常减压装置开工过程事故案例汇编
常减压装置闪爆事故分析
常减压装置闪爆事故分析2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废;事故直接经济损失45万元。
这起事故是在工艺简单，我们已经历了千百次重复，最不应该出现事故的操作环节，因违反规定，管理混乱而发生的重大伤亡事故，给遇难员工及家庭带来了灾难，也使企业生产经营陷入十分被动的境地。
事过三年，回顾事故的过程和原因，依然刻骨铭心，教训十分深刻。
一、事故经过2003年8月25日300万吨/年常减压装置开始常规检修。
9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。
20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表;14：00时加热炉准备点火。
司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16：00时引原油循环。
16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。
16：55分完成常压炉点火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
二、事故原因分析1、违章指挥。
9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。
实际上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是检修状态。
在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这个分析结果完全是假象。
在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。
常减压车间事故处理应急预案汇编(doc 42页)
常减压车间事故处理应急预案汇编(doc 42页)常减压车间事故处理应急预案汇编编制：王绣程审核：二00四年四月常减压蒸馏工艺流程简图常底泵减底泵减压炉一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置，分别是一、二套电脱盐，一、二套常减压蒸馏，一、二套电化学精制，一套延迟减粘，其中除一、二套电脱盐外，其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置，原设计年加工胜利原油250万吨，与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九八○年十月投产，一九八七年五月，与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨，装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油（重整料、石脑油）—灯油（航煤料、溶剂油）—轻柴（军柴）—重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴，这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油（常重）作催化裂化原料；减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外，其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明：原油经004#线进装置，与注入的含盐污水混合后，分两路进入脱前换热器换热，换热到120～135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后，原油经接力泵增压进入脱后换热器换热，换热到达215℃左右，进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油（或重整料），初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热，然后分成四路进入常压炉，加热至355～367℃，再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出，常一线、常二线、常三线，它们经泵抽出送至电离器进行电精制，合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡，共设有三个中段回流，常一中、常二中、常三中。
锦州石化分公司2003.9.12常减压装置闪爆事故分析
2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废；事故直接经济损失45万元。
这起事故是在工艺简单，我们已经历了千百次重复，最不应该出现事故的操作环节，因违反规定，管理混乱而发生的重大伤亡事故，给遇难员工及家庭带来了灾难，也使企业生产经营陷入十分被动的境地。
事过三年，回顾事故的过程和原因，依然刻骨铭心，教训十分深刻。
一、事故经过2003年8月25日300万吨/年常减压装置开始常规检修。
9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。
20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表；14：00时加热炉准备点火。
司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16：00时引原油循环。
16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。
16：55分完成常压炉点火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
二、事故原因分析1、违章指挥。
9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。
实际上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是检修状态。
在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这个分析结果完全是假象。
在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。
实例分析常减压装置开停工危险因素及其安全措施
实例分析常减压装置开停工危险因素及其安全措施常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生。
1、工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油。
常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2、工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3、常减压装置的开工危险因素分析：常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。
装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。
在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素和安全预防管理措施见下表。
总公司安全警示2013年第4期-两起常减压装置泄漏着火事件[1]
![总公司安全警示2013年第4期-两起常减压装置泄漏着火事件[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/b48be0a359eef8c75ebfb3ad.png)
两起常减压装置泄漏着火事件1、两起着火事件描述2012年12月9日-10日，因供电公司外电网停电导致某公司常减压装置停工48小时,因恰逢寒冬且地处东北，最低气温达-19℃，为保证装置在低温天气下停工不冻凝，采用低凝燃料油置换重油管线的方式进行停工。
2012年12月10日23时供电公司恢复供电，装置开启原油泵引原油置换系统内的低凝燃料油,逐步恢复生产。
开工过程中，因进装置原油温度较低，为保证各塔底泵的正常运转，常压炉点燃1个油火开始缓慢升温。
2012年12月11日5时15分，常压炉南侧炉管出口法兰微量泄漏并有火苗，当班人员在巡检过程中及时发现，将火扑灭，并进行了处置，未影响开工的整体进度，也未造成经济损失（见图1和图2）。
2012年12月27日23：34分，该公司维修常底泵B泵，关闭入口阀时，入口阀门泄漏着火，操作人员立即用灭火器扑灭火苗并用消防蒸汽掩护，联系维保人员紧固阀门压盖，未造成经济损失和人员伤亡,装置于12月28日0：40分生产恢复正常（见图3和图4）。
2、原因分析常压炉出口法兰泄漏着火事件原因分析：1）忽略了炉管的流速低而导致炉管内油品局部过热问题，原油温度局部超过正常操作温度，达到了油品的自燃点。
2）环境温度变化导致垫片因温度变化疲劳失去弹性，出现泄漏。
油品在法兰和垫片密封面出现少许泄漏后自燃。
3）开工方案没有识别出潜在风险，没有制定预防措施。
图1 常压炉炉管出口法兰1 图2 常压炉炉管出口法兰2图3 泄漏着火的阀门压盖 图 4 着火的常底B泵（泵封头一侧）常底泵入口阀门压盖泄漏着火事件原因分析1）环境温度变化过大及设备操作不规范造成密封缺陷。
2）对设备的操作不规范、维护保养欠妥。
3）技能不足，对作业过程中风险预测不够。
3、安全提示1）针对炼化装置，加强开工和设备切换等作业风险识别，针对识别结果进行重点部署和检查，加强作业期间的安全监督。
2）完善设备管理方面的制度及流程，对公司所有高温部位的动、静密封点进行全面排查，加强设备隐患排查，及时消除设备隐患。
常减压装置典型事故案例分析处理汇编
常减压蒸馏装置典型事故案例、分析及处理汇编目录1 事故处理的基本原则 (1)1.1沉着冷静、周密组织的原则 (1)1.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则 (1)2 紧急停工 (2)2.1局部停工 (2)2.1.1停电脱盐罐 (2)2.1.2停减压（减压塔、减压炉系统） (3)2.2.3装置改闭路循环 (4)2.3紧急停工 (4)2.3.1紧急停工的目的、条件 (4)2.3.2紧急停工对生产及设备的影响 (5)2.3.3紧急停机操作要点 (5)3原料事故处理方案 (6)3.1原油带水事故处理方案 (6)3.2原油中断事故处理方案 (7)3.3加热炉进料中断事故处理方案 (8)4 操作事故处理方案 (9)4.1电脱盐罐超压事故处理方案 (9)4.2换热器蹩压漏油事故处理方案 (9)4.3烧焦、烘炉烧毁炉管事故处理方案 (10)4.4加热炉管结焦事故处理方案 (11)4.5燃料气（瓦斯）带油事故处理方案 (12)4.6炉膛爆炸事故处理方案 (12)4.7塔顶回流带水事故处理方案 (13)4.8分馏塔冲塔事故处理方案 (14)4.9塔顶产品罐满液面事故处理方案 (15)4.10塔盘结盐堵塞处理方案 (16)4.11塔罐突沸爆炸事故处理方案 (17)4.12吹翻塔盘事故处理方案 (18)4.13分馏塔装满原油事故处理方案 (19)4.14真空度下降处理方案 (19)4.15水封破坏事故处理方案 (21)4.16分馏塔填料自燃烧结事故处理方案 (21)4.17减压塔泄漏爆炸事故处理方案 (22)4.18设备管线水击事故处理方案 (23)4.19塔底泵抽空处理方案 (23)4.20机泵维修违章作业事故处理方案 (24)4.21采样着火事故处理方案 (25)4.22冻凝事故处理方案 (26)4.23汽油线蹩压爆炸事故处理方案 (26)4.24常减压装置炉膛闪爆事故 (27)5公用系统事故处理方案 (28)5.1停水 (29)5.1.1停新鲜水 (29)5.1.2停循环水 (29)5.1.3停低温软化水 (30)5.1.4停高温软化水(除盐水) (30)5.1.5水全停 (30)5.2停电 (30)5.2.1动力电停电 (30)5.2.2仪表用电停电 (31)5.3停汽事故处理方案 (32)5.4停风事故处理方案 (33)5.5燃料中断事故处理方案 (34)5.5.1燃料油中断事故处理方案 (34)5.5.2燃料气(瓦斯)中断事故处理方案 (35)6设备事故处理方案 (36)6.1电脱盐罐电极棒击穿事故处理方案 (36)6.2换热器漏油着火事故处理方案 (36)6.3换热器内漏油事故处理方案 (37)6.4冷却器（水）内漏处理方案： (38)6.5炉管漏油着火事故处理方案 (39)6.6废热锅炉漏水，地下烟道水封事故处理方案 (40)6.7热油式预热器漏油事故处理方案 (41)6.8引（鼓）风机停运处理方案 (42)6.9加热炉衬里局部脱落事故处理方案 (42)6.10 高铬炉管急冷脆裂事故处理方案 (43)6.11塔壁漏油着火事故处理方案 (44)6.12 常顶空冷器蚀穿漏油事故处理方案 (45)6.13侧线抽出斗漏油处理方案 (45)6.14热电偶漏油着火事故处理方案 (46)6.15真空泵故障处理方案 (46)6.16减顶冷却器漏水事故预想与处理 (47)6.17减压系统泄漏事故处理方案 (48)6.18转油线蚀穿事故处理方案 (50)6.19减压回流过滤器漏油着火事故处理方案 (50)6.20减底浮球损坏处理方案 (50)6.21机泵漏油着火事故处理方案 (51)6.22机泵抱抽事故处理方案 (52)6.23装置沟发生爆炸事故处理方案 (52)6.24 阀门掉头处理方案 (53)常减压装置典型事故案例分析与处理常减压装置是炼油行业的龙头，是重要的生产装置之一，具有人员集中、操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点，一旦发生生产事故，轻则打乱操作，影响生产，重则损坏设备、伤亡人员，直至造成重大经济损失和装置停工停产。
中国石油事故案例
排气管
两具40立方米原油罐 密度：0.806吨/米3
勒1井
10cm
12点30分左右，两具油罐及相关附件 运至柯14井.
13点，开始卸装吊罐工作. 14点44分，工人先在油罐上连接排气 管法兰，后焊接排气管割开的延伸部 分。 14点50分，油罐在焊接过程中发生爆 炸，现场开始着火。
15点52分，消防车赶到现场进行扑救.
事故发生经过
40立方米原油罐 40立方米原油罐
勒1井
搬至
柯14井
该罐于10月4日起已 停用，罐中原油已放至底 阀口（底阀口距罐底10厘 米）,也就是说罐内留有残 液,密度0.806吨/立方米。 10月28日9时30分， 注采保运班电焊工及维护 工到达勒1井进行吊罐作 业。在吊罐装车时，发现 油罐排气管过长不便搬运 ，就将排气管割成两段随 罐一起装车。
4、 F445至F440聚乙烯粉体下料起电 （1）模拟粉体下料起电范围为：0.59μC/kg～0.99μC/kg。 （2）改造前起电范围为：0.52μC/kg～0.87μC/kg。 （3）改造后起电范围为：0.94μC/kg～1.58μC/kg。 5、 F440罐内聚乙烯粉体悬浮起电 （1）模拟粉体悬浮起电范围为：0.16μC/kg～0.52μC/kg。 （2）改造前起电范围为：0.23μC/kg～0.79μC/kg。 （3）改造后起电范围为：0.28μC/kg～0.97μC/kg。 6、 F440罐内物料实际带电量 （1）改造前起电范围为：0.75μC/kg～1.66μC/kg。 （2）改造后起电范围为：1.22μC/kg～2.55μC/kg。 7、 F440罐内静电放电危险性 （1）罐内在悬浮过程中，存在空间静电刷型放电，如果料仓内存在可 燃气体，其最点火能量小于1mJ，料仓就有点燃闪爆的危险。 （2）排除罐内雷状放电的可能性。 （3）罐内不会出现沿面放电现象。 （4）罐内不会发生传播性刷型放电。 8、 F445至F440管线静电危险性 改造前管道内最大电场强度为0.93MV/m，改造后管道内最大电场强 度为2.72MV/m，小于空气击穿场强3MV/m，所以管道内不会发生因电场强 度大而空气击穿现象，即管道内比较安全，危险性较小。
第三常减压装置氨精制塔C-9事故
第三常减压装置氨精制塔C-9事故一、事故经过：2010年10月2日4:50，三常氨精制塔C-9塔底压力（1.22MPa）及塔顶压力（1.12MPa）开始缓慢上升，塔顶气相流量由450Nm3/h上升，5：14，顶压升至1.22MPa，开始回落，底部压力继续上升，5：12分，塔底压力上升至1.45MPa，此时参数尚处于正常操作范围内(1.0～1.45MPa)，但塔顶物料流量剧烈上升到1820Nm3/h，持续1分钟后急剧下降，后维持在845Nm3/h。
岗位人员发现塔顶压力稳定后塔底压力仍在上升，结合前一段时间C-9底部压力出现过三次假指示，操作员怀疑仪表指示再次出现问题，立即佩戴空气呼器到现场查找原因。
5：23，当走至氨精制塔C-9进料泵P-37处时，塔中上部冷凝器下1米处突然爆裂，在高速喷出的介质反作用力下，该塔发生倒塌。
操作员迅速跑回主控室汇报班长，车间及时启动应急处理程序，汇报厂调度及车间值班，同时通知周边装置注意安全防护，值班的车间主任及时到现场指挥事故处理，将氨精制塔C-9系统的进料、液氨出装置、塔底重沸器蒸汽以及放火炬隔断阀门全部关闭，氨精制塔C-9彻底切出系统。
同时将设备周边所有水炮打开进行掩护，现场所有污水改进含油污水系统，通知下游二净化注意来水性质变化，联系气防站现场待命。
6:30现场处理到安全状态。
二、事故原因分析：三常氨精制C-9事故的发生系塔中部冷凝器堵塞，底部气体排放不畅超压引起，有操作上的原因和设备上的因素，具体分析如下。
1、工艺操作方面氨精制系统采用金陵石化设计院专利技术，氨精制塔C-9设计塔顶温度45℃，压力1.45MPa（设备最高承受压力1.8MPa），塔底温度145～161℃。
氨精制塔C-9系统最近一次打开检修时间为2010年2月，在现场实际撕裂的地方可以发现，黑褐色杂质及淤泥较多，氨中所含有的微量硫化氢也易于在水冷器的低温处结盐，两方面原因造成水冷器管束存在着一定堵塞现象，但由于前期处理负荷较低，可以满足C-9运行条件，暂未造成塔底部憋压的发生。
常减压车间事故处理应急预案汇编38页
常减压车间事故处理应急预案汇编38页常减压车间事故处理应急预案汇编编制:王绣程审核:二00四年四月常减压蒸馏工艺流程简图一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置,分别是一、二套电脱盐,一、二套常减压蒸馏,一、二套电化学精制,一套延迟减粘,其中除一、二套电脱盐外,其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置,原设计年加工胜利原油250万吨,与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置,于一九八○年十月投产,一九八七年五月,与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨,装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置,于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油(重整料、石脑油)?灯油(航煤料、溶剂油)?轻柴(军柴)?重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴,这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油(常重)作催化裂化原料;减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外,其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明:原油经004#线进装置,与注入的含盐污水混合后,分两路进入脱前换热器换热,换热到120~135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后,原油经接力泵增压进入脱后换热器换热,换热到达215℃左右,进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油(或重整料),初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热,然后分成四路进入常压炉,加热至355~367℃,再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出,常一线、常二线、常三线,它们经泵抽出送至电离器进行电精制,合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡,共设有三个中段回流,常一中、常二中、常三中。
常底重油自塔底用泵抽出,分四路进入减压炉加热至370~380℃后,合并成一路进入减压塔,减顶油气、蒸汽、不凝气自挥发线经增压器进入冷凝冷却器,进容-103分液,污油送至罐区。
常减压蒸馏装置事故汇编
常减压蒸馏装置事故汇编1、某常减压蒸馏装置“11．9”设备事故事故发生的时间：1988年11月9日20：40时至13日2l：00时事故发生的地点：某常减压蒸馏装置常压塔事故发生的经过：11月9日20：40时，常压岗位一学员检查发现常压炉出口转油线(南)弯头处焊缝冲蚀穿孔。
采取蒸汽掩护，降温降量措施。
10日凌晨2：00时改小循环，常压进料从初底泵泵-4及炉四路进料开蒸汽吹扫。
10日晚23：00时经三次补焊才完毕，试压后改循环，恒温脱水，11日白班继续升温至控制指标。
白班14：30时，切换原油，常压开侧线，减压炉升温350℃，发现减压炉出口转油线低速段冒油，被迫降温降量改循环。
经粘补后，12日18：00时再次切换原油。
常压开侧线，减压炉升温至350℃。
21：30时减压炉出口转油线低速段两次冒烟着火，再次改小循环，甩开减压系统，吹扫带压补焊，终于在13日12：00时动火补焊好，14：00时升温，18：00时切换开常压，21：00时开减压正常。
事故原因分析：a)常压塔进料(南)弯头处焊缝冲蚀。
检修时没有检验出来，影响安全生产。
b)减压炉出口转油线低速段漏油埋下着火、爆炸的危险因子。
c)重复焊补质量不好，没有检查验收质量。
应吸取的教训和采取的防范措施：a)加强设备维护保养，树立“安全第一”的思想，严把安全生产关。
b)对隐患部位进行整改，提高装置设备完好率，并落实日常管理责任制。
2、某常减压蒸馏装置“8．3”冒油着火事故事故发生的时间：1989年8月3日凌晨4：30时事故发生的地点：某常减压蒸馏装置常压塔事故发生的经过：8月3日凌晨4：30时，由于水压低至0.25MPa，导致常顶油气水冷器（冷-1、2）冷后温度比正常时高出50～60℃。
自产低压瓦斯多，装置内炉子烧不完，被迫改塔顶放空。
凝缩油随瓦斯气从塔顶喷出，随风沿塔壁洒落，遇到高温部位后自燃着火，后用蒸汽扑灭。
事故原因分析：a)水压低，使冷-1、2温度超高，不能正常工作。
中石油庆阳石化公司泄漏着火事故调查报告
中石油庆阳石化公司“7·26”泄漏着火事故快报2015年7月26日7时01分左右，甘肃庆阳中石油庆阳石化公司第一联合运行部常压装置渣油/原油换热器发生泄漏着火事故，造成3人死亡、4人受伤。
图1 事故现场图片图2 事故现场图片一、事故企业及装置基本情况庆阳石化位于甘肃省庆阳市，为中国石油天然气股份公司直属的炼化企业，有常压蒸馏、催化裂化等15套生产装置，原油一次加工能力300万吨/年。
发生事故的常压装置6月27日开始检修，7月23日11时开车，25日8时运行正常。
事故发生前，现场有徐州市防腐工程总公司等8人正在进行施工作业。
二、事故简要经过2015年7月26日6时38分，庆阳石化常压装置操作工巡检时发现渣油/原油换热器E-117/D浮头丝堵渗漏并伴有冒烟现象，庆阳石化检维修公司得知情况后，派当班3名陕西鑫宁实业有限公司保运人员赶赴现场查看并处理漏点，7时01分，在处理过程中，丝堵突然脱落，热油喷出着火，造成正在保温作业的3人死亡、2人受伤，另有2名保运人员受伤。
事故发生后，常压装置操作人员立即实施紧急停车，报警并启动应急预案，庆阳石化消防大队、庆阳市消防支队陆续赶赴现场灭火，8时50分，火势得到控制；11时55分，明火被彻底扑灭。
19时35分，庆阳市委办发布事故情况续报，事故现场施工人员共8人，其中1人正常，3人死亡，4人烫伤，(其中1人重伤、1人微重、2人轻伤)，正在医院接受治疗，生命体征正常。
图3庆阳石化常压装置三维图图4 渣油/原油换热器E-117/D位置图三、事故直接原因初步分析经初步分析，事故直接原因可能是：渣油/原油换热器E-117/D浮头丝堵泄漏，高温渣油（约340-360℃）喷出，遇空气自燃着火。
事故具体原因正在调查中。
四、建议此起事故非常典型，过去已发生多起类似事故。
各企业要认真吸取此次事故经验教训，采取必要措施，切实做好企业安全隐患自查自纠工作，防止类似事故再次发生。
常减压装置闪爆事故分析
常减压装置闪爆事故分析
2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废;事故直接经济损失45万元。
这起事故是在工艺简单，我们已经历了千百次重复，最不应该出现事故的操作环节，因违反规定，管理混乱而发生的重大伤亡事故，给遇难员工及家庭带来了灾难，也使企业生产经营陷入十分被动的境地。
事过三年，回顾事故的过程和原因，依然刻骨铭心，教训十分深刻。
一、事故经过
2003年8月25日300万吨/年常减压装置开始常规检修。
9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。
20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表;14：00时加热炉准备点火。
司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16：00时引原油循环。
16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长
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石油化工火灾、爆炸事故案例分析
（其中1人经抢救无效，于10月26日
死亡），轻伤5人。直接经济损失3.5 万元，间接经济损失7万元。
可燃气体积聚 明火引起爆炸 ——事故经过
10月8日13时30分，按计划检修后的催化装置投料开车。 15时，前部操作基本正常，但因解析塔底再沸器泄漏，稳 定系统迟迟不能正常，不合格汽油开始出装置，送汽油罐 区214号储罐（该罐是容积为2000m3的钢制内浮顶罐）。 15时30分许，催化车间稳定岗位负责人为了降低稳定塔 304的液面，将塔内油品同时送往214号储罐，因稳定系统 的热源没有建立起来，汽油携带轻组分进入罐区。
油气线侧法兰口处出现青烟，接着爆燃起火。检修人员在躲闪时，
2人从6m高的平台上坠落，1人死亡，1人腰部受伤，其余5人被火 燎伤。
催化两器检修 引起爆炸伤人 ——事故原因
⑴此次停工仅检查两器，对分馏塔稳定系统不进行 动火检修，在翻盲-201前按操作规程对分馏塔 只进行了粗吹扫，残存的可燃气体进入大油气 线。 ⑵在翻盲-201过程中，由于2个螺栓卸不下来，被 迫用钢锯锯断螺栓，大大延长了装盲板的时间， 空气进入油气线内时间过长，大油气线内结焦 多，造成自然闪爆。
2. 应加强对设备的维修管理，定期对止逆阀进行检 查和维护，确保其灵敏好用。 3. 对设计上没有安装安全阀的低压脱氧水罐，应采 取有效的补救防护措施。
加热炉点火 发生闪爆 1人死亡 事故经过 事故原因 事故教训
下一案例
加热炉点火 发生闪爆 1人死亡 ——事故经过
2003年9约11日，乌鲁木齐石化分公司化肥厂二合成车间合成
含油污水溢出地面 浸泡高温管线着火 ——事故经过
常减压装置闪爆事故
Luck is an accessory to hard work.模板参考（页眉可删）常减压装置闪爆事故2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废；事故直接经济损失45万元。
一、事故经过2003年8月25日300万吨/年常减压装置开始常规检修。
9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。
20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表；14：00时加热炉准备点火。
司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16：00时引原油循环。
16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。
16：55分完成常压炉点火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
二、事故原因分析1、违章指挥。
9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。
实际上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是检修状态。
在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这个分析结果完全是假象。
在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。
在取样后2小时40分，安排操作工点炉。
按规定：确认火嘴阀门关闭，瓦斯引到炉前拆除盲板，点火前1小时内采样分析有效。
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常减压装置开工过程事故案例汇编生产技术处二零一零年八月常减压装置开工过程事故案例汇编目录1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 (2)2.检修后留下隐患，险造火灾 (2)3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 (2)4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形 (3)5.燃料油泵抽空，生产波动 (3)6.减压炉一路炉管结焦 (4)7.反4底泵端面密封呲开着火 (4)8.阀门关错，造成憋压 (5)9.判断失误，安全阀起跳 (5)10.联系不周，回火伤人 (5)11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油 (6)12.开工点火，加热炉闪爆 (6)13.未按方案升温，烧坏炉管 (6)14.违章点火，炉膛爆炸 (7)15.开工检查不细，汽提塔爆起火 (7)1.常压炉超温，造成常压塔冲塔事故经过：1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。
事故原因：a、违反操作规程及开工方案。
b、生产操作混乱。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程，及开工方案。
b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。
c、加强技术学习，提高技术素质。
2.检修后留下隐患，险造火灾事故经过：1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。
事故原因：违反操作规程；责任心不强。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程。
b、检修后不应留下隐患。
c、开泵前应认真检查，提高责任心。
3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压事故经过：1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。
立即切换到B泵运转。
10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。
常减压蒸馏装置事故 汇编
常减压蒸馏装置事故汇编1、塔底液面装高造成油品变色事故发生的时间：1976年2月2日事故发生的地点：某常减压蒸馏装置事故发生的经过：1976年2月2日常压塔底液面计仪表指示不对偏低，而实际液面严重装高，造成常三线油品变黑，操作员发现不及时720吨成品柴油被污染改回炼，造成损失0.52万元。
事故原因分析：由于塔底液面仪表指示错误，操作人员技术素质及责任心均差，未到现场检查实际液面，并且发现问题晚，造成大面积污染大罐。
应吸取的教训及采取的防范措施：操作员要加强技术学习，加强责任心，发现事故苗头及时处理，要树立勤查勤看的观念。
2、关阀门扳手打滑造成手臂骨折事故发生的时间：1981年3月27日事故发生的地点：某常减压蒸馏装置事故发生的经过：1981年3月27日10:50时，一班常压操作员检查发现常顶回流罐Ｖ-3液面太低，需停止Ｖ-3油外放，在关常顶汽油出装置阀门时因阀门扳手打滑右手手臂碰在常顶汽油到轻污油阀门上造成右手臂骨折住院，歇工45天。
事故原因分析：本人安全思想不牢，自我保护意识不强，关阀门扳手打滑造成骨折。
应吸取的教训及采取的防范措施：加强自我保护意识，干什么工作首先要考虑安全，开关阀门时要选用牢固合适的阀门扳手。
3、下梯子时脚踩空造成右手手腕骨折事故发生的时间：1981年12月11日事故发生的地点：某常减压蒸馏装置1981年12月11日15:30时，车间一工程师与其他同志一起将软管清垢器搬到炉-1空气预热器去清垢，在下平台时不慎脚踩空造成右手手腕滑线状骨折休息7天。
事故原因分析：因检修工作疲劳，不慎脚踩空造成骨折。
应吸取的教训及采取的防范措施：加强自我保护意识，干工作必须首先要考虑安全。
4、标测厚点时考虑不慎坠落造成骨折事故发生的时间：1983年11月21日事故发生的地点：某常减压蒸馏装置事故发生的经过：1983年11月21日9:45时，常压操作员谭某某要进入常压塔底对塔底抽出管线标测厚点号码，由于谭对常压塔底顶棚为纸板结构不清楚，从人孔跳下踩裂纸板，自2.85米高处坠落地面造成第一节腰椎轻度骨折住院。
常减压装置减压炉检修后点炉闪爆事故
常减压装置减压炉检修后点炉闪爆事故一、事故经过2003年8月25日，某石化分公司300万吨/年常减压装置开始常规检修。
9月11日8时检修完毕交生产开车。
11日8时至17时装置进行吹扫试压，17时停汽，拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。
20时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8时30分引柴油循环，14时加热炉准备点火。
司炉工雷某受车间生产主任李某指派，找安全员崔某联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16时引原油循环。
16时30分车间生产主任李某安排司炉工张某、雷某、王某做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘某带人投运瓦斯系统，准备点火。
16时55分完成常压炉点火后，司炉工王某直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷某进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤，炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废，直接经济损失45万元。
二、事故原因1、直接原因点火前，操作工没有按照正确步骤关闭减压炉低压瓦斯火嘴阀门和高低压瓦斯连通阀，违章操作是造成这起事故的直接原因。
事故发生后，通过现场勘察发现：减压炉瓦斯系统有4个阀门处于不同程度的打开状态，一个DN80阀门，3个DN50阀门，经认定DN80阀门是高压瓦斯与低压瓦斯连通阀，流程改造后该阀门应是常闭阀，应用盲板盲死，三个DN50阀门是低压瓦斯火嘴阀，流程改造后也是常闭阀。
这四个阀门其开度分别为DN80连通阀开10%(6扣)，DN50瓦斯火嘴阀分别开40%(7扣)、40%(7扣)、50%(8扣)。
根据现场情况分析，此次事故是减压炉司炉工在减压炉点火前的准备及检查工作中，没有进行认真严格细致的检查，没有查出高压瓦斯与低压瓦斯连通阀和三个低压瓦斯火嘴阀门有开度，使高压瓦斯气体在点火前通过低压瓦斯管线串入炉膛内，造成点火时发生闪爆。
2、间接原因（1）9月12日14时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经改好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。
典型事故案例汇编700余例
第一篇重大典型事故本篇从中国石化总公司成立十一年来各石化企业上报的1143例事故中，选择了47例重大典型案例。
其中人身事故5例、火灾事故11例、爆炸事故17例、设备事故8例、生产事故6例。
共计死亡94人、重伤41人，直接经济损失2320万元。
这些事故之所以称为典型，是这些案例虽然只占1143例的4.1％，而重伤人数、死亡人数和直接经济损失却分别占十一年事故总和的18.0％、6.7％和64.0％，可谓其严重性；二是这些事故的发生起因，有违章指挥、违章操作、违反纪律，有技术素质差，有设备管理不善或者有缺陷，究其原因大都与人为因素有关，尤其是三违事故占了49％，这说明管理松弛，有章不循，违章作业仍是事故发生的主要原因，是安全生产的大敌，这是我们安全工作要抓的重点，搞好安全工作的关键所在；三是事故的发生有的在生产现场，有的在生产辅助系统，有的在后勤服务系统，有的在外包施工单位，这说明企业的各个环节，各个方面都可能发生重大恶性事故，这些事故作为典型很有代表性；四是事故的表征各有不同，有的是骤然爆炸，有的是无情大火，有的是因腐蚀酿成事故，有的是因剧毒使人丧生，这些案例足以说明石油化工行业的生产特点及安全生产的特殊地位。
通过这47例重大典型事故的介绍，殷切期望读者温故而知新，从中吸取教训，在今后的工作和生产中引以为鉴；深刻地了解石化行业的事故特点和事故起因，高度重视安全生产，主动地有针对性地做好事故预防，避免类似事故重复发生，以确保安全生产。
1. 苯乙烯试车发生爆炸1983年12月10日，兰州化学工业公司合成橡胶厂苯乙烯车间新建的绝热式乙苯脱氢装置（15C），在化工试车过程中发生重大爆炸，造成4人死亡、5人重伤、13人轻伤。
直接经济损失21万元。
事故原因在装置的化工试车过程中，由于乙苯供料中断20分钟，在恢复供料时，后系统尾气放空管道已经冻堵憋压，尾气（主要成分为氢气）串到油水分离器中，与脱氢液混相跑料，在厂房内形成了氢气与空气混合爆炸性气体。
常减压车间事故处理应急预案汇编
常减压车间事故处理应急预案汇编编制：王绣程审核：常减压蒸馏工艺流程简图渣油出减压炉常底泵减底泵一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置，分别是一、二套电脱盐，一、二套常减压蒸馏，一、二套电化学精制，一套延迟减粘，其中除一、二套电脱盐外，其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置，原设计年加工胜利原油250万吨，与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九八○年十月投产，一九八七年五月，与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨，装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油（重整料、石脑油）—灯油（航煤料、溶剂油）—轻柴（军柴）—重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴，这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油（常重）作催化裂化原料；减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外，其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明：原油经004#线进装置，与注入的含盐污水混合后，分两路进入脱前换热器换热，换热到120～135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后，原油经接力泵增压进入脱后换热器换热，换热到达215℃左右，进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油（或重整料），初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热，然后分成四路进入常压炉，加热至355～367℃，再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出，常一线、常二线、常三线，它们经泵抽出送至电离器进行电精制，合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡，共设有三个中段回流，常一中、常二中、常三中。
常底重油自塔底用泵抽出，分四路进入减压炉加热至370～380℃后，合并成一路进入减压塔，减顶油气、蒸汽、不凝气自挥发线经增压器进入冷凝冷却器，进容-103分液，污油送至罐区。
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常减压装置开工过程事故案例汇编生产技术处二零一零年八月常减压装置开工过程事故案例汇编目录1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 (2)2.检修后留下隐患，险造火灾 (2)3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 (2)4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形 (3)5.燃料油泵抽空，生产波动 (3)6.减压炉一路炉管结焦 (4)7.反4底泵端面密封呲开着火 (4)8.阀门关错，造成憋压 (5)9.判断失误，安全阀起跳 (5)10.联系不周，回火伤人 (5)11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油 (6)12.开工点火，加热炉闪爆 (6)13.未按方案升温，烧坏炉管 (6)14.违章点火，炉膛爆炸 (7)15.开工检查不细，汽提塔爆起火 (7)1.常压炉超温，造成常压塔冲塔事故经过：1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。
事故原因：a、违反操作规程及开工方案。
b、生产操作混乱。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程，及开工方案。
b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。
c、加强技术学习，提高技术素质。
2.检修后留下隐患，险造火灾事故经过：1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。
事故原因：违反操作规程；责任心不强。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程。
b、检修后不应留下隐患。
c、开泵前应认真检查，提高责任心。
3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压事故经过：1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。
立即切换到B泵运转。
10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。
停B泵，11时被迫甩减压。
事故原因：检修质量差，设备管理维护不善，缺少润滑油，发生A泵抱轴事故，备用泵没处于完好状态。
事故教训及采取措施：a、加强检修质量及设备管理维护。
b、运转泵定期加油。
c、备用泵一定要处于完好状态。
4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形事故经过：1980年2月1日，航煤冷却器检修完后投用，工段长带岗位人员在投用时上水开的小，没认真检查就走了，当班人员也没交待清楚。
到2月9日才发现冷却器冻，经解体检查发现是折流板变形。
事故原因：a、工段长和岗位人员没有把冷却器投用正常。
b、设备投用当班人员没进行交接，几个班的岗位人员都不认真巡检。
c、责任心不强。
d、没认真执行规程，上水开的小，造成冻坏花板。
事故教训及采取措施：a、投用后岗位应有明确交待。
b、岗位人员应增强责任心。
c、今后设备检修完后，必须认真检查，投用情况向下一班交待清楚。
5.燃料油泵抽空，生产波动事故经过：1980年4月16日10时，减压岗操作员在投渣—换热器时，没按投换热器步骤进行投用，没将换热器内空气和水排出，造成燃料油泵抽空，3台加热炉熄火，造成生产条件大幅度波动。
事故原因：违反操作规程，技术水平低。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程b、变换操作中执行程序卡一项、一项签字，以防万一。
6.减压炉一路炉管结焦事故经过：1982年10月27日，常减压装置开工8天，减压炉岗操作员发现减压炉一路流量调节后不变化，经仪表工检查定控制阀卡，28日二班操作员再次找仪表工检修控制阀，仪表工修完后，投用流量还是不变化，几次找仪表工检查校对仪表，说没问题，是控制阀底部有东西可能卡住了，操作员也没在意。
一路流量指示仍不变化，但都误判流量过大，将手阀关小。
到29日10时，当班操作员发现一路出口温度到460℃，经验证一路炉管结焦。
经有关领导研究决定甩减压，减压炉把一路甩掉加盲板，用2、3、4路生产，1983年大修时，将一路炉管更换。
事故原因：a、责任心不强，判断失误处理不及时。
b、流量指示仪表失灵，炉管长时间在小流量情况加热，炉管内常压塔底油结焦。
事故教训及采取措施：a、加强责任心，提高判断能力。
b、仪表工、操作工加强技术培训。
c、操作工过分相信仪表，没能观察分支温度变化，考虑问题缺乏深度。
d、开工期间和开工初期特别要加强仪表的校验工作。
7.反4底泵端面密封呲开着火事故经过：1988年4月15日15时25分减粘反4底C泵检修完后，试车运转，第一次试车发现端面密封有点漏，停泵钳工紧了几下后，又试车，运转后约10分钟端面密封突然喷溅着火，当时火势较大，在消防队的掩护下，甩掉减粘，将泵出入口阀关闭，将火扑灭。
经检查其它设备无问题，开D泵运转，减粘并入系统。
事故原因：泵轴不同心，运转中振动造成。
密封呲开，热油喷出与空气接触引起着火。
事故教训及采取措施：a、今后要提高机泵检修质量，加强责任心，提高技术素质。
b、试车后应观察一会，确认无问题然后离开。
c、第一次试车发现漏，应督促钳工查找问题隐患。
d、操作员应提高技术素质和应变能力。
8.阀门关错，造成憋压事故经过：1988年11月4日16时50分，因二套电脱盐罐701AB检修后投用，两罐装满油后，准备并入系统，岗位人员对工艺流程检查不细，将阀门关错，造成憋压，使电脱盐罐前16台换热器憋漏，险造重大事故发生，被常压炉岗操作员发现，进料中断，操作人员很快将流程改过来，生产恢复正常。
事故原因：违反操作规程，技术素质低，流程变换错误。
事故教训及采取措施：a、认真执行操作规程，严格执行操作程序卡。
b、加强学习，提高技术素质,加强责任心,杜绝关错阀门。
c、变换操作前应检查好，确认无问题再变换操作。
9.判断失误，安全阀起跳事故经过：1990年3月13日，燃料油泵偷停恢复生产中，14日6时10分减压塔底缩径处着火，因当时总公司安全工作会议在我公司开，领导研究决定16时30分甩减压，减压塔底缩径漏点补焊20时20分补完，恢复减压24时正常，15日0点班按车间指示原油提量，2时50分开始提量，4时常压岗操作员发现初馏塔顶回流罐液面上涨较快，开出装置阀，4时10分初馏塔顶安全阀起跳，发现塔已装满。
事故原因：仪表指示假象，判断失误，责任心不强，巡检不认真。
事故教训及采取措施：a、提高对异常现象应变能力。
b、加强培训，提高素质。
c、巡检要及时准确，不能走过场。
10.联系不周，回火伤人事故经过：1990年4月9日11时，二套常减压开工中减粘炉点火，因无点火孔，几次都点不着，岗位人员继续点火，一人负责在炉底下送火把，一人指挥，另一人开阀，由于联系不周，加热回火，将炉底送火把操作员左脸部浅二度烧伤。
事故原因：设计无点火孔，点火时联系不周，送火把人没出来，阀已打开造成回火。
事故教训及采取措施：a、应增设点火孔。
b、点火时火把放好后，人出来再开阀，以防回火伤人。
c、应戴好防护面罩。
11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油事故经过：1993年9月21日9时，二套常减压减粘反应器反1在开工过程中因盲板忘加（扫线蒸汽），渣油引入反应器反1时，发现扫线蒸汽盲板忘加，补加时阀门内漏，造成跑渣油。
事故原因：进油后加盲板，阀门不严，造成跑油。
事故教训及采取措施：a、严格执行操作规程，安全规程和开工方案。
b、加强盲板管理。
c、进一步查找生产中的不安全隐患，及时整改，杜绝各类事故的发生。
12.开工点火，加热炉闪爆事故经过：2003年9月12日17时10分，二套常减压装置开工过程中减压炉点火时发生闪爆，造成死亡3人、重伤1人、轻伤5人的重大责任事故。
事故原因：a、操作人员点火前没有按规程进行认真检查瓦斯流程，没有关闭炉区所有阀门。
b、未按规程要求打开引风机、鼓风机，没有检查出两个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连接阀有开度，使高压瓦斯串入炉膛内，违章点火操作。
c、车间安排炉膛采样分析没有按规程规定的程序进行，没有及时避免事故发生。
d、车间工艺员工作不负责任，漏插盲板。
13.未按方案升温，烧坏炉管事故经过：1984年11月19日，齐鲁石化公司胜利炼油厂北常减压四班司炉工，在常压炉开工烘炉升温过程中，由于责任心不强，技术水平低，把烘炉方案规定控制炉膛温度最高不大于500℃，误认为控制对流室烟气温度，在升温过程中又没有认真检查。
7时20分车间主任发现炉膛温度高达710℃，通知司炉工增大注汽量。
8时10分接班司炉工发现炉管弯曲、变形，报告车间。
经降温、熄火检查，辐射管有十二根弯曲，其中六根报废，直接损失三千八百元。
事故教训及采取措施：a、加强技术培训，提高责任心。
b、应有技术人员负责烘干曲线的监督。
c、严格执行升温及开工方案。
14.违章点火，炉膛爆炸事故经过：1988年4月23日，上海石油化工总厂化工一厂一车间常减压装置发生一起减压炉炉膛爆炸事故。
4月22日，常减压装置经过设备大检查后投料开车。
23日16时，减压炉准备点火升温。
当班司炉工、上一班司炉工和一名见习生共3人去减压炉点火，先点6号火嘴，点不着，此时，车间副主任到现场说“当心一点”，就走开了。
他们又点12号火嘴，仍然点不着。
见习生离开现场回操作室，当班司炉工离开炉底，上一班司炉工刚将碳五阀门关掉。
瞬间“轰”的一声，减压炉炉膛发生爆炸。
气浪将当班司炉工推倒，观察口回火将上一班司炉工脸部和胸口烧伤，炉顶同时起火。
历时1小时14分，火灾被扑灭。
此次事故造成减压炉下塌及许多附件损坏，直接经济损失3.5万元。
事故原因：司炉工违反操作规程。
在点第一个火嘴没有按规定测爆，点不着又没有用蒸汽向炉膛内吹扫，马上又点第二只火嘴，点不着，就将阀门到火嘴一段管线（约2m）中的碳五向炉膛中吹扫，加大了碳五积累，炉膛中又没有蒸汽吹扫，从而引起了炉膛燃烧气爆炸。
事故教训及采取措施：领导在现场指挥生产，一定要严格执行操作规程。
15.开工检查不细，汽提塔爆起火事故经过：1988年8月25日5时56分，大连石化公司石油七厂一蒸馏车间在检修后开工过程中，减压四线汽提塔（1520×10×1890mm）突然爆裂着火，一名职工烧成重伤，抢救无效7天后死亡。
一蒸馏装置检修后，于8月23日进油开工。
24日上午常压系统基本正常。
11时起减压开始抽真空，14时减压侧线相继馏油，19时减压塔三个回流均建立，各侧线都达到抽油外送条件。
从23时起，减压塔真空度从0.9Mpa上升到0.94Mpa，25日1时30分开始调节减压各线质量。
5时56分，减压四线汽提塔由于人孔处抽入空气，突然爆裂。
塔内高达337℃的热油喷出着火，将正路过塔区的司炉工烧伤面积达90%，其中2～3度烧伤达60%，经全力抢救无效，于9月1日死亡。