常用齿轮夹具和齿轮加工工艺路线
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五、齿轮加工时应注意事项
1、选择准确的工艺基准 在拉削孔径时应切削力很大，工件在切削时工件近 切削处变形很大。如果用大端作为支承面，在变形恢复后，会出现凹进去 的现象。因此通常用小端面作为拉削支承面。拉削后，各个工序都以孔径 （或花键底径）做为定位基准，精加工后的各工序，有以大端面为辅助基 准。因此作为基准的端面与孔径，其垂直度有较高的要求。才能保证齿轮 的齿向误差。
（5）拟定工艺路线 齿轮加工一般分为四个阶段： ▪ 齿坯的粗加工 ▪ 齿坯的精加工 ▪ 齿形加工 ▪ 热处理以后的光整加工 2。在安排加工顺序时一般应遵照的原则： （1）先基准 作为定位基准的表面应先加工。 （2）先主后次 基准表面加工之后应先对精度要求高的主要表面进行粗加
工，然后进行次要表面的粗加工。 （3）先粗后精 粗加工安排在前面，以减少对其它表面加工精度的影响。 （4）在精加工阶段，要求高的精加工表面安排在扣面，以免受其它表面
垫圈两平面要平整，两端面平行度误差不大于 Ra0.005mm。
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第二节 齿轮加工工艺路线的基本知识
一个零件往往需要经过几种机床加工，齿轮加工也是 这样。如加工轴齿轮，需要经过车削、铣削、磨削、齿 形加工、钳加工等工序。而这些加工工序是彼此联系的， 因此加工时必须全面考虑，具体分析零件的特点及技术 要求，根据产品的质量、生产批量、经济性，以及设备 条件等情况选择适当的加工方法，定制出经济的、先进 的、合理的工艺过程。
四、插齿夹具结构及技术要求
常用插齿夹具结构如图所示： 工作尺寸小于40mm时。心轴 采用整体结构。大于40mm时 采用镶套结构。心轴工作尺寸 的选取与滚齿夹具相同。与工 作台连接处锥度为1：10。外 径及锥面径向跳动不大于 0.005mm。表面粗糙度不大于
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Ra0.4um。心轴必须经过淬硬处理和磨削，螺纹部位不 淬硬。
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端面与心轴的垂直度不大于0.005mm。为保持夹具精及 使用寿命，心轴必须经过淬硬处理和磨削。各压圈、垫 片的两端面要平行平行度不大于0.005mm。为使工件夹 紧时受力均匀，压紧用的垫圈一般采用球面垫圈。
三、削齿夹具的结构及技术要求
剃齿夹具一般采用心轴形式。因剃齿余量小，故切削 力也小。常采用如图示 ：
第七章
常用齿轮夹具和齿轮加工工艺路线
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第一节 常用的齿轮夹具
一、齿轮夹具定位基准的选择
齿轮按齿坯形状分为轴类和盘类。加工轴类时一般采 用双顶尖孔定位。
盘类齿轮的定位基准应与设计基准及与轴连接的装配 基准（圆孔和花键孔等）相一致。盘类齿轮的端面作为 辅助辅助定位基准。因此在齿坯加工时，端面对内孔的 圆跳动不得大于0.04mm。
压套与工件接触的端面 要求平整，端面跳动不大于 0.005mm。端面及内孔表面 粗糙度不大于Ra0.4um。
心轴工作尺寸选取与滚 齿夹具相同，径向跳动不大 于0.005mm。端面及外圆的
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表面粗糙度不大于Ra0.4um 。
压套与心轴都要经过淬硬处理，中心孔需要经过研 磨， 表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度锥面处接触面 积应大于 80%。
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一 、齿坯加工
一
经锻打或铸造后的齿轮的毛坯，需正火处理，内
部的组织均匀具有较好的切削性能。齿坯的外圆、端面、
内孔通常采用车削加工。生产批量较大时，内孔加工，
往往采用拉削。特别是花键孔，只能采用拉削的方法。
齿坯的孔及端面，是以后齿形加工的基准，其精度高低
直接影响齿轮的精度。因此盘类齿的孔与外圆应有同轴
加工的影响和碰伤表面。 （5）合理安排热处理工序 在机械加工以前进行退火、正火处理，在粗
加工后进行调质或时效处理。对于要求渗碳淬火或高频淬火的。 （6）确定各工序的具体内容 包括选择机床、夹具、刀具和量具，确定
工序余量工序尺寸，确定切削余量时间定额等。
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四、齿轮加工工艺实事
现介绍一双联齿轮的工艺过程，其尺寸及技术要求如 图6-4所示。
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二、滚齿夹具的结构及技术要求
滚齿夹具一般采用组合结构，即由夹具底座和心轴组 成，同一规格的夹具，底座能安装不同规格的心轴，具 有成本底调整方便的优点。
最常用的滚齿夹具如图示： 底座根据工件的大小可分成 2~3种，按工件的分度圆选用。 两端棉对中心线的端面跳动不 能大于0.005mm。 心轴的圆柱面为工作表面， 其直径为工件最小孔径减去公 差0.005~0.01cm。心轴的径 向跳动不大于0.005cm。定位
度要求。特别是端面跳动，应取齿向误差的1/2~1/3。对
于轴类齿轮，各配合表面和齿轮外圆径向跳动都要有要
求。轴类齿轮的两端中心孔是齿形加工的基准为提高其
精度，往往对中心孔要进行研磨加工。
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二 齿形加工
对齿轮加工来说，齿形加工是主要的工序，常用的方法有滚齿、 插齿、剃齿、磨齿、珩齿。对于8级精度以下的调质齿轮，可采用 滚齿或插齿直接加工成所需齿形的方法。由于滚齿的生产效率高于 插齿，只有在不能采用滚齿加工时，才采用插齿的方法。要求较高 的齿轮采用滚-剃工艺加工。由于剃齿对公法线长度变动没有修整作 用，因此，剃前齿轮的公法线长度就应符合图纸要求。另外剃齿余 量的大小，直接影响被加工齿轮的精度、生产率，余量太大会降低 剃齿效率，质量差，刀具磨损快，余量太小剃前齿轮的误差及表面 缺陷不能全部消除。剃齿余量的大小，应根据剃前齿轮的精度状况 确定。
加工高精度的齿轮还可采用滚-珩，滚-磨或滚-剃-珩，滚-剃-磨 的工艺。磨齿加工能达到6级精度以上，但成本高，生产率低。
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三、齿轮加工工艺规程的编制
零件按一定顺序，从原材料制成产品的全部过程，叫生产过程。 其中按一定顺序逐步地变原材料或半成品为成品的有关过程，叫做 工艺过程。将工艺过程的各项内容写成文件，这就是工艺规程。齿 轮加工工艺规程，是指导齿轮加工的主要技术文件。 1。制定齿轮加工工艺规程的步骤 （1）对齿轮进行工艺分析 明确其精度和主要技术要示，分析其中哪些比较难达到，以便在编制 工艺规程时制定措施。再分析一下结构是否合理，有否无法加工的 现象能否使工艺性更好些。 （2）选择合适的毛坯 （3）确定每个表面的加工方法。 （4）选择基准。 轴类齿轮通常用中心孔作定位基准，而盘类齿轮以 孔径和端面作定位基准。 .
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五、齿轮加工时应注意事项
1、选择准确的工艺基准 在拉削孔径时应切削力很大，工件在切削时工件近 切削处变形很大。如果用大端作为支承面，在变形恢复后，会出现凹进去 的现象。因此通常用小端面作为拉削支承面。拉削后，各个工序都以孔径 （或花键底径）做为定位基准，精加工后的各工序，有以大端面为辅助基 准。因此作为基准的端面与孔径，其垂直度有较高的要求。才能保证齿轮 的齿向误差。
（5）拟定工艺路线 齿轮加工一般分为四个阶段： ▪ 齿坯的粗加工 ▪ 齿坯的精加工 ▪ 齿形加工 ▪ 热处理以后的光整加工 2。在安排加工顺序时一般应遵照的原则： （1）先基准 作为定位基准的表面应先加工。 （2）先主后次 基准表面加工之后应先对精度要求高的主要表面进行粗加
工，然后进行次要表面的粗加工。 （3）先粗后精 粗加工安排在前面，以减少对其它表面加工精度的影响。 （4）在精加工阶段，要求高的精加工表面安排在扣面，以免受其它表面
垫圈两平面要平整，两端面平行度误差不大于 Ra0.005mm。
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第二节 齿轮加工工艺路线的基本知识
一个零件往往需要经过几种机床加工，齿轮加工也是 这样。如加工轴齿轮，需要经过车削、铣削、磨削、齿 形加工、钳加工等工序。而这些加工工序是彼此联系的， 因此加工时必须全面考虑，具体分析零件的特点及技术 要求，根据产品的质量、生产批量、经济性，以及设备 条件等情况选择适当的加工方法，定制出经济的、先进 的、合理的工艺过程。
四、插齿夹具结构及技术要求
常用插齿夹具结构如图所示： 工作尺寸小于40mm时。心轴 采用整体结构。大于40mm时 采用镶套结构。心轴工作尺寸 的选取与滚齿夹具相同。与工 作台连接处锥度为1：10。外 径及锥面径向跳动不大于 0.005mm。表面粗糙度不大于
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Ra0.4um。心轴必须经过淬硬处理和磨削，螺纹部位不 淬硬。
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端面与心轴的垂直度不大于0.005mm。为保持夹具精及 使用寿命，心轴必须经过淬硬处理和磨削。各压圈、垫 片的两端面要平行平行度不大于0.005mm。为使工件夹 紧时受力均匀，压紧用的垫圈一般采用球面垫圈。
三、削齿夹具的结构及技术要求
剃齿夹具一般采用心轴形式。因剃齿余量小，故切削 力也小。常采用如图示 ：
第七章
常用齿轮夹具和齿轮加工工艺路线
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第一节 常用的齿轮夹具
一、齿轮夹具定位基准的选择
齿轮按齿坯形状分为轴类和盘类。加工轴类时一般采 用双顶尖孔定位。
盘类齿轮的定位基准应与设计基准及与轴连接的装配 基准（圆孔和花键孔等）相一致。盘类齿轮的端面作为 辅助辅助定位基准。因此在齿坯加工时，端面对内孔的 圆跳动不得大于0.04mm。
压套与工件接触的端面 要求平整，端面跳动不大于 0.005mm。端面及内孔表面 粗糙度不大于Ra0.4um。
心轴工作尺寸选取与滚 齿夹具相同，径向跳动不大 于0.005mm。端面及外圆的
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表面粗糙度不大于Ra0.4um 。
压套与心轴都要经过淬硬处理，中心孔需要经过研 磨， 表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度锥面处接触面 积应大于 80%。
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一 、齿坯加工
一
经锻打或铸造后的齿轮的毛坯，需正火处理，内
部的组织均匀具有较好的切削性能。齿坯的外圆、端面、
内孔通常采用车削加工。生产批量较大时，内孔加工，
往往采用拉削。特别是花键孔，只能采用拉削的方法。
齿坯的孔及端面，是以后齿形加工的基准，其精度高低
直接影响齿轮的精度。因此盘类齿的孔与外圆应有同轴
加工的影响和碰伤表面。 （5）合理安排热处理工序 在机械加工以前进行退火、正火处理，在粗
加工后进行调质或时效处理。对于要求渗碳淬火或高频淬火的。 （6）确定各工序的具体内容 包括选择机床、夹具、刀具和量具，确定
工序余量工序尺寸，确定切削余量时间定额等。
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四、齿轮加工工艺实事
现介绍一双联齿轮的工艺过程，其尺寸及技术要求如 图6-4所示。
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二、滚齿夹具的结构及技术要求
滚齿夹具一般采用组合结构，即由夹具底座和心轴组 成，同一规格的夹具，底座能安装不同规格的心轴，具 有成本底调整方便的优点。
最常用的滚齿夹具如图示： 底座根据工件的大小可分成 2~3种，按工件的分度圆选用。 两端棉对中心线的端面跳动不 能大于0.005mm。 心轴的圆柱面为工作表面， 其直径为工件最小孔径减去公 差0.005~0.01cm。心轴的径 向跳动不大于0.005cm。定位
度要求。特别是端面跳动，应取齿向误差的1/2~1/3。对
于轴类齿轮，各配合表面和齿轮外圆径向跳动都要有要
求。轴类齿轮的两端中心孔是齿形加工的基准为提高其
精度，往往对中心孔要进行研磨加工。
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二 齿形加工
对齿轮加工来说，齿形加工是主要的工序，常用的方法有滚齿、 插齿、剃齿、磨齿、珩齿。对于8级精度以下的调质齿轮，可采用 滚齿或插齿直接加工成所需齿形的方法。由于滚齿的生产效率高于 插齿，只有在不能采用滚齿加工时，才采用插齿的方法。要求较高 的齿轮采用滚-剃工艺加工。由于剃齿对公法线长度变动没有修整作 用，因此，剃前齿轮的公法线长度就应符合图纸要求。另外剃齿余 量的大小，直接影响被加工齿轮的精度、生产率，余量太大会降低 剃齿效率，质量差，刀具磨损快，余量太小剃前齿轮的误差及表面 缺陷不能全部消除。剃齿余量的大小，应根据剃前齿轮的精度状况 确定。
加工高精度的齿轮还可采用滚-珩，滚-磨或滚-剃-珩，滚-剃-磨 的工艺。磨齿加工能达到6级精度以上，但成本高，生产率低。
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三、齿轮加工工艺规程的编制
零件按一定顺序，从原材料制成产品的全部过程，叫生产过程。 其中按一定顺序逐步地变原材料或半成品为成品的有关过程，叫做 工艺过程。将工艺过程的各项内容写成文件，这就是工艺规程。齿 轮加工工艺规程，是指导齿轮加工的主要技术文件。 1。制定齿轮加工工艺规程的步骤 （1）对齿轮进行工艺分析 明确其精度和主要技术要示，分析其中哪些比较难达到，以便在编制 工艺规程时制定措施。再分析一下结构是否合理，有否无法加工的 现象能否使工艺性更好些。 （2）选择合适的毛坯 （3）确定每个表面的加工方法。 （4）选择基准。 轴类齿轮通常用中心孔作定位基准，而盘类齿轮以 孔径和端面作定位基准。 .