低压甲醇工作原理与工艺流程(doc 10页)
甲醇工艺路线
甲醇工艺流程本装置是以焦炉气为原料,低压合成甲醇的工业装置。
主工艺路线包括焦炉气气柜、焦炉气粗脱硫、焦炉气精脱硫、纯氧转化、压缩、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇罐区等。
工艺流程简述如下:1、气柜、焦炉气压缩首先来自焦化系统压力~7kPa的焦炉气进入脱油脱萘器,除去焦炉气中含的焦油和萘等后送入气柜缓冲后,压力~0.7kPa、温度40℃,进入焦炉气压缩机,经四级压缩压力升至2.3MPa送至精脱硫系统。
2、精脱硫、转化经综合加热炉加热至250℃进入一级加氢预转化器(一开一备)、一级加氢转化器,气体中97%的有机硫在此转化成无机硫,不饱和烃加氢成为饱和烃。
进入中温氧化锌脱硫槽(两开一备),脱去绝大部分的无机硫。
再经二级加氢转化器将残余的有机硫进行转化,最后经过中温氧化锌脱硫槽(两台)把关,使气体中的总硫达到0.1ppm以下。
出氧化锌脱硫槽的气体压力约为 2.3Mpa,温度约为380℃送往转化。
与转化余热锅炉出来的部分饱和蒸汽混合,进入综合加热炉的蒸焦预热段和蒸焦加热段加热至~650℃,然后进入纯氧转化炉上部。
来自空分的氧气温度约为100℃,压力为2.5mpa与余热锅炉过热后420℃蒸汽混合,再进入蒸氧加热段加热~300℃,最后经纯氧转化炉上部中心管烧嘴进入纯氧转化炉内与蒸焦混合气发生燃烧反应,约1400℃的高温气体进入催化剂床层进行烃类的催化蒸汽转化反应,生成主要含CO、CO2、H2的转化气。
纯氧转化炉出来的转化气温度~980℃,经转化余热锅炉产生3.9MPa中压蒸汽回收主要热量,降温至~360℃进入中压锅炉给水加热器回收热量。
然后送至甲醇精馏工序作为甲醇精馏的热源,进一步回收热量后转化气温度降至~120℃,再由脱盐水加热器回收其低位热能,最后由空冷器冷却到40℃以下,经气液分离器进一步分离冷凝液后经常温氧化锌脱硫槽脱除气体中残余的硫,为甲醇合成作最后把关。
出脱硫槽的转化气温度40℃,压力约 2.0Mpa的转化气送往合成气压缩工段。
低温甲醇洗工艺技术讲解
低温甲醇洗工艺技术讲解培训人:单位:低温甲醇洗工作原理1低温甲醇洗工作任务2低温甲醇洗各塔作用3低温甲醇洗工艺流程4开停车步骤操作要点5CONTENTS目录1低温甲醇洗工作原理PROJECT INTRODUCTION低温甲醇洗工艺原理国内外应用情况低温甲醇洗是20世纪50年代初德国林德公司和鲁奇公司联合开发的一种气体净化工艺。
低温甲醇洗工艺技术成熟,被广泛应用于国内外合成氨、合成甲醇及其他羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中。
工艺特点低温高压净化度高该工艺为典型物理吸收法,是以冷甲醇为吸收溶剂,利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大的特性,脱除原料气中的酸性气体。
工艺原理低温甲醇洗工艺原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础,依据低温状态下的甲醇具有对H 2S和CO 2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H 2和CO溶解吸收性小的这种选择性,来脱除变换气、未变换气中的H 2S和CO 2等酸性气体。
甲醇对H 2S、COS和CO 2 都有高的溶解度,而对H 2 、CH 4和CO等气体的溶解度小,说明甲醇有高的选择性。
低温对气体吸收是很有利的:待脱除的酸性气体,如H 2S、COS、CO 2等的溶解度在温度降低时增加很多,有用气体如H 2、CO及CH 4等的溶解度在温度降低时却增加很少。
甲醇对H 2S的吸收速度要比CO 2 快好几倍,而且溶解度也比CO 2 大,所以表现出可以先吸收H 2S。
-40℃(233K )时各种气体在甲醇中的相对溶解度气体参比H 2的溶解度参比CO 2的溶解度H 2S 2540 5.9COS 1555 3.6CO 2430 1.0CH 412 CO 5 H 2 1.0N 22.5溶剂的蒸汽压不仅与溶剂的性质有关,而且还与溶液中溶解组分浓度有关。
低温甲醇洗工艺原理气液相平衡拉乌尔定律:一定温度下,稀溶液溶剂的蒸气压等于纯溶剂的蒸气压乘以溶液中溶剂的摩尔分数。
纯溶剂稀溶液在稀溶液中溶质若服从亨利定律,则溶剂必然服从拉乌尔定律。
低压法甲醇合成工艺流程
低压法甲醇合成工艺流程低压法甲醇合成工艺流程低压法甲醇合成工艺是一种以天然气或煤为原料,经过一系列化学反应制备甲醇的方法。
该工艺具有能源消耗低、生产成本低、产品质量高等优点,被广泛应用于化工行业。
1. 脱硫和脱水处理首先,原料天然气或煤经过脱硫和脱水处理,以去除其中的硫化物和水分。
这是为了保护催化剂和提高甲醇产品的纯度。
2. 催化转化接下来,经过处理的原料气体进入低压法甲醇合成反应器。
在反应器中,通过添加催化剂,将一氧化碳和氢气转化为甲醇。
其中,一氧化碳来自原料气体中的二氧化碳、一氧化碳和甲烷,而氢气来自原料气体中的氢气和水分。
3. 粘接和分离经过催化转化后,反应器中生成的甲醇与未反应的原料气体和催化剂一起进入粘接器。
在粘接器中,甲醇与未反应的气体分离,催化剂通过重力下沉方式回收。
甲醇产品经过后续处理后,成为高纯度的甲醇产品。
4. 热能回收在低压法甲醇合成工艺过程中,产生大量的废热。
为了降低能源消耗,常常利用尾气余热进行热能回收。
通过热交换器,将废热用于提供热能需求,减少外部能源的需求。
5. 尾气处理尾气中含有一些未反应的气体和废气。
为了减少对环境的污染,尾气通常经过处理,如脱硝、吸附和脱臭等,减少尾气中有害物质的排放。
6. 甲醇产品处理最后,经过粘接和分离后得到的甲醇产品需要进行进一步的处理。
通常包括脱水处理、脱硫处理和脱碳处理等,以提高产品的纯度和质量。
同时,对于一些特殊用途的甲醇产品,还需要进行进一步的加工,如加氢、加氧等反应。
综上所述,低压法甲醇合成工艺流程是一个复杂的过程,包括原料处理、催化转化、粘接与分离、热能回收、尾气处理和产品处理等环节。
这种工艺具有能源消耗低、生产成本低、产品质量高等优点,在化工行业中有着广泛的应用前景。
低压合成甲醇工艺流程方案
目录摘要1关键词1前言11.制备原料气11.1连续制气的二段转化法21.2 部分氧化法32.净化工序32.1静电除尘42.2干法脱硫42.3湿法脱硫63 ICI低压法工艺流程74.粗甲醇精馏的工艺流程8小结10参考文献12致谢13低压合成甲醇的工艺流程设计摘要:目前,虽然低压合成甲醇的工艺流程有所不同,但基本都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇,都是在铜系催化剂和锌铬催化剂存在下,在4~5MPa左右,温度360~400摄氏度下进行的。
大致可以分为以下几个工序:制备原料气、净化原料气、压缩、合成甲醇、粗甲醇精馏。
关键词:低压原料气净化合成甲醇精馏脱硫前言甲醇,分子式CH3OH,是饱和醇中最简单的一元醇,它是多种有机产品的基本原料和重要的溶剂,广泛用于有机合成、染料、医药、涂料和国防等工业。
甲醇在有机合成工业中,是仅次于烯烃和芳烃的重要基础有机原料。
甲醇是较好的人工合成蛋白的原料,是容易运输的清洁燃料,可直接用于还原铁矿得到高质量的海绵铁。
随着近些年来碳一化学的工业的发展,甲醇制乙醇、乙烯、乙二醇、甲苯、二甲苯、乙酸乙烯、甲酸甲酯和氧分解性好的甲醇树脂等产品,正在研究开发和工业化中。
目前,甲醇的消费已超过其传统用途,潜在的耗用量远远超过其化工用途,渗透到国民经济的各个部门。
1966年英国帝国化学工业公司研制成功铜基催化剂,并开发了低压合成甲醇工艺,即ICI工艺。
1971年,德国鲁奇公司开发了另一种低压合成甲醇的工艺,简称Lurgi工艺。
此外美国i电动研究所还研制了三相甲醇合成技术,三相甲醇合成技术虽已研制成功但未建立大规模的生产厂。
20世纪70年代中期以后,世界上新建和扩建的甲醇装置几乎都采用低压法。
目前,虽然低压合成甲醇的工艺流程有所不同,但基本都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇,即:CO+2H2=CH3OHCO2+3H2=CH3OH+H2O以上反应都是在铜系催化剂和锌铬催化剂存在下,在4~5MPa左右,温度360~400摄氏度下进行的。
低压甲醇操作规程
低压甲醇操作规程、岗位的任务和管辖范围合成岗位的主要任务:一是合成粗甲醇,二是回收反应热副产蒸汽。
压缩四段送来的新鲜气,在适当的压力、温度条件下,通过甲醇催化剂的作用使一定量的CO、CO2和H2合成粗甲醇,在生产气量较小即空速低于6000h-1的情况下,需要增开循环机,此时四段来原料气和循环气混合后导入合成系统,分离醇后的气,一部分在增开循环机的情况下经过循环机循环使用,一部分经过醇洗洗去气体中残余的甲醇后送往后工段;反应器管间的锅炉给水被反应热加热产生蒸汽送入汽包,通过压力(用以控制合成塔炉温)调节后送入蒸汽管网。
合成岗位的管辖范围包括:甲醇合成塔、热交换器、甲醇分离器、排管冷却器、合成汽包、醇洗塔、精脱硫塔、氨洗塔、加水泵、循环机、油分离器,及以上设备所附属的设备管道、阀门、仪表、液位计等。
二、生产原理主反应: CO(g)+2H2(g) CH3OH(g)+QCO2(g)+3H2(g)→CH3OH(g)+H2O +Q副反应: 2CO+4H2 CH3OCH3+H2O+QCO+3H2 CH4+H2O+Q4CO+8H2 C4H9OH+3H2O+QCO2+H2CO+H2O—QnCO+2nH2 (CH2)n+nH2O+Q甲醇主反应是可逆放热反应,反应时体积缩小,并且只有在催化剂存在的条件下,才能较快进行。
所以反应在较高压力和适当的反应温度下进行,CO、CO2才能获得较高转化率。
三、工艺指标1、压力及压差(MPa)1) 合成系统入口压力≤6.42) 系统压差≤0.34) 合成塔压差≤0.15) 升降压速率≤0.1MPa /min6) 放醇压力≤0.57) 汽包给水压力≥3.58) 汽包蒸汽压力2.0—4.02、温度(℃)1) 合成塔出口温度220℃-250℃2) 水冷前温度97℃水冷后温度≤40℃3) 汽包给水温度≥100℃4) 汽包蒸汽出口温度220—250℃,升降温速率:<15℃/h5) 合成塔进口温度190—220℃ ,合成塔出口温度220—250℃3、液位:1) 醇分液位50﹪2) 汽包液位西70﹪东48﹪3) 氨洗塔液位 60﹪4) 醇洗塔液位50﹪4、成分:3- 10--30 PH值 10—12汽包锅炉水:总碱度≤12 Cl-≤20 PO4锅炉给水总固体含量≤500mg/L四、工艺流程(流程图见附一)压缩四段送来的温度≤40℃,压力为≤6.4MPa的新鲜气,经油分分离油水(老系统经过氨洗塔和油分)后去精脱硫脱除气体中的微量硫,在生产气量较小即空速低于6000h-1的情况下,需要增开循环机,此时四段来原料气和循环气混合后导入精脱硫,经过精脱硫脱除气体中的有害物质硫后送入热交换器管间,与出合成塔气换热后,由合成塔顶部斜向45度进入合成塔反应管内,发生合成反应生成甲醇,并伴有微量的副反应。
低压甲醇工艺流程
低压甲醇工艺流程低压甲醇工艺流程是通过在相对低压条件下将天然气或煤炭转化为甲醇的一种化学工艺。
下面是一种典型的低压甲醇工艺流程:1. 原料准备:天然气或煤炭是低压甲醇的主要原料。
天然气通过一系列的处理步骤,如脱硫、脱水等,以去除其中的杂质,得到纯净的甲烷气体。
煤炭则经过煤气化反应,将其转化为合成气体,其中包括一氧化碳和氢气。
2. 合成气的制备:将纯净的甲烷气体或合成气体送入一反应器中,在催化剂的作用下,发生部分氧化反应,生成合成气。
合成气的组成通常为一氧化碳和氢气,比例大致为2:1。
3. 甲醇合成:将合成气与一定量的过量氢气和甲醇合成催化剂送入甲醇合成反应器中。
在适宜的温度和压力下,合成气与氢气发生反应,逐渐转化为甲醇。
甲醇合成的催化剂常常是一种复杂的金属催化剂。
4. 分离和纯化:经过甲醇合成反应后,得到的反应产物中包含甲醇、水、甲烷、二氧化碳等组分。
通过分离和纯化的过程,将甲醇从其他组分中提取出来。
常用的分离技术包括蒸馏、吸附和膜分离等。
5. 再循环和再生:在分离和纯化过程中,产生了一些副产物,如乙烷、乙烯和丙烷等,这些副产物通常通过再循环和再生的方式,回收利用。
再循环可以提高原料的利用率,减少废物的排放。
6. 产品储存和装运:经过分离和纯化后,得到的甲醇可以经过进一步的净化和浓缩,然后储存在合适的容器中。
甲醇产品可以以液体的形式储存和装运,常常被用作溶剂、燃料和化学原料。
低压甲醇工艺流程是一种成熟、稳定且经济的方法,可以在大规模进行甲醇的生产。
它具有较低的工艺压力和温度,对设备和催化剂的要求相对较低,操作和维护相对较简单,适用于不同规模的工业生产。
低压甲醇工艺还可以通过调整反应条件和改变催化剂的组成,优化甲醇的产率和选择性,提高生产效率和经济效益。
总之,低压甲醇工艺是一种重要的化学工艺,通过将天然气和煤炭转化为甲醇,为工业和能源领域提供了重要的化学品和燃料。
随着技术的不断进步和催化剂的不断改进,低压甲醇工艺将在未来的发展中发挥更加重要的作用。
低压合成甲醇工艺流程
低压合成甲醇工艺流程低压合成甲醇是一种常见的甲醇生产工艺流程,该工艺流程采用低压条件下进行反应,能够有效降低生产成本和能源消耗。
以下是一种典型的低压合成甲醇工艺流程。
首先,原料准备。
该工艺的主要原料是天然气,该原料含有丰富的甲烷(CH4)。
天然气首先被送入脱气单元,通过去除其中的杂质和水分来提高甲醇的纯度。
其次,脱硫和脱氮。
天然气中的硫和氮含量较高,需要在脱硫和脱氮装置中进行处理。
通过催化剂的作用,硫化氢(H2S)和氨气(NH3)会被转化为硫和氮。
然后,蒸汽重整。
蒸汽重整是将甲烷转化为一氧化碳(CO)和氢气(H2)的反应。
甲烷在高温和催化剂的作用下发生部分氧化反应,产生反应物煤气。
接着,甲醇合成。
反应物煤气经过净化和调节处理后,进入甲醇合成器。
在甲醇合成反应器中,反应物煤气进一步发生催化反应,生成甲醇。
最后,产品分离和精制。
甲醇合成反应产生的混合物中除了甲醇外还含有其他杂质气体和液体。
这些杂质需要通过蒸馏和吸附等方法进行分离和精制。
最终得到高纯度的甲醇产品。
在低压合成甲醇工艺流程中,关键的部分是甲醇合成反应器。
该反应器通常使用催化剂来促进反应。
常见的催化剂有铜和锌等金属催化剂。
催化剂的选择和配置将直接影响甲醇的产率和纯度。
此外,该工艺流程还需要设备如反应器、分离塔、冷凝器等设备来实现反应物的转化和产品的精制。
低压合成甲醇工艺流程具有成本低、能源消耗低的优势,因此在甲醇生产中得到广泛应用。
随着科技的进步,工艺流程的改进和优化也在不断进行,目的是进一步提高产率和纯度,降低能耗和环境影响。
低压法甲醇精馏工艺
低压法合成甲醇精馏过程一、工艺流程1.工艺流程图 冷凝水粗甲醇送作燃料精甲醇精甲醇(粗乙醇) 图1 双效三塔精馏工艺流程2、流程简述如下:粗甲醇进入预塔之前,先在粗甲醇预热器中,用蒸汽冷凝液将其预热到338K 。
塔顶设置两个冷凝器。
在塔内上升汽中的甲醇大部分冷凝下来进入预塔回流槽,精预塔回流泵进入塔顶作回流。
由预塔塔底出来的预后甲醇,经加压塔进料泵加压后,进入第一主精馏塔加压塔,塔顶甲醇蒸汽进入冷凝再沸器。
由加压塔塔底排出的甲醇溶液送往第二精馏常压塔下部,从常压塔塔顶出来的甲醇蒸气经常压塔冷凝器冷却到313K 后,进入常压塔回流槽,再经常压塔回流泵加压后,一部分送到常压塔塔顶作回流,其余部分送到精甲醇计量槽。
常压塔的塔底残液另外由汽提塔进料泵加压后进入废水汽提塔,塔顶蒸汽经汽提塔冷凝器冷凝后,进入汽提塔回流槽,由汽提塔回流泵加压,一部分送废水汽提塔塔顶作回流,另一部分经汽提塔甲醇冷凝器冷凝至313K ,与常压塔采出的精甲醇一起送往产品计量槽。
如果采出的精甲醇不合格,可将其送至常压塔进行回收,以提高甲醇精馏的回收率。
二、控制方案、控制系统设备一:精馏塔精馏工艺涉及控制方案众多,本工艺对于预精馏塔(稳定塔)进料PH 、第一主精馏塔(加压塔)温度、压力、回流比以及第二主精馏塔(常压塔)负荷的控制尤为重要,以下分别介绍几个重要的控制方案:以第二主精馏塔(常压塔)为例介绍部分控制方案(3)、粗选测量仪表精馏过程涉及PH、温度、压力及液位的控制,选择合适的检测仪表才能准确的实现各种控制。
1、PH计的选择电子电位差计。
2、温度仪表的选择选择热电阻温度仪表。
3、过程温度仪表选择选择WZP100温度仪表4、加压塔温度仪表选择选择WZP100,5、变送器差压变送器6、控制器回流比控制器7、执行器。
低压甲醇工作原理与工艺流程
低压甲醇工序操作规程第一节重要任务低压甲醇工序旳重要任务是:将压缩送来旳原料气中CO、CO2,在合适旳温度和压力下,在触媒旳催化作用下,与H2反映生成甲醇,并将粗甲醇经中间槽送往甲醇精馏工段;同步为低压醇烃化系统输送含CO+CO2合格旳原料气。
工段管辖范畴:低压甲醇塔、塔前预热器、循环机、水冷器、醇分离器、油分离器,中间槽,汽包、热水泵等界区所属设备、管道、阀门、仪表等。
第二节工作原理与工艺流程1、甲醇生成旳基本原理:主反映:CO+2H2→CH3OH+QCO2+3H2→CH3OH+H2O+Q副反映:2CO+4H2→(CH3)2O+H2O+QCO+3H2→CH4+H2O+Q4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+QCO2+H2→CO+H2O-QnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q2、低压甲醇工序旳工艺流程系统流程:自压缩来旳5.0MPa原料气通过油分后,与出循环气油分旳气体汇合,通过热交,被反映气加热至190~200℃,进低压甲醇塔,反映后旳热气经热交冷却到60~70℃进水冷,经分离器分离醇后,一部分气体经循环机加压与原料气混合,循环反映。
另一部分醇后气送往低压醇烃化工序。
JJD水管式甲醇塔流程:未反映气体自甲醇塔下部三通旁侧进入内外筒环隙,布满环隙旳气体径向通过垂直沸腾水管,流过触媒床。
反映后旳气体进入触媒床层中心旳集气管,在集气管自上而下,由塔下部出塔。
塔内换热器与汽包构成一种饱和水、蒸汽旳闭路循环。
从汽包下来旳水进入水室,均匀进入各内管,由上而下在管旳底端折转到外管,吸取管外反映热,部分水被汽化,比重较小旳汽、水混合物上升到汽室再由连接管上升至汽包。
蒸汽送往外网,给水补充到汽包,如此构成一种无动力水循环。
第三节重要设备低压甲醇工段重要设备一览表:第四节重要工艺指标低压甲醇工序重要工艺指标:第五节开、停车程序一、开车1、原始开车A.系统设备、管道安装、触媒装填结束。
所有电器、仪表完好;B.管道应另行制定分段吹除方案进行管道吹除;C.系统置换和气密性实验另行制定方案进行;D.系统置换、气密性实验合格后,按《原始开车操作手册》开车。
甲醇生产工艺流程及设备认知 低压合成甲醇的工艺流程
02
低压法合成甲醇的工艺 流程
低压法合成甲醇的工艺流程
低压法甲醇合成流程图
1-加热炉;2-转化炉;3-废热锅 炉;4-加热器5-脱硫器;6,12, 17,21,24-水冷器;7-气液分 离器;8-合成气压缩机;9-循环 气压缩机;10-甲醇合成塔;11, 15-热交换器;13-甲醇分离器; 14-粗甲醇中间槽;16-脱轻组分 塔;18-分离塔;19,22-再沸塔; 20-甲醇精馏塔;23-CO2吸收塔
合成气化学合成法生产甲醇的一般工序
01
原料气的制备
一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、 石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾 气等为原料,用水蒸气转化法或部分氧 化法加以转化,使其生成主要由氢、一 氧化碳、二氧化碳组成的混合气体。
合成气化学合成法生产甲醇的一般工序
02
净化
一是脱除对催化剂有毒害作用的杂质, 如含硫的化合物;
低压法合成甲醇的工艺流程
三个工段:
01 原料预处理工段 02 反应工段 03 产物分离工段
低压法合成甲醇的工艺流程
01 原料预处理工段
原料 加热炉 转化炉
合成气
废热锅炉、换热器 脱硫器
水冷器、气液分离器
三段离心式压缩机
循环压缩机
合成塔
低压法合成甲醇的工艺流程
02
反应工段
催化剂:CuO-ZnO-Al2O3 压力5MPa 温度在240~270℃ 合成后气体中送入加热器以预热合成
粗甲醇混合物送往脱轻组分塔,塔顶 引出轻馏分,塔底物送甲醇精馏塔;
甲醇精馏塔塔顶引出产品精甲醇,塔 底为水。
小
结
合成气化学合成法生产甲醇 装置特点
低压法合成甲醇的工艺流程
二是调节原料气的组成,使氢碳比例达 到前述甲醇合成的比例要求。
低压法甲醇合成的工艺流程
低压法甲醇合成的工艺流程
《低压法甲醇合成的工艺流程》
低压法甲醇合成是一种常见的工业生产方法,该方法利用一系列化学反应来将一氧化碳和氢气转化为甲醇。
下面将介绍低压法甲醇合成的工艺流程。
首先,原料准备阶段。
在低压法甲醇合成中,主要原料包括一氧化碳和氢气。
这两种气体需要进行净化处理,去除其中的杂质。
此外,还需要添加一定的催化剂,通常是金属氧化物,如氧化铜、氧化锌等。
这些催化剂对反应的进程有着重要的影响。
接下来是反应阶段。
在低压条件下,一氧化碳和氢气经过一系列催化反应,在催化剂的作用下,生成甲醇。
这一过程通常在高温高压下进行,反应温度约在200-300摄氏度之间。
同时,
还需要控制反应的压力,一般在5-10兆帕之间。
反应中产生
的甲醇与剩余的气体混合物需要进行杂质分离和纯化。
最后是产品收集和处理阶段。
产生的甲醇需要经过冷凝和分离过程,得到纯度较高的液态甲醇。
在此过程中,还需要对残余的气体混合物进行处理,以便回收和再利用。
总的来说,低压法甲醇合成的工艺流程相对简单,但其中涉及到许多细节和反应条件的控制。
只有严格按照标准操作,才能够得到高质量的甲醇产品。
通过不断地工艺改进和优化,低压法甲醇合成工艺不断得到提升,成为了一种有效的工业生产方法。
低压法甲醇工艺流程
低压法甲醇工艺流程
《低压法甲醇工艺流程》
甲醇是一种重要的有机化合物,被广泛用于化工、燃料等领域。
低压法甲醇工艺是一种主要用于工业生产甲醇的方法,其流程十分复杂。
首先,该工艺需要使用一定量的天然气或煤制气为原料。
这些原料经过一系列的处理步骤,例如脱硫、脱氮等,得到含有一定比例一氧化碳和氢气的气体混合物。
接着,这些气体混合物经过压缩、净化等步骤,以确保其纯度和稳定性。
随后,气体混合物进入催化剂装置,在一定的温度和压力条件下发生催化反应。
通过合适的催化剂,气体混合物中的一氧化碳和氢气被转化成甲醇。
这个过程需要严格控制温度、压力和催化剂的选择,才能确保反应达到理想的效果。
最后,经过反应产生的混合物需要经过一系列的分离和纯化步骤,以得到高纯度的甲醇产品。
这些步骤包括冷凝、蒸馏、吸附等,可以将产物中的杂质和副产物去除,得到纯净的甲醇。
低压法甲醇工艺流程在生产过程中需要考虑到很多因素,例如原料的选择、反应的条件、设备的选择等。
同时,对于能源的利用和环境保护也需要进行充分的考虑。
因此,该工艺的流程设计和操作都需要具有较高的技术和经验。
总的来说,低压法甲醇工艺流程是一种复杂而重要的化工生产
方法,其设计和操作需要充分考虑各种因素,并且需要经验丰富的技术人员进行操作和管理。
低压法甲醇合成的工艺流程
低压法甲醇合成的工艺流程
低压法甲醇合成是一种常用的甲醇生产方法,其工艺流程主要包括气化、制气、甲醇合成、分离和净化等环节。
首先,原料气化。
在高温条件下,将煤、天然气或原油等碳氢化合物与空气或氧气进行反应,生成合成气(主要成分为氢气和一氧化碳)。
其次,制气环节。
将合成气经过一系列的净化处理,如除尘、脱硫、除氯等,以确保气体的纯净度。
然后通过合成气的分离装置,将氢气和一氧化碳分别分离出来,获得纯净的氢气和一氧化碳。
接下来,甲醇合成。
将分离得到的氢气和一氧化碳以适宜的比例混合,并通过催化剂的作用,在合成器中进行加热反应。
这一反应过程主要是通过催化剂将氢气和一氧化碳转化为甲醇。
同时,为了提高反应效率和产量,可以通过加压和控制适宜的反应温度来优化甲醇的合成。
然后,分离环节。
合成反应结束后,将反应产生的气体进行冷却,使其中的甲醇部分液化。
然后通过分离装置,将液态甲醇与剩余的气体(主要为非反应性物质)进行分离。
分离过程主要采用一系列的蒸馏和吸附分离技术,以提高甲醇的纯度和分离效率。
最后,净化环节。
将分离得到的甲醇进行进一步的净化处理,以去除其中残留的杂质。
常用的净化方法包括吸附剂的选择性
吸附和加热再沸腾等。
这些净化工艺可以将甲醇纯度提高到合格的工业标准。
综上所述,低压法甲醇合成的工艺流程主要包括气化、制气、甲醇合成、分离和净化等环节。
通过优化这些环节的操作条件和工艺参数,可以提高甲醇的产量和纯度,满足不同领域的需求。
同时,减少排放和提高能源利用效率也是低压法甲醇合成工艺流程的重要目标。
生产甲醇的几种流程图
生产甲醇的几种流程图(一)甲醇的生产流程图(二)高压法合成甲醇工艺流程1-合成塔;2-水冷凝器;3-甲醇分离器;4-循环压缩机;5-铁油分离器;6-粗甲醇中间槽(三)低压法生产甲醇的原理流程图1加热炉2转化炉 3废热锅炉 4加热器 5脱硫器 6 、24、21、17、12为水冷器7气液分离器 8合成气三段离心式压缩机 9循环气压缩机10甲醇合成塔 11、15 热交换器 13甲醇分离器 14 粗甲醇中间槽16脱轻组分塔 18分离塔 19、22 再沸器20甲醇精馏塔 23 CO2吸收塔(四)甲醇生产高压法、中压法、低压法三种方法及区别高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程。
自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类;反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式;有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等。
近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃。
ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法。
从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa。
ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度。
低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统。
70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术)。
80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置。
低压法甲醇工艺流程
低压法甲醇工艺流程低压法甲醇工艺流程是一种常用的甲醇生产技术,通过将天然气或煤制气转化为石脑油,再通过催化裂化反应将其转化为甲醇。
以下是这一流程的主要步骤。
首先,原料准备。
天然气经过加压,加入蒸汽进行蒸汽重整反应,其中甲烷在高温高压下与水蒸汽产生醇类。
煤制气则需要经过净化处理,将其中的杂质去除。
接下来是原料转化。
石脑油经过加热进入催化裂化反应器,其中通过添加催化剂将长链烷烃产生短链烯烃和芳烃,并在高温高压下发生裂解反应,生成醇类。
然后是气体清洁。
产生的混合气中含有大量的杂质和有毒物质,需要经过一系列的净化工艺,包括除尘、除硫、除氯等,以保证后续的反应步骤的顺利进行。
再次是合成反应。
将净化后的气体进入低压合成反应器,并加入适量的催化剂。
在适当的温度和压力下,甲烷和一氧化碳在催化剂的作用下发生合成反应,生成甲醇。
最后是产品分离和精制。
合成产物中混有大量的副产物和杂质,需要经过分离和精炼的工艺,将甲醇从其他物质中分离出来,并进一步提纯,以达到工业级的甲醇标准。
这一低压法甲醇工艺流程具有简化、高效、节能的特点。
相较于传统的高压法甲醇工艺,低压法不仅能够大幅度降低生产成本,而且能够更好地利用原料,提高产率和产品质量。
然而,低压法甲醇工艺也存在一些挑战。
首先,合成催化剂的选择和使用需要考虑多种因素,包括反应活性、稳定性、寿命等,进一步研究和改进催化剂的性能对于工艺流程的优化至关重要。
其次,废气处理和废液处理是一个比较复杂的问题,需要采取合适的技术措施,满足环保要求。
综上所述,低压法甲醇工艺流程是一种常用的甲醇生产技术,通过将天然气或煤制气转化为石脑油,再通过催化裂化反应将其转化为甲醇。
这一工艺具有简化、高效、节能的特点,但也面临一些挑战。
未来,随着相关技术的进一步发展和完善,低压法甲醇工艺有望在甲醇工业中得到更广泛的应用。
低压甲醇工艺流程
低压甲醇工艺流程
《低压甲醇工艺流程》
低压甲醇工艺流程是一种将天然气、煤、生物质等碳氢化合物转化为甲醇的成熟技术。
在这种工艺中,通过催化剂的作用,碳氢化合物首先进行部分氧化或者重整反应,产生一氧化碳和氢气,然后再将一氧化碳和氢气进行合成反应,生成甲醇。
首先需要将原料气体进行预处理,去除其中的杂质和硫化物,以免影响催化剂的活性。
接下来,原料气体进入重整反应器,在高温高压下进行反应,生成一氧化碳和氢气。
然后,一氧化碳和氢气进入合成反应器,在催化剂的作用下进行反应,生成甲醇。
其中,催化剂通常是由铜、锌、铝等金属组成的复合物,具有很高的催化活性和选择性。
在整个工艺流程中,需要严格控制反应温度、压力和催化剂的活性,以保证反应的效率和产物的纯度。
此外,对于反应废气的处理也是至关重要的,需要将废气中的含硫化物和二氧化碳等有害物质进行除去,以保护环境和催化剂的稳定性。
近年来,随着环保意识的提高和能源结构的转型,低压甲醇工艺流程在工业领域的应用越来越广泛。
它不仅可以将碳氢化合物转化为清洁的甲醇燃料,还可以作为化工原料用于合成其他有机化合物。
因此,低压甲醇工艺流程具有很大的发展前景,将在未来的能源和化工领域发挥重要作用。
低压法制甲醇的工艺条件
低压法制甲醇的工艺条件甲醇是一种重要的化工原料和能源,广泛应用于化工、医药、农药、塑料、涂料、染料、燃料等领域。
目前,工业上主要采用高压法和低压法两种方法生产甲醇。
其中,低压法制甲醇具有生产成本低、能耗小、环保等优点,逐渐成为甲醇生产的主流方法。
本文将就低压法制甲醇的工艺条件进行详细介绍。
一、低压法制甲醇的原理低压法制甲醇是指在较低的压力下(通常为0.1-1.0MPa)进行甲醇合成的方法。
该方法主要采用甲烷和水蒸气作为原料,经过催化剂的作用,进行气相反应得到甲醇。
具体反应方程式如下:CH4 + H2O → CO + 3H2CO + 2H2 → CH3OH二、低压法制甲醇的工艺流程低压法制甲醇的工艺流程主要包括制氢、加氢、甲醇合成、分离及精制等环节。
其中,制氢和加氢是关键环节,直接影响到甲醇的产率和质量。
1. 制氢制氢是低压法制甲醇的第一步,通常采用蒸汽重整法或煤气化法制备氢气。
其中,蒸汽重整法是指将天然气、液化气或石油蒸馏气和水混合后,在高温下进行催化反应,生成氢气和一氧化碳。
而煤气化法则是指将煤或煤焦油在高温下与氧气或蒸汽反应,生成氢气、一氧化碳和二氧化碳。
2. 加氢加氢是将制备好的氢气与CO、CO2等原料气体反应,生成甲醇的过程。
该步骤中,需要添加适量的催化剂,常用的催化剂包括氧化铜、锌、铬等金属氧化物,还可以加入锰、铜、锆等金属作为助催化剂。
3. 甲醇合成甲醇合成是低压法制甲醇的核心环节,是将加氢后的气体在催化剂的作用下进行气相反应得到甲醇的过程。
该环节中,需要控制反应温度、压力、原料气体的进出口量等参数,以保证反应的稳定性和产率。
4. 分离及精制分离及精制是将合成气中的甲醇分离出来,并通过蒸馏、吸附、结晶等工艺进行精制,以达到甲醇的纯度要求。
此外,在分离及精制环节中,还需要对甲醇进行脱水、脱色等处理,以提高甲醇的质量。
三、低压法制甲醇的工艺条件低压法制甲醇的工艺条件主要包括反应温度、压力、催化剂种类和添加量等因素。
低压法甲醇合成工艺流程
低压法甲醇合成工艺流程
《低压法甲醇合成工艺流程》
甲醇是一种重要的工业化学品,广泛用于合成有机化合物、溶剂、燃料等。
低压法甲醇合成工艺是目前甲醇生产中最为常用的一种方法,其工艺流程简单、成本低、效率高,因此备受青睐。
该工艺流程主要分为气化反应、合成反应和提取分离三个步骤。
首先,通过对天然气、煤炭或生物质等原料进行气化处理,产生一氧化碳和氢气。
然后,将一氧化碳和氢气经过催化剂反应,生成甲醇。
最后,通过蒸馏等方法,将甲醇与副产物分离提取,得到纯净的甲醇产品。
在气化反应中,气化原料的选择和气化条件的控制直接影响到生成的一氧化碳和氢气的气化效率,进而影响到后续合成反应的产率和质量。
而在合成反应中,催化剂的选择和反应条件的控制是关键,直接影响到甲醇的产率和纯度。
因此,工艺流程中的气化和合成反应环节都需要严格控制工艺参数和提高催化剂的活性和稳定性。
除了气化反应和合成反应,提取分离过程也是非常重要的一环。
该过程需要采用适当的溶剂、蒸馏温度和操作条件,将甲醇和副产物进行有效分离,以获得高品质的甲醇产品。
总的来说,低压法甲醇合成工艺流程是一种经济实用、效率高的甲醇生产方法。
通过对气化和合成反应的优化以及提取分离
过程的精细控制,可以实现甲醇生产的高产率和优质产品的生产。
随着科学技术的不断进步,相信低压法甲醇合成工艺流程在未来会更加成熟和完善。
低压法生产甲醇的原理流程图
低压法生产甲醇的原理流程图
1 加热炉2转化炉 3废热锅炉 4加热器 5脱硫器 6 、24、21、17、12为水冷器7气液分离器 8合成气三段离心式压缩机 9循环气压缩机 10甲醇合成塔11、15 热交换器 13甲醇分离器 14 粗甲醇中间槽 16脱轻组分塔 18分离塔19、2
2 再沸器20甲醇精馏塔 2
3 CO2吸收塔。
答案补充
看不清点击图片。
招标内容:
标段、设备名称、单位、数量
A、低压湿式螺旋气柜台1
V=30000m3
重量:648t+24.5t(铸铁)
B、升温加热炉Φ3212×21220 台1
重量:23.4t
7000m3/h 1MPa
材质:0Cr18Ni9+Q235A
C、一类压力容器非标设备台4
用途:甲醇精馏
重量:约42t
材质:0Cr18Ni9;0Cr18Ni10;O6Cr19Ni10;Q235等
D、二类压力容器非标设备台9
用途:甲醇转化
重量:约133t
材质:0Cr18Ni9;O6Cr19Ni10;Q235等
E、常压及其他非标设备台25
用途:甲醇精馏,甲醇转化、合成、罐区、脱硫改造等
重量:约460t
材质:Q235;Q345和不锈钢等
F、一类压力容器非标设备台4
用途:甲醇精馏
重量:约41.5t
材质:Q245;Q345等
G、二类压力容器非标设备台6
用途:甲醇转化、合成、压缩
重量:约71t
材质:Q235;Q345;不锈钢
H、其他三类压力容器非标设备台12 用途:精脱馏;甲醇转化
重量:约455t
材质:Q345;不锈钢。
低压法甲醇合成的工艺流程说明
低压法甲醇合成的工艺流程如图所示。
天然气(或煤气)经加热炉预热后在反应器中转化后得到合成气(H2和CO),然后经换热冷却后脱硫,使含硫量不超过0.5×10-6,然后经水冷却分离出冷凝水后进入合成氨压缩机,压缩至压力略低于5MPa,与循环气混合后再经压缩至5MPa,进入合成反应器反应(催化剂为铜基催化剂,操作压力为5MPa,温度240~270℃)由反应器出来的气体含甲醇6%~8%,经换热器与合成气进行热交换后进入水冷器,使产物甲醇冷凝。
然后在甲醇分离器中将液态的甲醇与气体分离,再经闪蒸除去轻组分(分离出的气体含大量的氢和一氧化碳,返回循环压缩机),得到的甲醇(还含有)送精馏塔精制(除去重组分,如乙醇、高级醇、水等)。
苯乙烯的生产工艺流程说明。
苯、多乙苯、三氯化铝和氯乙烷在配置槽中加热(至333K~343K)搅拌配制催化络合物,与乙烯、吸收苯后的二乙苯连续从烷基化反应器下部通入反应器中进行反应。
反应器顶部出来的气体主要是苯,经冷凝后循环利用,未冷凝的气体用二乙苯吸收后废气排空或作燃料。
烷基化液从反应器上部溢流而出,经冷凝器冷至313K左右流入沉降器,其中催化剂络合物沉降于下层并返回反应器中,上层烷基化液与水的混合物进入水洗塔中进一步分离催化剂络合物,之后在分离罐中用50%的碱液中和烷基化液的酸性后进入精馏塔进行精制。
乙苯脱氢的化学反应是强吸热反应,在反应过程中要求连续向反应系统提供大量的热,以保证反应在高温条件下进行。
使用列管式等温反应器进行乙苯脱氢时,原料乙苯蒸气和按一定比例送入的一定量水蒸气混合后,先后经第一预热器,热交换器,第二预热器预热至540℃左右,进入脱氢反应器中在催化剂的作用下脱氢,反应后的产物离开反应器(温度在580℃~600℃)进入热交换器使产物降温,然后再经冷却后在粗笨乙烯储槽中与水分离后,粗笨乙烯送精制。
粗苯乙烯中还含有未反应的苯及副产物甲苯、苯和少量高沸物焦油等。
苯乙烯在高温下容易自聚,因此采用减压精馏,并在精制过程中加入阻聚剂防止苯乙烯的聚合。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
低压甲醇工作原理与工艺流程(doc 10页)低压甲醇工序操作规程第一节主要任务低压甲醇工序的主要任务是:将压缩送来的原料气中CO、CO2,在合适的温度和压力下,在触媒的催化作用下,与H2反应生成甲醇,并将粗甲醇经中间槽送往甲醇精馏工段;同时为低压醇烃化系统输送含CO+CO2合格的原料气。
工段管辖范围:低压甲醇塔、塔前预热器、循环机、水冷器、醇分离器、油分离器,中间槽,汽包、热水泵等界区所属设备、管道、阀门、仪表等。
第二节工作原理与工艺流程1、甲醇生成的基本原理:主反应:CO+2H2→CH3OH+QCO2+3H2→CH3OH+H2O+Q副反应:2CO+4H2→(CH3)2O+H2O+QCO+3H2→CH4+H2O+Q4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+QCO2+H2→CO+H2O-QnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q2、低压甲醇工序的工艺流程系统流程:自压缩来的5.0MPa原料气经过油分后,与出循环气油分的气体汇合,经过热交,被反应气加热至190~200℃,进低压甲醇塔,反应后的热气经热交冷却到60~70℃进水冷,经分离器分离醇后,一部分气体经循环机加压与原料气混合,循环反应。
另一部分醇后气送往低压醇烃化工序。
JJD水管式甲醇塔流程:未反应气体自甲醇塔下部三通旁侧进入内外筒环隙,充满环隙的气体径向通过垂直沸腾水管,流过触媒床。
反应后的气体进入触媒床层中心的集气管,在集气管自上而下,由塔下部出塔。
塔内换热器与汽包构成一个饱和水、蒸汽的闭路循环。
从汽包下来的水进入水室,均匀进入各内管,由上而下在管的底端折转到外管,吸收管外反应热,部分水被汽化,比重较小的汽、水混合物上升到汽室再由连接管上升至汽包。
蒸汽送往外网,给水补充到汽包,如此构成一个无动力水循环。
第三节主要设备低压甲醇工段主要设备一览表:序号设备名称设备型号、规格、性能台数备注1甲醇塔DN2400,H净=15m,工作压力≤5.5MPa外筒:Φ2710/Φ2510*16995,容积V=65.0m3内件:Φ2390*16933,VCM=31.0m3,换热器F=1960m2,设计压差3.0MPa1 湖南安淳2甲醇预热器DN1400,H净=15500,外筒:Φ1650/Φ1450*18000,工作压力≤5.5MPa,设计温度100℃,(上部三通250℃)内件:Φ1378*17602,换热面积F=2230m21 湖南安淳3 醇化水冷器TRCL-D-3800-0,工作压力:5.0MPa,工作温度:80℃;风机:风量100000m3/h,水泵功率7.5KW,Q=143 m3/h24 汽包卧式Φ1200,L=7000,V=8.5m3;设计压力:4.3 MPa,工作压力3.9 MPa,设计温度:265℃15 新鲜气油分DN1600,Φ1664*12606,V=19.3m3,工作压力<5.5MPa设计温度:40℃1 安阳佳信6 循环气DN2000,Φ2084*12719,V=19.3m3,设计压力:5.5 MPa设计温度:50℃,V=33.6 m31 湖南安淳油分7 甲醇分离器DN1800,Φ1870*8323,V=15.5m3,设计压力:5.5 MPa 设计温度:60℃1二温度1 甲醇塔触媒床层热点温度前期220℃;中期240℃,后期260℃2 甲醇塔进口温度190~210℃3 甲醇塔出塔温度220~230℃4 塔前预热器去水冷温度≤70℃5 水冷器出口气体温度<40℃6 甲醇塔壁温度≤250℃7 循环机进口温度≤40℃8 循环机出口温度≤50℃三气体成分1 醇前气:CO+CO26%~8%CO2≤1.0%总NH3≤0.1*10-6总S ≤0.1*10-6 2 醇后气:CO+CO21.0%~1.5%第五节开、停车程序一、开车1、原始开车A.系统设备、管道安装、触媒装填结束。
所有电器、仪表完好;B.管道应另行制定分段吹除方案进行管道吹除;C.系统置换和气密性实验另行制定方案进行;D.系统置换、气密性实验合格后,按《原始开车操作手册》开车。
2、系统长期停车后的开车A.系统检修完毕、置换和气密性实验合格后,系统补入合格的原料气(CO+CO2≤2.0%),充压至~2.0MPa;B.阀门调整:关补入阀,关系统出口阀,关醇分放醇阀。
开该系统至循环机系统的进出口阀;C.按循环机开车程序开启循环机;D.同时汽包加水至正常液位;E.开循环热水泵,开升温蒸汽,使升温速率为20~30℃/h(注意控制气汽压差);F.当水冷气体出口温度达30~40℃时,开冷却水降温;G.当触媒床层温度热点达200℃时,缓慢补气升压,并逐步关小、关闭升温蒸汽,调节气体循环量,将床层温度控制在指标内,提压速率为0.1~0.3 MPa/min为宜,适时进行放醇操作;H.当系统正常,醇后气CO+CO2<1.0%,可将系统并入低压醇烃化系统,开始低压醇烃化系统的升温。
3.短期停车后的开车3.1停车时间很短,系统压力和触媒床层温度均在正常范围内,只需启动循环机,开系统进口阀门,待气体成分负荷要求,便可向后工序送气。
3.2停车后系统压力低于2.0 MPa,触媒床层温度低于200℃的情况下开车A.开补气阀,将新鲜气慢慢导入系统,控制CO+CO2≤2.0%;升压速率0.1 MPa/min,先补至压力2.0~3.0 MPa升温;待温度达到200℃时,再将压力补至系统正常压力。
B.启动热水泵进行水循环,使用升温蒸汽,调节汽包压力、液位及循环量,使合成塔出口温度恢复到停车前的状况,注意及时给汽包补水,使汽包液位到50%后,将汽包上水投为自动上水。
C.随新鲜气量的加大,合成反应速度的加快,反应热增多,可逐渐减少、关闭升温蒸汽,停止热水循环,控制触媒层温度在指标内。
D.系统恢复正常后,根据汽包压力情况,慢慢将汽包蒸汽并入蒸汽网。
E.当系统压力与补气压力相平时,开系统出口阀。
F.分析汽包水质情况,按工艺指标要求调整好水质。
二、停车1、短期停车A.接到调度通知,压缩逐渐减机减量,调整好循环量及汽包压力,接到停车信号后,关系统进出口阀。
B.系统内CO循环到0.5%以下后停循环机,关闭放醇阀,关汽包给水阀。
关闭水冷上水阀。
C.启动循环热水泵,使用升温蒸汽,维持触媒层温度在指标内。
并通过汽包排污维持汽包液位。
2、长期停车A.接到调度通知,压缩逐渐减机减量,调整好循环量及汽包压力,接到停车信号后,关系统进出口阀。
B.系统内CO循环到0.2%以下,关闭放醇阀,关汽包给水阀。
C.缓慢降低汽包压力,按20℃~25℃/h的速率将触媒温度降至<60℃;然后将汽包压力全部卸去。
D.关闭水冷上水阀;系统开始缓慢卸压,用氮气置换系统,塔内用氮气保正压。
3、紧急停车生产中突然停电、断水,应立即关闭系统进出口阀;关放醇阀;关汽包给水阀。
C.循环机开、停车1、开机1.1开车前准备工作A.检查各油位、油质负荷要求;B.开冷却水阀,并调节好冷却水用量;C.联系电工检查电气设备,确认其是否正常可用;D.启动注油器,检查各注油点下油情况,启动油泵,检查其运转是否正常。
E.盘车检查电机、主机有无障碍,确认其是否正常可用。
F.检查各处阀门的开关情况是否正常,进出口阀门处于关闭状态,近路阀、放空阀处于开启状态。
G.联系电工送电1.2开机A.启动循环机。
B.微开循环机进口阀,充压1.0 MPa然后关闭进口阀,开放空阀对循环机进行置换(三次)。
C.置换合格后,关闭进口阀,调节好油压,待运转正常后,逐渐开启进口阀充压,待压力与系统压力平衡后开出口阀,并根据生产负荷调节近路阀。
D.对循环机各部位进行全面检查,并维持其正常运行。
2、停机2.1正常停机A.联系好相关岗位做好停车的准备;B.打开近路阀,关闭循环机进口、出口阀;C.开放空阀卸压;D.停主机,待主机停止运转后停注油泵、油泵、风机;E.停冷却水(为防止冻裂设备管道,冬季应保持水路循环);2.2紧急停机A.如果遇到停电、断水,或严重设备故障时,立即按停车按钮。
B.迅速关闭进出口阀,开启近路阀C.开启放空阀卸压3.倒机A.联系有关岗位做好准备;B.按正常开车步骤启动备用机,等待运转正常后开进口阀待压力与系统压力相等时开出口阀C.同时开待停机的近路阀,关小备用机的近路阀,在此过程中必须保证循环量不发生大的波动,直到完全关闭待停机的进出口阀并将其卸压停机。
第六节正常生产中的操作要点低压甲醇系统正常生产中的操作内容,主要是提过调节进口CO指标,来增加或减少甲醇产量;通过控制蒸汽压力和调节循环量来稳定好催化剂床层温度与调控出口气体指标。
1.无论何时,在任何生产状况下,应保持工艺气体压力不小于余热回收的水汽系统压力,以利于触媒的保护与系统安全。
2.系统通过控制输出蒸汽压力调节触媒床层温度;通过调节系统循环气量控制出塔气体指标。
3.触媒床层温度分布:甲醇塔内件结构为JJD低压悬挂水管式,全径向。
反应温度在最适宜温度范围内恒温反应。
催化剂床层进口:190-210℃,催化剂床层出口:220-230℃。
4.催化剂床层温度控制:JJD低压悬挂水管式甲醇合成塔,它既是反应器又是废热回收器,可允许较高CO的气体,采用循环气流量和汽包压力限制最高反应温度,使反应等温进行,副反应少,通过控制沸腾水上面的汽包蒸汽压力和调节循环量,便可十分方便地控制床层反应温度;催化剂床层热点前期:220℃;中期:240℃;后期:260℃。
5.放醇操作:控制好各塔、槽液位、压力,按时排放;放醇时应严防高压冲入低压部分而损坏放醇压力表、液位计或引起连通管爆炸;严禁高压气窜入贮槽。
第七节不正常现象判断及处理序号现象原因处理1 醇化触媒床层热点温度上升太快1)循环量锐减,蒸汽管网压力突然上升,汽包压力突然上涨;2)补入原料气中CO+CO2含量升高3)生产负荷增加1)加大蒸汽送出或开汽包放空阀,稳住汽包压力;加大循环量;2)要求调度适时调整补入原料气中CO+CO2含量4)操作不当5)补入原料气中O2含量升高3)根据生产负荷,调整循环量4)精心操作5)及时排除O2含量升高原因2 醇化触媒床层热点温度下降太快1)由于外工序原因,汽包压力下降快;循环量太大2)补入原料气中CO+CO2含量降低3)生产负荷锐减4)操作不当1)稳住汽包压力,减少循环量2)调整补入原料气中CO+CO2含量3)减少循环量或增加生产负荷4)严格控制进塔气体成分5)精心操作3 醇后气体中CO+CO2含量超标1)入塔原料气中CO+CO2含量升高2)循环量减得过多触媒使用时间太长活性衰退1)宏观上要求调度调整气体成分2)恢复正常循环量3)需要更换触媒4 系统压差增大1)系统中任一阀门阀芯脱落2)触媒使用时间长1)停车检修更换阀门2)待机停车更换触粉化严重媒5 断水、断电紧急停车处理第八节巡回检查程序1、巡回检查主要项目、频率序号项目内容频率1 操作室系统温度、压力、入塔气体中CO+CO2含量,各液位显示等集中控制点经常2 室外设备布置区各设备、管阀、管件、阀门密封状况1次/班油分排污2次/班2、巡回检查路线操作室→室外设备布置区地面→各层平台→室外地面→操作室第九节交接班事项1.触媒床层温度2.醇前、醇后气体中CO+CO2含量。