齿轮加工工艺流程介绍
齿轮锻造工艺
齿轮锻造工艺齿轮作为机械传动中不可或缺的部件，其制造工艺也显得尤为重要。
齿轮锻造工艺是一种常见的制造方法，下面将详细介绍齿轮锻造的工艺流程及注意事项。
一、材料选择1.1 钢材选择齿轮锻造所选用的钢材应具备高强度、高耐磨性、高耐蚀性等特点。
常用的钢材有20CrMnTi、40CrNiMoA、42CrMo等。
1.2 材料热处理在进行齿轮锻造前，需要对材料进行热处理。
通过控制加热温度和保温时间，使钢材达到适宜的组织状态。
常用的热处理方法有淬火+回火、正火等。
二、预备工作2.1 切割原材料将所选用的钢材按照要求切割成合适大小的坯料。
2.2 加热坯料将切割好的坯料放入加热炉中进行加热，使其达到适宜锻造温度。
三、锻造工艺3.1 模具设计与制作根据齿轮的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具制作需要注意材料的选用和加工精度。
3.2 锻造过程将加热坯料放入锻造机中，按照设计好的模具形状进行锻造。
锻造过程中需要注意温度、力度、速度等参数的控制。
3.3 修整将锻造后的齿轮进行修整，去除表面毛刺和不规则部分。
四、后处理工艺4.1 热处理对锻造后的齿轮进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
4.2 机加工通过车床、铣床等机器进行加工，使齿轮达到要求的精度和表面光洁度。
五、质量检测5.1 外观检测对齿轮外观进行检查，排除表面缺陷等问题。
5.2 尺寸检测通过专业设备进行尺寸测量，确保齿轮符合要求。
5.3 功能测试通过装配到相应设备中进行功能测试，确保齿轮能够正常运转。
六、注意事项6.1 温度控制在锻造过程中需要严格控制温度，避免过高或过低对钢材造成损害。
6.2 锻造力度锻造力度需要根据齿轮的形状和尺寸进行调整，避免出现变形等问题。
6.3 热处理热处理需要严格按照要求进行，以保证齿轮的硬度和耐磨性。
以上就是齿轮锻造工艺的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和改进，以提高齿轮的质量和生产效率。
齿轮生产工艺流程
齿轮生产工艺流程展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。
齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。
用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。
其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。
展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。
一、滚齿（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
45钢齿轮加工工序
45钢齿轮加工工序简介：45钢是一种常用的机械结构用碳素结构钢，具有良好的可焊性和可加工性。
在机械制造行业中，齿轮是一种重要的传动装置，用于传递动力和扭矩。
45钢齿轮通过特定的加工工序来完成其制造，本文将介绍45钢齿轮加工工序的相关内容。
一、齿轮加工工序的概述齿轮加工工序是指通过一系列加工操作，将原材料加工成具有一定齿形的齿轮产品。
齿轮加工工序通常包括铣齿、车齿、磨齿等工艺步骤。
在45钢齿轮加工中，为了保证齿轮的质量和精度，需要经过以下几个主要工序。
二、铣齿工序铣齿是将齿轮的齿形加工成特定的形状和尺寸。
在45钢齿轮加工中，通常采用立式铣床或齿轮铣刀进行铣齿作业。
首先，将45钢原材料固定在铣床工作台上，然后根据设计要求，选用合适的齿轮铣刀进行铣齿操作。
通过铣齿工序，可以使齿轮的齿形更加精确，提高齿轮的传动效率和使用寿命。
三、车齿工序车齿是将铣好齿形的齿轮加工成具有一定精度和质量的成品。
在45钢齿轮加工中，常用的车齿设备有齿轮车床和数控车床。
首先，将铣好齿形的齿轮固定在车床工作台上，然后通过车刀的切削，将齿轮的齿部加工成所需的形状和尺寸。
通过车齿工序，可以使齿轮的齿面更加平整光滑，提高齿轮的传动精度和使用性能。
四、磨齿工序磨齿是将车好齿形的齿轮进行修整和精加工。
在45钢齿轮加工中，常用的磨齿设备有齿轮磨床和齿轮磨削机。
首先，将车好齿形的齿轮固定在磨床工作台上，然后通过磨削工具的研磨，将齿轮的齿部进行修整和精加工。
通过磨齿工序，可以进一步提高齿轮的精度和质量，使齿轮的齿面更加光滑，减少齿轮的噪音和磨损。
五、其他工序除了上述主要工序外，45钢齿轮加工还可能包括其他工序，如齿轮的淬火、调质、表面处理等。
这些工序主要是为了提高齿轮的硬度、强度和耐磨性，以满足不同使用环境和要求。
总结：45钢齿轮加工工序是一项复杂的制造过程，需要经过铣齿、车齿、磨齿等多个工艺步骤。
通过这些工序，可以使45钢齿轮具有更高的精度、质量和使用性能。
齿轮铸造工艺
齿轮铸造工艺齿轮铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有广泛应用。
本文将从齿轮铸造工艺的工艺流程、材料选择、质量控制等方面进行详细介绍。
一、齿轮铸造工艺的工艺流程齿轮铸造工艺的工艺流程一般包括模具制作、熔炼、浇注、冷却、清理等环节。
1. 模具制作：齿轮铸造需要使用模具，模具的制作需要按照齿轮的形状、尺寸进行设计和制造。
模具可以是砂型、金属型或陶瓷型等。
2. 熔炼：齿轮铸造需要选用合适的金属材料进行熔炼，一般选用铸铁、铸钢、铝合金等材料。
熔炼过程需要控制温度、时间、熔炼剂等参数，确保金属液的质量和成分。
3. 浇注：熔炼好的金属液需要倒入模具中进行浇注，浇注时需要控制浇口和喷口的大小和位置，以确保金属液能够充分填充模具。
4. 冷却：浇注完毕后，金属液需要在模具中冷却，冷却时间需要根据齿轮的尺寸和形状进行控制。
5. 清理：冷却后的齿轮需要进行清理，包括切割、去毛刺、打磨等工序，以确保齿轮表面光洁度和尺寸精度。
齿轮铸造需要选用合适的金属材料进行熔炼，一般选用铸铁、铸钢、铝合金等材料。
1. 铸铁：铸铁是一种常用的齿轮材料，具有良好的韧性和耐磨性。
铸铁的成本相对较低，但强度和硬度较低，适用于低速和中速齿轮。
2. 铸钢：铸钢是一种高强度、高硬度、高耐磨性的齿轮材料，适用于高速和大负荷工况下的齿轮。
3. 铝合金：铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的齿轮材料，适用于航空航天等领域的高速齿轮。
三、齿轮铸造工艺的质量控制齿轮铸造工艺的质量控制是确保齿轮质量的重要环节，需要从材料选择、工艺流程和检测等方面进行控制。
1. 材料选择：材料的选择需要根据齿轮的使用环境、工作条件和要求进行选择，材料质量直接影响齿轮的使用寿命和性能。
2. 工艺流程：工艺流程需要严格控制，包括熔炼温度、浇注速度、冷却时间等参数，确保金属液的质量和成分，避免齿轮出现裂纹、气孔等缺陷。
3. 检测：齿轮铸造后需要进行检测，包括外观检查、尺寸检测、硬度测试等，确保齿轮的质量和精度。
齿轮加工工艺过程和分析
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。
齿轮 轴 壳体 加工工艺流程
检验
检验各部位尺寸和表面加工情况
50
入库
涂油入库
工种
工序内容
5
下料
根据设计要求，合理下料
10
车
用三爪卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔，用尾架顶端顶住，粗车各个台阶，直径、长度均留余量2mm。
15
热
调制处理
20
钳
修研两端中心孔
25
车
双顶尖装夹，半精车各台阶。切相关退刀槽，倒角。
30
插
用插齿机，插出花键。
35
钳
修研两端中心孔
40
磨
用砂轮靠端面，磨各轴肩。
45
检验
检验各部的加工工序
序号
工种
工序内容
5
铸造
按图纸要求铸造
10
清砂
清砂处理
15
热
人工时效处理
20
涂漆
表面涂防锈漆
25
铣
在数控铣床上，讲毛坯孔定位夹紧，粗精铣各基面及轴承座结合面，并加工其上所有螺孔及定位孔。
30
钳
装配轴承座
35
钻
按要求钻孔。
40
钳
去毛刺，清洗。
1.齿轮的加工工序
序号
工序内容
5
毛坯锻造
10
正火
15
粗车外圆及端面，留余量1.5-2mm，钻镗花键底孔
20
拉花键孔
25
钳工去毛刺
30
精车外圆，端面及槽至要求
35
检验
40
插齿，留剃余量0.04-0.06mm
45
倒角
50
钳工去毛刺
55
剃齿
60
齿部高频淬火
盘类齿轮加工工艺流程学习心得
盘类齿轮加工工艺流程学习心得
1.一般整体齿轮的加工工艺过程：
锻造——正火——粗车——半精车——滚齿——渗碳——车碳层——淬火——磨平面——精车孔——磨孔——磨齿——检验——清洗——入库。
2.组合式齿轮的加工工艺过程。
如图一所示盘类零件在机床上的加工工艺。
首先，此图分为齿圈和齿体两部分。
齿圈材料为机械性能较好的40CrMoTi碳素合金钢，轮体材料为锻造C级钢。
它的加工工艺路线是：
粗车——热处理——半精车——热套——精车——钻油孔——滚齿——热处理——磨孔——磨齿——检验——清洗——入库。
零件加工工序是：
1.在立式车床上粗车齿圈和轮体。
2.在立式车床上半精车齿圈厚度和内孔、轮体厚度和外径（保证齿圈内孔和轮体外径的过盈配合量为0.85——0.95mm）
3.热套齿圈和轮体。
4.在立式车床上精车齿圈外径和下工序的找正基准（齿圈外径两侧0.2——0.3mm）。
5.在CW61100车床上精车轮体内孔、端面、切槽、齿圈两端面，车出油槽达到工艺文件的要求。
三、齿坯车削加工采用的切削参数
在上述加工工艺过程中，精车工序要达到工艺文件规定的表面。
齿轮加工工艺过程和分析
齿轮加⼯⼯艺过程和分析齿轮的⽣产过程⼀.齿轮的主要加⼯⾯1、齿轮的主要加⼯表⾯有齿⾯与齿轮基准表⾯,后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加⼯时的安装端⾯,以及⽤以找正齿坯位置或测量齿厚时⽤作测量基准的齿顶圆柱⾯。
2.齿轮的材料与⽑坯常⽤的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢;速度⾼、受⼒⼤、精度⾼的齿轮常⽤合⾦结构钢,如20Cr,40Cr,38CrMoAl,20CrMnTiA等。
齿轮的⽑坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺⼨规格、使⽤条件及⽣产批量等因素,常⽤的有棒料、锻造⽑坯、铸钢或铸铁⽑坯等。
⼆、直齿圆柱齿轮的主要技术要求,1.齿轮精度与齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中,1～2级为超精密等级;3—5级为⾼精度等级;6～8级为中等精度等级;9～12级为低精度等级。
⽤切齿⼯艺⽅法加⼯、机械中普遍应⽤的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响,齿轮的各项公差与极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使⽤要求不同,各公差组可以选⽤不同的精度等级。
齿轮副的侧隙就是指齿轮副啮合时,两⾮⼯作齿⾯沿法线⽅向的距离(即法向侧隙),侧隙⽤以保证齿轮副的正常⼯作。
加⼯齿轮时,⽤齿厚的极限偏差来控制与保证齿轮副侧隙的⼤⼩。
2.齿轮基准表⾯的精度齿轮基准表⾯的尺⼨误差与形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮,带孔齿轮基准孔的尺⼨公差与形状公差为IT6-IT7,⽤作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8;基准⾯的径向与端⾯圆跳动公差,在11-22µm之间(分度圆直径不⼤于400mm的中⼩齿轮)。
3.表⾯粗糙度齿轮齿⾯及齿坯基准⾯的表⾯粗糙度,对齿轮的寿命、传动中的噪声有⼀定的影响。
6～8级精度的齿轮,齿⾯表⾯粗糙度Ra值⼀般为0.8—3.2µm,基准孔为0.8—1.6 µm,基准轴颈为0.4—1.6µm,基准端⾯为1.6～3.2µm,齿顶圆柱⾯为3.2µm。
滚齿轮加工工艺流程
滚齿轮加工工艺流程
滚齿轮加工工艺流程主要包括设计准备、材料准备、加工设备调整、加工操作和检验等环节。
首先，设计准备。
在开始滚齿轮加工前，需要根据产品要求和技术要求，进行滚齿轮的设计和编制加工方案。
设计应考虑到齿轮的模数、齿数、分度系数等参数，确保加工出的齿轮符合要求。
接下来，进行材料准备。
根据设计方案，选择合适的材料进行加工。
常用的材料有高碳合金钢、中碳合金钢等。
材料准备应注意保证材料的质量和性能，以确保加工过程的顺利进行。
然后，进行加工设备调整。
将滚齿机的工作台、支持架和进给机构等部件进行调整，使其适合加工当前的齿轮。
调整应注意保证各部件的稳定性和准确性，以确保加工质量。
接下来，进行加工操作。
首先，将材料安装在滚齿机的工作台上，调整好材料的位置。
然后，根据加工方案，逐步进行滚刀的选择和装配，调整刀具的位置、角度和间距。
然后，启动滚齿机，根据设定的进给速度和进给量，进行滚齿加工。
加工过程中应注意加工速度和加工质量的控制，确保加工出的齿轮符合要求。
最后，进行检验。
将加工出的齿轮取出，使用齿轮测量仪等设备，对齿轮进行尺寸和形位公差的检测。
检测应按照相关标准和规范进行，确保加工出的齿轮符合要求。
总之，滚齿轮加工工艺流程包括设计准备、材料准备、加工设备调整、加工操作和检验等环节。
通过科学规范的操作和严格的质量控制，可以加工出满足要求的滚齿轮产品。
齿轮轴加工工艺流程
齿轮轴加工工艺流程
《齿轮轴加工工艺流程》
齿轮轴是机械传动系统中非常重要的零部件，其加工工艺对其性能和稳定性具有直接影响。
下面就来介绍一下齿轮轴加工的工艺流程。
首先是原材料的准备。
通常情况下，齿轮轴的原材料为优质的合金钢或不锈钢材料。
在选择原材料时，需要考虑到齿轮轴的使用环境、负载情况等因素，以确保材料的强度和耐磨性能达到要求。
接下来是粗加工工艺。
粗加工通常包括下料、车削等工艺，将原材料加工成初步形状的齿轮轴。
这个阶段的关键是确保齿轮轴的尺寸和形状符合设计要求，为后续的加工工艺打下基础。
然后是热处理工艺。
齿轮轴经过粗加工后，需要进行热处理以提高其强度和硬度。
热处理工艺通常包括淬火、回火等工艺，以达到材料的理想结构和性能。
接着是精密加工工艺。
精密加工通常包括磨削、齿轮刻槽等工艺，将经过热处理的齿轮轴加工成最终形状，并确保其精度和表面粗糙度符合要求。
最后是表面处理工艺。
表面处理通常包括镀铬、喷涂等工艺，以提高齿轮轴的耐腐蚀性和美观度。
通过以上的工艺流程，齿轮轴可以获得良好的性能和稳定性，从而确保机械传动系统的正常运转。
同时，加工工艺的每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量符合要求。
齿轮机械加工工艺规程的设计
齿轮机械加工工艺规程的设计齿轮机械加工工艺规程的设计是确保工件加工精度和工艺稳定性的关键。
制定规范的工艺流程和技术要求，不仅对提高加工质量有极大作用，还能够优化生产效率和降低成本。
下面我将从工艺规程的设计原则、流程、技术要求和质量控制等方面详细说明齿轮机械加工工艺规程的设计。
设计齿轮机械加工工艺规程的原则：1、合理安排工艺流程，尽量减少工序和装配。
2、严格控制生产过程中的每一环节，确保每道工序都能达到制定的技术要求。
3、把握好工艺的基本规律和特点，适当采用新工艺和新技术，提高生产效率。
4、统一标准和规范，借鉴和吸取国内外先进的技术和经验。
设计齿轮机械加工工艺规程的流程：1、齿轮加工的前期准备工作。
包括准备原材料、清洗和酸洗，以及加工前的检测与调试等；2、加工工序的分析和确定。
根据齿轮的形状、特征和要求，确定合适的加工工序和设备；3、加工操作的技术措施。
包括切削刀具的选择、刀具的试验和修磨、加工的测量和调整等细节；4、加工后的处理。
这包括热处理、表面处理和修整等。
设计齿轮机械加工工艺规程的技术要求：1、保持一定的切削速度，避免过高或过低导致加工质量的下降。
2、保证刀具的冷却液、润滑剂和切屑的清除，防止机器发生故障和生产安全事故。
3、控制加工粗糙度，避免出现加工误差，影响齿轮配合度。
4、刀具的选择要合适，使其结构合理、材料优良、工艺精湛，避免过早磨损，延长使用寿命。
质量控制：1、制定有效的工艺文件，按照规定进行生产、检验和数据采集。
2、通过多种手段，周期性地对生产和产品质量加以监测和控制。
3、对于工艺和生产过程中出现的问题和缺陷，及时汇报上级领导，并制定纠正和完善措施。
综上所述，齿轮机械加工工艺规程的设计需要综合考虑工艺的流程、技术要求和质量控制等方面的因素。
设计好的规范，不仅可以保证生产过程的稳定性和产品质量的稳定性，还可以提高企业的生产效率，降低成本。
因此，对于齿轮机械加工工艺规程的设计，我们应该全面、科学、合理地采取各项措施，确保工艺规程的质量和有效性，为企业的发展打好基础。
齿轮工艺流程
实习报告主动齿轮工艺流程主动齿轮工艺流程：精车1---精车2----滚齿----磨棱----剃齿——清洗——热处理——磨内孔-----清洗。
一:铸造毛坯齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。
齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。
毛坯为铸造件，具体形状如下图1。
图1二：精车外轮廓使其达到尺寸要求。
先夹内孔粗车外轮廓，再以外轮为基准粗车内孔，再以内孔为基准精车外轮廓，达到尺度要求。
三：精车端面使其达到尺寸要求。
以一端面为基准，粗车另一端面，再以粗车后端面为基准，粗车另一端面，再精车端面使其达到尺寸要求。
如图2。
实习报告主动齿轮工艺流程四：滚齿，滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。
当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。
当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。
随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。
成型如下图3。
图3五：磨棱，磨棱工艺是为了倒角与去毛刺，齿轮作为重要的传动件，由于毛刺的存在，影响其外表，传动精度，再加工及装配，并且产生传动噪音，以至于使齿轮的性能可靠性，寿命和润滑效果下降，更主要是降低了齿轮的质量。
而磨棱倒角机恰是一种很好的用于齿轮去除毛刺的设备。
这一步也正是为了倒角与去毛刺，为后面的的工艺做准备。
六：剃齿，剃齿可以加工直齿和斜齿的内、外圆柱齿轮，生产效率高、加工表面光洁。
是齿轮加工的精加工部分剃齿加工原理相当于一对斜齿轮作双面无侧隙啮合的过程。
加工状态如下图4所示。
剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，在齿面上开有小槽，沿渐开线方向形成刀刃，另一个是被加工齿轮。
40洛钢加工齿轮工艺流程
40洛钢加工齿轮工艺流程1、加工齿轮之前，先检查工作场地及机床各部分是否正常。
2、装卡找正工件，调整夹具并使其保证在使用时能达到所需要的精度。
3、认真清点刀具，并注意防止刀具损坏或丢失。
4、对已有的调整值进行复核计算。
5、确定切削用量，合理选择刀具。
6、按规定润滑冷却液压系统。
7、安排好人员工作岗位，必须考虑人员操作方便。
8、根据图纸尺寸做好毛坯。
9、设置数控机床，参照图样确定传动路线、基本原理、主要技术指标、电气配线及有关安全操作规程等。
10、试运转。
11、齿形工艺的加工流程为：划线——下料——预加工——调质热处理——粗磨——半精磨——精磨——检验——包装——发货——投入生产加工齿轮工序包括齿形加工和螺旋角校正两大项。
40CrMo 钢的淬透性和切削加工性能都很好，强度高、硬度大，但塑性和韧性较差，正火后可切削性良好，冷变形时塑性中等，焊接性差。
40CrMo 钢属于调质钢。
当淬火温度为820℃左右，在油中淬硬度可达56～57 HRC;在水中淬硬度在48 HRC 以上。
该钢通过淬火与不同温度回火的热处理，可以获得强度、硬度较高，塑性、韧性、耐磨性较好的综合力学性能。
一般中碳调质钢如45#、50#、60#等材料经调质处理后再用于制造承受中等负荷、中等速度、中等齿面要求的零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字头等。
40CrMo 钢在渗碳淬火后使用，工作温度可达500℃，工作温度在450～500℃范围内，这种钢的渗碳层比较均匀，硬度较高，齿面硬化层深度取决于钢的碳势梯度，即取决于表面碳浓度，齿面硬化层越深，则需要的渗碳处理越多，即齿面硬度也就越低。
因此，齿面硬化层的深浅将影响渗碳后的表面硬度。
加工齿轮，首先要有锋利的齿，齿型修正是为了增大模数、降低摩擦系数、提高抗疲劳性能。
扩大这些性能需要修磨齿轮。
扩大模数只改善齿廓表面光洁度，避免表面缺陷的方法就是喷丸、滚齿。
为此，齿面采用精研及超精加工，研磨轮采用细晶粒硬质合金轮，后者有较好的接触刚度及切削力小的优点，可减少加工后齿根部分表面残余应力，而且它易于涂覆硬质合金。
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8.修整
• 这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进 行磕碰毛刺的检测清理，以清除它们在装 配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音 或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。 制造公司生产的变速器中壳体零件有离合 器、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变 速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金 经专用模具压铸而成，外形不规则、较复 杂，一般工艺流程是铣结合面—加工工艺 孔和连接孔—粗镗轴承孔—精镗轴承孔— 清洗—泄漏实验检测。
4.滚、插齿
• 加工齿部所用的设备依然大量采用普通滚 齿机和插齿机，固然调整维护方便，但生 产效率较低，若完成较大产能需要多机同 时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插 刀刃磨后的再次涂镀非常方便的进行，经 过涂镀的刀具能够明显地进步使用寿命， 一般能进步90%以上2，有效地减少了换刀 次数和刃磨时间，效益显著。
2.正火
• 这一项的目的是获得适合后续齿轮切削加工的硬 度和为终极热处理做组织预备，一有效减少热处 理变形。所用齿轮刚的材料通常为20CrMnTi，一 般的正火由于受职员、设备和环境的影响比较大， 使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造 成硬度散差人，金相组织不均匀，直接影响金属 切削加工和终极热处理，使得热变形大而无规则， 零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。 实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火弊 端，产品质量稳定可靠。
5.剃齿
• 径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿 向的修形要求易于实现等上风被广泛应用 于大批量汽车齿轮生产中。
6.热处理
• 汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的 力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的 厂品，稳定可靠的热处理设备是必不可少 的。
7.磨削加工
• 主要是经过热处理的齿轮内径、端面、轴 的外径等部分进行精加工，以进步尺寸精 度和减小形位公差。齿轮加工采用节具定 位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的精 加工，获得满足的厂品质量。
齿轮加工工艺流程介绍
齿轮，汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽 车中有18-30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的 噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复 杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上个 汽车制造强国如美国、得国和日本等也是齿轮齿轮 加工机床制造强国，据统计，我国80%以上的汽车 齿轮由国产制齿装备加工完成，同时，汽车产业消 费了60%以上的齿轮加工机床，汽坯 2.正火 3.车削加工 • 4.滚、插齿 5.剃齿 6.热处理 7.磨削加工 8.修整
1.铸造制坯
• 热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯 铸造工艺。今年来，楔横轧技术在轴类加 工上得到了大范围推广。这项技术特别适 合为比较复杂的门路轴类制坯，它不仅精 度较高、后序加工余量小，而且生产效率 高。
3.车削加工
• 为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿 轮的加工全部采用数控机床，使用机械夹 紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、 端面及外径加工同步完成，既保证了内孔 与端面的垂直面的垂直度要求，又保证了 大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而进步 了齿坯精度，确保了后序齿轮加工质量。 另外，数控车床加工的高效率还大大减少 了设备数日，经济性好。