注塑成型工艺参数培训教材
注塑培训教材-版1
注塑培训教材注塑定义注塑的定义：一般是通过外加热和摩擦剪切热的方式将料筒内的胶料熔融为均匀的流动态，再借助柱塞或螺杆向熔体施加压力，通过喷嘴和浇道将其注射到一定的型腔中，冷却以获得所需的形状。
这其中包括了两局部，即塑化和注射，塑化即是指通过外热和剪切获得一定量可塑化的流体，注射是指将获得的流体注入模腔之中。
目录第一篇名词解释第二篇注塑机结构第三篇注塑原理第四篇常见注塑质量问题第五篇操作规程第六篇注塑机维护及保养第七篇成型模具使用及保养第八篇注塑平安第一篇名词解释注塑过程比拟常用到的一些名词及各项参数〔根本上叫法多一样，只是其中一些因为地方和习惯的原因有些变动〕：塑化〔预塑、计量、熔胶〕、防涎〔松退〕、转换点、转压点、行程、料垫〔余料量〕塑化：通过外加热和螺杆转动的剪切摩擦热使塑胶熔融，螺杆在背压的作用下，边转动边后退，同时熔融的胶料被输送到料筒前端，为接下的注射提供准备。
防涎：塑化完成后，料筒前端的熔融胶料在背压作用下会流出喷嘴〔这种情况也称为流涎〕，为防止这种情况出现，一般螺杆会退后一小断距离，降低熔体压力，防止流出喷嘴。
〔目前在我们对金属料的实际操作中，这一动作根本不用〕转换点：注塑过程中，每一过程的控制参数多分为几个小的阶段，设置的阶段点即为转换点。
转压点〔注射转换保压点〕：注射过程转换到保压过程的位置点或时间点行程：螺杆动作时所走过的距离，如塑化行程、注射行程料垫：保压结束后，留在螺杆前端的胶料浇注系统：熔料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成。
第二篇注塑机结构简介注塑机是注塑成型的主要设备，其性能与注塑工艺有着密切关系，了解注塑设备对我们完善和提高注塑工艺技术很有帮助。
目前注塑机朝着高效、高速、高精度、节能、低噪音方向开展，并衍生出各种型号，各种用途的注塑机。
第一章注塑机类型分类按注塑制品用料的塑化和注射方法分类：1〕柱塞式注塑机；2〕往复螺杆式注塑机；3〕螺杆塑化料，柱塞注射式注塑机按注塑机外形结构分类：1〕立式注塑机；2〕卧式注塑机；3〕角式注塑机；4〕多模式注塑机；按注塑机加工能力分类：1〕超小型注塑机〔合模力小于160KN〕；2〕小型注塑机〔160～2000 KN〕；3〕中型注塑机〔2500～4000 KN〕；4〕大型注塑机〔5000～12500 KN〕；5〕超大型注塑机〔大于16000 KN〕按注塑机用途分类：1〕通用型注塑机；2〕专用型注塑机〔热固性塑料注射机、注射吹塑成型机、排气式注塑机、精密高速注塑机、塑料鞋用注塑机、多组分注塑机、结构发泡注塑机、反响注塑成型设备〕按动力方式分类：1〕电动式注塑机；2〕液压式注塑机第二章注塑机结构注塑机结构包括以下系统：1〕塑化注射系统、2〕合模系统、3〕加热冷却系统、4〕液压系统、5〕电控系统、6〕平安保护与监测系统、7〕润滑系统1）塑化注射系统：注射系统的作用是输送并塑化熔融喂料，并在高压高速下将其注入模腔。
《注塑成型培训教材》课件
翘曲
总结词
翘曲是指塑料制品在冷却过程中，由于各部 位冷却速率不均或收缩率差异，导致产品发 生弯曲或扭曲的现象。
详细描述
翘曲会影响塑料制品的外观质量和尺寸精度 ，甚至导致装配困难。翘曲的原因可能包括 模具温度分布不均、塑料收缩率不一致或注 射工艺参数设置不当。解决方案包括优化模 具温度分布、选择收缩率相近的塑料材料或 调整注射工艺参数。
模具温度
控制模具的温度，影响塑 料的冷却和固化过程，对 产品质量和生产效率有重 要影响。
加热和冷却系统
设计和维护加热和冷却系 统，确保温度控制的准确 性和稳定性。
压力控制
注射压力
在注射过程中，控制塑料 进入模具时的压力，确保 塑料能够均匀地填充模具 。
保压压力
在塑料填充模具后，通过 施加保压压力，减少塑料 收缩和内部应力，提高产 品质量。
总结词
欠注是指塑料熔体在模具型腔内流动不充分，导致产品局部出现未被塑料填充的区域。
详细描述
欠注通常发生在模具浇口处或模具型腔的深腔处，导致产品出现缺料、不完整或明显的凹陷。可能的原因包括注 射量不足、注射压力低、注射速度慢或模具温度过高。解决方案包括增加注射量、提高注射压力、加快注射速度 和降低模具温度。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如模具 成本高、生产周期长、废料处理困难等。
在实际生产中，需要根据制品的具体要求 和生产条件选择合适的成型工艺。
02
注塑成型设备
注塑机简介
注塑机定义
注塑机是一种塑料加工成 型设备，通过高温熔融塑 料，注入模具并冷却固化 ，形成所需形状的塑料制
品。
注塑机发展历程
简述注塑机从最早的手动 压塑机到现在的自动化、 智能化注塑机的发展过程
注塑工艺理论培训教材
注塑工艺培训教材一、注塑工艺基础知识注塑成型是多种塑料制品成型方法中的一种，与其它塑料成型方法相比，注塑成型具有生产周期短，适应性强，生产效率高和易于自动化操作等特点。
注塑成型就是将塑料（一般为粒料）在注塑机的料筒内加热熔融，当呈流动状态时，在螺杆加压下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经一定时间冷却后，开启模具即得制品。
我分厂生产的注塑件均是用在空调器上，对零件的表面状况、尺寸稳定性、力学性能等方面都有一定的要求。
如分体机面板、面板体、导风板等外观注塑件构成了我公司分体式空调的门面，它们表面状况的好坏对空调的外观质量起了决定性的作用；又因塑料的收宿率较大，若操作不当，注塑件尺寸的一致性就难以保证，将直接影响到空调的装配和运行。
总之，注塑操作过程——注塑工艺的控制在保证我公司空调的装配及整机质量上起着重要的作用。
二、注塑用塑料的工艺性能我分厂现用到的塑料主要有ABS、ABS+PC、透明ABS、PP、PC、PS、AS、PA（尼龙）等。
运用最普通，量也最大的是ABS，绝大部份空调室内机的塑料件是用ABS加上着色剂（色母）制成，着色剂的加入一方面能使制品获得鲜艳的颜色，增加美观，另一方面可改进制品耐候性和耐老化性，延长制品的使用寿命，但着色剂的热稳定性不是很理想，在较长时间的高温高压条件下会褪色、烧焦。
另外就是PP料，PP料根据所加填料的不同有耐候PP、填充PP、高冲PP，此类料均是有色拉粒料。
1、塑料的加工状态对塑料加工而言，不同的温度对应不同的加工状态。
塑料存在三个关键的温度：整形最低温度、加工最低温度和加工允许最高温度。
一般整形最低温度为70℃，只有在这个温度以上整形的效果才有保证，而且整形后制品温度必须需迅速冷却至整形最低温度以下，形状才会保持下来，但必需注意的是，整形过程中塑料结构会有所变化，翘曲得到缓解，制品尺寸会减少，所以整形的温度和时间一定要控制好。
注塑成型--培训教材
目录第一章成型材料第一节注塑成型的进展概述第二节常用塑料第二章注塑材料的有关性能第一节塑料的物理性能第二节聚合物表面性能与相容性第三节聚合物的力学性能第四节聚合物的流变性能第三章制品成型机理第一节结晶效应第二节取向效应第三节内应力第四章成型故障及其解决方法第一节常见故障的产生原因及排除方法第二节聚烯姪类塑料故障的产生原因及排除方法第三节聚丙烯故障的产生原因及排除方法第四节聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法第五节苯乙烯类阻燃塑料故障的产生原因及排除方法第六节聚甲醛故障的产生原因及排除方法第七节聚酰胺故障的产生原因及排除方法第八节聚碳酸酯故障的产生原因及排除方法第九节聚苯醴故障的产生原因及排除方法第十节透明塑料故障的产生原因及排除方法第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的产品。
并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。
不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的性能区别很大，材料性能和工艺条件将最终影响塑料制品的物理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚特制品有更大的收缩，在相变中比容变化较大。
在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。
注塑工艺培训教材(调机指导)
塑料厂调机员教材一.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料性温度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射纹 发 生 率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.射出成型之实作一.实习目的本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.二.相关知识、原理及仪器*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:1.模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.2.此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程3.机器是否能够提供成品需要的总射出行程(量).4.机器是否能够提供成品所需的锁模力.5.此成品所用的原料是否需要事先烘干.6.此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.7.塑料原料的成型窗口为何.*2-2重要的成型参数之决定与调整一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:●模具●料温●射出速度●射出量●保压切换点●保压压力及时间●锁压力的大小●背压各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:(1)模温:1.成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.2.在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.(2)料温:1.每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)2.欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可(3)射出速度:1.射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.2.欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.(4)射出量:1.射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2╳S╳d(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.2.欲调整射出行程有二种方法:a.F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.b.F03调整injection stroke 可控制射出量的多少c.F03调整switch point可控制射出量的多少(5)保压切换点1.保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.2.调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.(6)保压压力及时间1.保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.2.调整保压压力时间,于F05调整至所需的压力即可.(7)锁模力的大小1.锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.2.调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(≦140Mpa).(8)冷却时间1.冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.2.调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.(9)塑料的干燥度1.直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.2.调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.1.背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.2.调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)。
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路漫漫其修远兮, 吾射压力是指注射 时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强。 第1阶段是把熔融物料高速的注射入模中的阶段 ，此时的压力称为1次注射压力，这就是通常所 称的注射压力。第2阶段是材料充满模具后所加 的压力，称为2次注射压力或保压压力。
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路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
3.顶出力 ： 当制品从模具上落下时，需一定 的外力来克服制品和模具的附着力。所以制品的 顶出力、顶出速度和顶出行程要根据制品的结构 ，形与尺寸，制品材料的性质以及工艺条件进行 调整。过小的顶出力制品无法脱下，过大顶出力 和顶出速度会使制品发生翘变形，甚至断裂破坏 。注塑制品脱模过程是很重要的阶段，将对尺寸 精度和表面质量产生影响，其中粘附磨擦系数和 滑动摩擦系数是影响脱模力的直接因素，与模腔 表面温度和粗糙度有关。
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路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终 止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程 序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆 头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至 碰到限位开关为止。这个过程称计量过程或预 塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是 注射容积，其计量行程也正是注射行程。因此 制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
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路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
但达到一定时间之后则重量不再增加，模腔压力近 于等速下降。当保压力撤除之后，模内压力迅速地 下降，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔 压力关系。保压压力和保压时间对凝固点及制品收 缩率有明显影响：提高保压压力，延长保压时间会 使凝固推迟，有助于减小制品收缩率。
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材料名称
优点
特征
缺点
丙烯腈-丁 二烯-苯乙 烯（ABS）
1. 力学性能和热性能均好，硬度高，表面易镀 金属。2. 耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 3. 耐酸碱等化学性腐蚀。4. 价格较低 5. 加工成型、修饰容易
1.耐候性差 2.耐热性不够理想
应用分类
应用情况
一般结构零件
机器盖、罩，仪表壳、手电 钻壳、风扇叶轮，收音机、 电话和电视机等壳体，部分 电器零件、汽车零件、机械 及常规武器的零部件
注塑成型培训教材
塑胶的基本特性：
• 优点:1、容易加工性。 2、自由着色性。
• 3、轻而坚固性。 4、不吸水性。
• 5、不导电性。 6、不导热性。
• 7、耐腐蚀性。 缺点： 塑胶最大的缺点是易燃，因塑胶是由石油提炼
•
而成，必然具有燃烧性。
但可加入某些化合物而令其有难燃性，常用的有加
• 入氯气，而成为防火级别塑胶，而防火級別也有高低之
1.抗拉强度较一般尼龙高,耐疲劳,耐蠕变
2.尺寸稳定性好
3.吸水性比尼龙小
4.介电性好
5.可在120℃正常使用
6.摩擦系数小
7.弹性极好,类似弹簧作用
1.抗冲击强度高,抗蠕变性能好 2.耐热性好,脆化温度低(-130℃)能抵制日光、雨 淋和气温变化的影响 3.化学性能好,透明度高 4.介电性能好 5.尺寸稳定性好
刚性和低摩擦系数
3.成型加工工艺不易控
4.耐油和许多化学试剂和溶剂。5.耐磨性好
制
一般结构零件
耐磨传动受力 零件及减自润 滑零件
化工容器、管道、片材，泵 叶轮、法兰、接头，绳索、 打包带，纺织器材，电器零 件，汽车配件
注塑成型工艺培训教材课件
注射压力、速度位置和时间的调节原则：
一般按制品成型几何形状进行分段调节，末段注射速度不宜过快， 否则易产生飞边。 当模具型腔射满料后，这时浇口和制品厚壁处的熔融塑料还没有完 全冻结，如不保压，模具型腔失压，没冻结的塑料从模具型腔通过 浇口反流回喷嘴，造成制品缩水。
常用塑料成型温度
塑料性能
单位
塑料名称
PP
ABS
PA66
PA6
PC
POM
成型温度
℃
190~230
170~220
230~260
220~250
250~285
170~190
模具温度
℃
70---90
50---80
40~60
40~60
100~120
90~110
高速注射优点：
①缩短注射时间； ②增大流动距离； ③提高制品表面光洁度； ④提高熔接痕的强度； ⑤防止产生冷却变形。
模温参数的设定方向：
在工艺和品质允许的条件下，模温尽量选用低模温，因为模温低 可以缩短冷却时间、可以维护顶针、滑块的正常润滑减少顶针、 滑块的损坏机率，顶针、滑块内的润滑油不会融解，从而可以减 少产品油污出现的机率。
模温参数的设定方向：
具体的设定技巧： 模具温度设定一般都不能高于树脂的热变形温 度，使用模温机的目的主要是确保模具恒温，对模具温度敏感的产 品，如果利用常温冷却水，白天、晚上和不同的季节都会导致产品 品质的变异，如玻纤树脂等；模具冷却水的连接最好使并联，这样 可以提高冷却效果；需要高模温的树脂，我们可以将树脂的温度设 定到上限，同时顶针、滑块的润滑脂必须是耐高温的；有的产品需 要用冰水冷却模具，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，模 温过低会导致模具表面凝聚水珠；由于动模有很多顶针、滑块，一 般我们会将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具。
注塑注塑工艺技术培训教材
快速
（速度） 中速 后慢
前慢
开模止 中速转 快速转 位置 后慢点 中速点
前慢转 完全锁 快速点 模位置
6、开模参数在调模过程中设置，需设置的参数有4段速度及行 程，根据机台大小，以效率高，机台动作平稳为原则进行设置。 为了避免拉裂塑件表面，前段慢速开模，行程不必太长；第二 段快速开模的行程尽可能长；第三段中速开模与第四段慢速开 模行程不需太长。以下表格为例：
4、在低压和高压阶段以压力达到设定值为主要控制目标。低压 转高压是通过时间来控制的，正常情况下达到时间后就自动由 低压转入高压阶段，如果模具间夹有异物或模具导柱导套配合 不好，则锁模动作会停止，此时输出压力为零，所以即使时间 达到也不能由低压转入高压阶段。高压锁模至锁模终止的转换 也是由时间来控制的，如果机器在规定时间内未能锁模至终止 确认，则发出报警。这样就需重新调模或者检查高压监控时间。
快速
低速
低压
开模止 位置
快速转 低速点
低速转 低压转 完全锁 低压点 高压点 模位置
2、在安装模具的调模过程中设置锁模动作的参数，要设置的参 数有4段的速度和压力，以及控制锁模过程的位置和时间，如阶段
高压阶段
控制方式 位置(mm)
本阶段以速度为主要控制目 本阶段以压力为主要控制目标， 标，通过调整压力来达到目 速度可大可小，以时间控制压力 标速度，以位置控制速度的 的转换点 转换点
注塑注塑工艺技术培训教材
一、锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般 塑机均有一个额定的锁模力。
（一）、锁模力的大小与零件投影面积大致成正比例关系， 粗略计算方法如下： 1、锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额 定锁模力的90% 附：材料压力系数参数表；
注塑成型工艺知识培训教材
模具及注塑工艺培训
目录 第一部分 注塑模具的介绍
1、模具的分类 2、模具进胶方式的介绍 3、模具顶出及复位方式的介绍
第二部分 塑料知识慨论
1、塑料的分类 2、塑料的成分 3、电水壶材料测试要求 4.塑料的特性介绍
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、 抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯） 溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也 不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
PC材料
PC 聚碳酸酯
典型应用范围
电气和商业设备（计算机元件、连接器等）， 器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运 输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。
指将热塑性塑料试样加入到熔融指数测定仪的料腔中，在规定 材料的流动性 温度和压力下从仪器下端规定直径和长度的小孔中，10min内挤 出的熔体质量克数。
指试样受拉伸断裂时，工作部分标距（有效部分）的增量与初 始值之比，以百分率表示，称材料的断裂伸长率，是材料韧性 大小的标志之一。
韧性和脆性
指在规定的试验条件下，使试样破裂时，试样单位横截面积所 消耗的功
后模
浇注系统 直接浇口(大水口)
12S03E手柄座
优点:由于浇口尺寸较大在注塑成型时压力 及热量损失比较小,成型效果比较好. 缺点:去除水口比较麻烦,而且会在产品上 留下较大的痕迹.
浇注系统
側胶口 PL面
优点:应有广泛,适用于众多产品的注塑成型,特别是一模多腔的模具.
缺点:1要求对每个側胶口的深度尺寸要求一样,否则会导致每个型腔走胶不一致.
ABS材料
ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共 聚物
注塑成型工艺参数培训教材
注塑成型工艺参数
尽管合模系统产生合模力是一定的，但是 由于注射座喷嘴和模具接触的作用以及注射时 熔体压力产生的胀模作用，合模力在注塑周期 中也是变化的，注塑制品需要的合模力简称工 艺合模力，应根据模腔压力和制品投影面积来 确定，合模力一般以制品投影面积每平方厘米 乘0.47-0.78噸来决定制品所需合模力。工艺 合模力直接与模腔平均压力有关，而模腔压力 可根据注塑制品选择。为保证可靠的锁模，工 艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力。调整 合模力过程中以保证制品不产生飞边为准，合 模压力设置越低越好。
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注塑成型工艺参数
由注射压力转换到保压压力值时。动作切换 的太慢，充模时发生了过分充模现象。在此种情 况下会出现模腔溢边，导致供料不足，使模内压 力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低 不良现象。注射充模时间设定的太短，发生充填 不足，模内缺料现象。保压时间设定不够，由于 保压压力的过早切换，模内溶体在浇口冻封之前 发生倒流，导致制品由于补缩不足出现孔穴，凹 陷以及内部质量下降等缺陷。保压压力设定的太 低，尽管有足够的时间，但由于压力不足以克服 保压阶段流道中的强大阻力来建立保压流动进行 有效地补缩，也会使模内压力不足，给制品带来 各种缺陷。
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注塑成型工艺参数
背压提高有助于螺槽中物料的密实，驱赶走物料 中的气体。背压的增加使系统阻力加大，螺杆退 回速度减慢，延长了物料的在螺杆中的热历程， 塑化质量也得到改善。但是过大的背压会增加计 量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能 力，减少了塑化量，而且增加功率消耗，过高背 压会使剪切热，过高或切变应力过大，使高分子 物料发生降解而严重量影响到制品质量。因此背 压是注塑机控制质量的重要参数之一。
2次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔 后至冷却固化后作用于物料上的压力，在保压力 作用的整个时间，称为保压时间。2次注射压力 所起的作用是，在防止毛边的发生和过度充填的 基础上，把伴随着冷却固化中因收缩引起体积减 小的部分，从喷嘴用熔融物料进行不断的补充， 以防止制品因收缩而产生缩痕。从2次注射压力 所起的作用上，其压力设定往往比1次注射压力 低，但2次注射压力必须保持到模腔中的物料完 全固化，即各流道中的物料也发生固化时为止。 在保压初期阶段，制品重量随保压时间而上升，