加硬的材料主要STAVAX-S136，8407，S136， DF2）
5.编排需要经过部门的加工先后顺序，一般情况下依次为M-CNC-H/T-G-CNC-W/C-EDM-QC，但并非所有工件都需经过全部加工部门，加工先后顺序也有例外。
6.在制定加工工艺时，要与编程多作沟通，使之达成一致，对不一致的地方，双方共同协商修正。
（七）、设计生产物料的采购，PMC对生产物料的采购与跟踪。
1、设计负责生产物料的采购，根据仓库钢料和标准库存情况，及时填写申购单采购，。
2、 PMC负责协助跟进采购的物料（如模胚钢料、铜料、标准件、刀具报价、审批情况、具体到货日期，如
不能按时完成要及时跟踪，需及时向上级反映。
3、跟进按时到货情况，如未按时到货马上向采购反映跟踪并知会相关部门，对急件、延期到货可能造成生
延误、重要物料，必须提前向采购查询供应商的供货情况，确保如期到达。
4、跟踪物料采购质量，如有异常情况作出记录，向上级反映确定处理方案或采取补救措施，并知会采购及
供应商。
（八）、PMC对外发工件处理与及时跟踪
因公司现有人员、设备无法完成或满足加工要求，生产周期的，如热处理、晒字、晒纹、烧焊、雕刻等需要外发加工。
对其报价、图挡、交货期限、品质要进行严格跟踪。
（九）、PMC对模具生产进度跟进及异常处理。
1、设计图档干涉、图纸尺寸未标、工件遗漏、材料用错等现象；
2、编程有没有遗漏工件的CNC加工程式、铜公单及火花机图纸；
3、每日更新模具生产进度跟进表、钢料跟进表、铜公跟进表以便掌握每天的模具进度与安排好每日各部门的
加工进度。
核对模具实际生产进度是否与计划一致。
4、改模、返工、重做工件要尽快安排加工并及时跟紧。
5、监督、跟进生产现场的加工进度，完成工件的各部门交接、转移过程，是否存在异常；各部门交接、转移
过程记录要真实，完善。
6、监督、跟进生产现场的实际加工状况，是否存在安排不合理、待料、待机、待工件、待程式单、待电极、无机
可上或无人加工、生产工艺技术上遇到困难、加工出现错误等异常情况，积极协助相关部门解决，在不影响最终完成时间下适当调整计划，并根据需要作记录及向上级反映。
7、对EDM正在加工中的工件，要主动跟进电极的到达完成情况，多到EDM部门作了解，对因欠电极造成停机、
补单、返工、EDM要求急的电极一定要跟进到底，尽量减少EDM加工进度受电极的影响。
8、当一套模具加工完成接近尾声时，要及时、主动地对所有未加工完的工件、电极作全面跟踪、清理、安排，
避免因为某个工件的延误或漏加工影响整套模具的完成。
9、跟踪未如期到FIT的工件、模胚、标准件等。
FIT是否已按时领取，是否有遗漏及错误，如有及时反映并追
查原因采取措施。
如果要延误模具期，要第一时间反映出来,并主动配合FIT解决。
10、FIT已装配完毕的模具,PMC通知工程相关人员安排试模。
二．修改模加工的基本流程与要求：
改模（量产前模具）：
（一）、模具工程以邮件的形式接收注塑部生产修改模信息，分析与判断修改模信息内容的正确性，沟通好完成时间；改模方案、交期必须与设计组长、FIT主管或FIT组长协商。
通知模具拉到模具部摆模区。
（二），修改模以钳工为主导，模具工程、生管协助完成；
（三）、设计出改模图纸将改模的位置、内容标示清楚，对重做、新做、装配工件要出2D图。
涂红色减铁涂绿色加铁烧焊
（四）、改模前改模后必须检查工件数据，检查出数据给钳工确认，确保改模的精确性；
附表“模具工件检测报告”
（五）、各加工组（主要是CNC、省模、检测、EDM）按PMC制定的“修改模进度追踪表”完成时间顺序加工，特别交代的要第一时间完成（没有机台需拆其它模模下机的，也要马上执行，如CNC有再出现一板8个以上特急的铜公罚款50元处理）。
附表“修改模进度追踪表”
附表重要项目“修改模进度追踪表”
（六）、FIT装模前，必须对资料、改模前样榜一一核对有没有漏改、改错现象再装模，装模完要仔细检查（检查模具有没有零件漏装、装反等，检查有没有其它可能出现的不确定隐患：如防锈、斜顶/顶针不退等）。
模具送出必须做好交接登记。
（七）、跟模工程师、钳工对试模情况的跟进。
同一问题多次没有搞定的，结构复杂的等模具跟模工程师，钳工、设计工程师必须看试模。
修模（量产模具）：
修模工件各加工组要第一时间完成，没有机台需拆其它模模下机的，也要马上执行，特别是CNC有出现一板8个以上修模的铜公罚款50元处理。