点焊生产与质量控制
点焊原理与质量控制简介
电流波形影响比较复杂 主要有 1）交流低频，交流工频，交 流高频 2）直流 3）脉冲
电极端部的影响： 1）电极端面太大，电流密度 降低，散热效果增强，加热 程度减弱，熔核尺寸减小， 承载能力减弱 2）电极端面太小，电流密度 过高，可能导致过烧。同时 使焊核直径偏小，达不到要 求。 电极端面直径一般为2δ＋3mm （δ为板厚）
通电时间的影响： 1）通电时间过短，产生热量 过少，熔核尺寸下降，强度 下降 h d δ
焊接电流
焊接压力
通电时间
焊核直径 d=2δ+3
焊接质量 焊点强度
焊透率 A=30~70% A=h/δx100%
工件表面状况
电流波形
电极端部形状及尺寸
焊点组织
工作表面状况的影响： 表面有氧化物、污垢等杂质， 增大了接触电阻，有时使电 流不能通过，局部导通使电 流密度过大，会产生喷溅和 表面烧损，引起焊接质量波 动。
电阻焊-影响强度的焊接条件
焊接电流影响： 1）电流偏小，热源强度不足 以形成熔核或忙于甚小，是 造成爆焊的主要原因 2）电流过大时会导致焊点过 热，喷溅，压痕过深，焊接 穿孔，从而削弱焊接强度， 造成焊接不良； 范围：数万安培以内
加压力的影响： 1）压力偏小，变形程度不足 而失压，产生喷溅 2）压力过大，焊接区接触面 过大，总电阻和电流密度显 著降低，熔核尺寸下降Байду номын сангаас甚 至造成未焊透 范围：数千牛顿以内
点焊在斯太尔驾驶室焊接中的应用及质量控制
表 １ 点 焊 的工 艺 规 范
板 厚 焊 接 电 流 焊 接 时 间 电 极 压 力 电 极 直 径 （ ｍ） ｍ （ Ａ） （ ） 周 （ Ｎ） （ ｍｍ）
式 １。 ） Ｑ＝０ ２ Ｉ ｔ ． ４ Ｒ ０ 加 热 热 量 一 （ １ 式 ）
； Ｆ
Ｉ 通 过 焊 件 焊 接 区 的瞬 时 电 流 值 一
Ｒ 两 电极 间 的 电 阻 一
｝ Ｆ
图 １ 点 焊 方 法 来自ｔ 通 电 ｔ ｆ 一 Ｃ￣ － ］
山 上 式 可 知 ，焊 接 电 阻 产 生 的 热 量 和 焊 接
维普资讯
工艺 ・ 料 材
２ ３ 电 极 压 力 对 焊 接 质 量 的 影 响 主 要 是 根 据 调
一 蛊 硇 斌 一 Ｈ
电 流 值 的平 方 成 正 比。因此 ， 求 焊 接 电流 值 有 要
一
定 的范 围 。 于 该 范 围 的下 限 值 时 ， 能获 得 节 焊 接 区 内 的 加 热 强 度 和 决 定 焊 接 区塑 性 变 形 低 不 ∞ 如 加 如 加 ｍ 焊 熔 核 ， 降 低 焊 点 强 度 ； 于 该 范 围 的上 限值 太 的程 度 。焊 接 时 ， 件 在 预 定 的 焊 接 位 置 必 须 保 将 高 以使 电 流 通 过 。这 就 要 求 对 焊 接 位 多 时 ， 焊 接 区达 到 溶 化 温 度 时 ， 在 电极 间 的 焊 件 持 紧密 接 触 ， 被 加 热 到 塑 性 范 围 ， 且 电极 压 人 工 件 太 深 ， 并 使 置 施 加 一 定 的 压 力 。 （ 图 ４ 见 ） 工 件 表 面 出 现 凹坑 并 挤 出 熔 化 的 金 属 ，从 而 降
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求：
点焊是一种常见的金属连接方法，其焊接质量直接影响着产品的稳定性和可靠性。
以下是点焊焊点工艺的主要要求：
1. 焊点尺寸：焊点的直径和高度应符合设计要求。
直径通常在2-6毫米之间，高度则根据焊接材料和工件厚度而定。
2. 焊点间距：焊点之间的间距需要根据产品的要求进行调整，以保证焊点能够均匀分布并提供足够的强度。
3. 电流和时间控制：点焊时，选定合适的焊接电流和时间是至关重要的。
过高的电流和时间可能会导致过热现象，而过低则会造成焊点质量不合格。
4. 压力控制：焊接过程中施加的压力应恰当而稳定，过高的压力可能会使焊点变形，而过低则可能会导致焊点接触不良。
5. 温度控制：焊接时需要保持合适的温度范围，以避免过热或过冷的问题。
过热可能会导致焊点熔化不均匀，而过冷则可能会导致焊点质量不合格。
6. 焊接表面处理：在进行点焊之前，工件表面需要进行适当的处理，以去除氧化层和污垢，保证焊点与工件接触良好。
7. 焊接设备维护：焊接设备需要定期保养和检修，以确保其正常工作。
定期检查电极和导电垫等零部件的磨损情况，并及时更换。
以上是点焊焊点工艺的一些基本要求，通过合理的控制和操作，可以得到稳定的焊接质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
焊接过程质量控制分析
手工焊接中焊点工艺及质量控制
手工焊接中焊点工艺及质量控制摘要：在现代电子产品生产中，手工焊接工艺已成为必不可少的一种加工方式，它能缩短 PCB制造的周期，提高生产效率和产品质量，但手工焊接在某些条件下还会产生焊点缺陷，特别是目前多数用于组装精密电子产品的电路板生产中，必须进行手工焊接。
由于手工焊接要求操作人员有丰富的电气知识和熟练的操作技能，因此操作起来更困难。
本文介绍了手工焊点缺陷发生的原因及预防措施，以期为电路板生产厂家提供一些参考。
关键词：手工焊接；焊点；质量0引言电路板手工焊接，指在电路板制造过程中采用焊料和焊（接）件相互焊接的过程。
这种方法有利于提高电路板制造质量，但也会因焊接不够牢固而导致设备故障、生产中断等不良后果。
电路板手工焊接不仅有人工操作工序上的严格要求，也有规范的操作流程和工艺控制指标要求。
因此，选择合理的焊接工艺是保证电路板质量的关键。
1焊点缺陷的产生原因焊接工艺过程中焊料在铜箔上的溶解度和熔点会随着焊料的溶解度增加，溶解后焊料所形成的焊点缺陷也会随着溶解度加深而增多；但溶解度达到一定程度时，其焊点缺陷会减少。
此外，溶解后焊药不能充分溶解导致焊点的点蚀、针孔。
所以只有在溶解度较小时，才能保证焊区良好的粘附特性；在溶解度较大时，焊点易脱落；还有电路板在印制中使用了各种导电金属，在手工焊接时也会产生熔融点，即在电路板上的每一点焊线都存在熔融点。
所以在手工时也应注意焊区与印制线路板之间的匹配情况及焊点质量问题。
当使用电阻电源时就应考虑是否存在不稳定的电感等杂质或其他杂散物，因为这些杂质往往是在手工下进行焊接时才能被发现；而且电感通常是由铜或铅制成的而非铜箔制成的。
当使用电阻电源时也要考虑这些杂质可能出现在手工焊区中甚至印制线路板上的焊丝上[1]。
1.1焊料的熔融焊前在电路板上施加一定的压力，可使焊料溶解后产生熔融，这一过程叫做焊料的燃烧。
因为氧气与熔锡反应所需的温度是在焊接点下50~60℃，而焊剂的温度为500~700℃不等。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
焊接质量控制方法
白车身焊接质量控制方法在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中，焊接工艺起着承上启下的作用，焊接质量的好坏，不但对车身的安全性有密切的关系，同时对车身内外饰件的装配和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。
据统计，一辆白车身焊点数量将达到5300～5600个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证焊接质量起着非常重要的作用。
为保证白车身的焊接质量，必须要建立起相应的质量保证体系。
如前期焊接质量策划、焊接过程监控和焊后检验等手段。
前期焊接质量策划主要包括焊接设备的选型、焊接工艺方法的评定和检验项目的确定。
焊接过程监控则主要是利用计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。
监控信息必须与焊接质量有密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度；信噪比要足够高，信号再现性好，检测手段易实现等特点[1]。
目前常用的监控方式有：①温度监控；②超声波信号监控；③声发射监控；④点阻焊接参数监控；⑤焊点热膨胀监控[2]。
其中对电阻点焊焊接参数监控方式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。
但由于过程监控需要使用大量在线计算，除对计算机硬件要求较高外，日常维护花费也较大。
目前，生产中应用普遍还是对焊接工艺装备的日常工艺参数监控的方法。
焊后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。
下面简单说一下日常焊接工艺参数监控方法和焊后检验。
2 焊接工艺参数的日常监控在前期焊接质量策划中，控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项焊接工艺参数有：焊接电流、焊接时间和电极压力等。
首先由焊接车间每月末编制下个月的测量计划，编制完成后交工艺部和品质部进行审核，审核无异议后，由品质部安排人员实施检测计划，在检测过程中若发现异常状况，焊接车间应进行产品追溯排查，同时通知工艺人员进行参数确认工作，调整输入参数后，再进行产品试焊，确认调试后焊接质量，直到符合标准要求为止，并将修改后焊接参数进行保存。
其中对关键工位的检测频次做到1次/周，普通焊接工位为1次/2周。
定位焊的质量控制
1．定位焊的质量控制定位焊俗称点固焊，通常定位焊比较短小，焊接过程中都不去掉，而成为正式焊缝的一部分保留在焊缝中，因此定位焊的质量好坏、位置、长度和高度是否合适，将直接影响正式焊缝的质量。
(1)必须按照焊接工艺规定的要求焊接定位焊，定位焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同。
(2)定位焊为间断焊，工件表面温度较正常焊接时低，由于热量不足容易产生未焊透，焊接时电流应采用比正式焊接时高10％-15％左右。
(3)定位焊缝的引弧和收弧端应圆滑不应过陡，防止焊缝接头时两端焊不透。
(4)在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。
定位焊的厚度应与第一层焊接厚度相近，且不应超过管壁厚度的70％。
定位焊的质量与正式焊缝相同。
定位焊的长度和间距，可按表选用，其位置要求均匀对称。
钢管的点焊长度和点数(5)为防止焊接过程中工件裂开，应尽量避免强制装配。
若必须强行对接，其定位焊缝长度应适当加大，并减少定位焊缝的间距。
在焊接根层前，应对定位焊进行检查，如发现裂纹应完全铲除，重新点焊。
2．根焊的质量控制根焊是焊接根部第一层焊道。
(1)预防未焊透在固定口焊接中，未焊透容易出现仰焊部位。
施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口打磨质量，管内外表面坡口两侧25mm范围内应打磨至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔孔直径，一般控制在2．5—3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用沙轮机对接头进行打磨，其长度一般为15-20mm，且形成圆滑过渡。
(2)预防内凹。
内凹均产生在焊缝的仰焊部位。
施焊中，其焊接电流一般比平焊小10％左右，采用顶弧焊即沿焊接方向成105度—110度的夹角，焊接熔孔控制在2．5mm以内，焊条尽量伸向根部。
(3)预防内焊瘤内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位。
施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果熔池温度过高，可停弧降温。
3．热焊的质量控制根部焊道完成后应立即进行第二层焊道焊接，即热焊。
进行热焊时，与根焊时间间隔不宜太长(最长10min)。
焊点质量控制标准 (2)
焊点质量控制标准 (2)焊点质量标准一、焊点质量常规检验方法:焊点数:偏差?5%标准点数;焊点间距:偏差?20%规定间距(当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差);焊点直径:偏差?15%规定直径;焊点压痕:h,0.15*板件厚度(外表面);焊点表面裂纹:不允许;电极粘损:不允许;焊点毛刺:外表面不允许、其它位置少量;焊点骑边:?8%规定点数，连续骑边不能大于3点，且必须修磨处理; 表面缩孔:不允许;焊点未焊透:不允许;焊点不平整、板件变形:外表面不允许、内板件允许少量但需要校正; 板件表面烧伤、烧穿:不允许;板件装配间隙:0.1~2mm。
二、焊点质量的常规控制方法:1、在焊接前对板件表面的油污、灰尘进行处理，以保证焊点接头质量稳定。
2、定期进行点焊撕裂试验(特殊工序每周一次，非特殊工序每月1次)。
优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台;焊点熔核直径:4.6~5.3mm(0.8mm板件)、5.3~5.8mm(1.0mm板件)、5.5~6.2mm(1.2mm板件)、6.3~6.9mm(1.5mm板件)、7.1~7.9mm(2.0mm板件)。
3、电极头修磨标准:电极的端面直接与高温的工件表面接处，在焊接过程中反复承受高温、高压，端面变形是着重考虑的问题。
通常电极的顶角α?120?，以利于端面散热和增强抗变形能力;边缘需要倒圆(R0.75mm)，焊点压痕边缘能圆滑过渡，以提高接头的抗疲劳强度。
具体见图示:dR0.75电极的端面直径d最大值:4.8mm(0.8mm板件)、6.4mm(1.0mm板件)、6.4mm(1.2mm板件)、6.4mm(1.5mm板件)、8.0mm(2.0mm板件)。
三、焊接设备检测:1、特殊工序每周一次定期检测焊接电流、焊接时间、电极压力，并做好纪录。
2、电极头修磨标准:每焊接300焊点修磨一次，焊接6000焊点更换一次电极头(允许10%的标准点数偏差)。
焊接质量控制点
焊接质量控制点焊接质量控制点是指在焊接过程中需要特殊关注和控制的关键环节，以确保焊接接头的质量符合要求。
下面将详细介绍焊接质量控制点的标准格式文本。
一、焊接质量控制点的定义焊接质量控制点是指在焊接过程中需要特殊关注和控制的关键环节，以确保焊接接头的质量符合要求。
焊接质量控制点的设立旨在提高焊接质量，减少焊接缺陷，确保焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性能等满足设计要求。
二、焊接质量控制点的分类根据焊接过程的不同，焊接质量控制点可以分为以下几类：1. 材料准备控制点：包括焊接材料的选择、材料的预处理和清洁等。
确保焊接材料的质量符合要求，杜绝杂质和污染物的存在，以保证焊接接头的质量。
2. 焊接设备控制点：包括焊接设备的校准、维护和保养等。
确保焊接设备的正常运行，保证焊接过程中的电流、电压和温度等参数的稳定和准确性。
3. 焊接操作控制点：包括焊接操作的规范、技术要求和操作规程等。
确保焊工按照规范和要求进行焊接操作，避免焊接缺陷的产生。
4. 焊接检测控制点：包括焊接缺陷的检测、评估和修复等。
确保焊接接头的质量符合要求，及时发现并修复焊接缺陷，以避免事故的发生。
三、焊接质量控制点的具体要求1. 材料准备控制点的要求：（1）选择合适的焊接材料，包括焊丝、焊剂等，确保其质量符合要求。
（2）对焊接材料进行预处理，包括去除油污、氧化物和锈蚀等，以确保焊接接头的质量。
（3）对焊接材料进行清洁，避免杂质和污染物的存在，以防止焊接缺陷的产生。
2. 焊接设备控制点的要求：（1）对焊接设备进行校准，确保其电流、电压和温度等参数的准确性。
（2）定期对焊接设备进行维护和保养，确保其正常运行。
（3）对焊接设备进行检查，避免设备故障对焊接质量的影响。
3. 焊接操作控制点的要求：（1）按照规范和要求进行焊接操作，包括焊接速度、焊接角度和焊接压力等。
（2）焊工应具备相应的焊接技术和经验，确保焊接接头的质量。
（3）严格执行焊接操作规程，避免焊接缺陷的产生。
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案
引言概述：
焊接是创造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的安全性和稳定性。
为了确保焊接质量，制定有效的焊接质量控制方案至关重要。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设五个方面详细阐述焊接质量控制方案。
一、焊接前的准备工作
1.1 确定焊接材料和焊接工艺
1.2 准备焊接设备和焊接环境
1.3 对焊接人员进行培训和考核
二、焊接过程的监控
2.1 控制焊接参数，确保焊接质量
2.2 实施焊接工艺规程，避免焊接缺陷
2.3 定期检查焊接设备和焊接材料的状态
三、焊接后的检测与评估
3.1 进行焊缝外观检验，确保焊接质量
3.2 进行焊缝断口检验，评估焊接强度
3.3 进行焊缝无损检测，排除焊接缺陷
四、培训与技能提升
4.1 定期组织焊接技能培训
4.2 建立焊接技能评估机制
4.3 鼓励焊接人员参加焊接技能竞赛
五、质量管理体系建设
5.1 建立焊接质量管理制度
5.2 实施焊接质量管理流程
5.3 定期进行焊接质量管理评估和改进
结论：
通过以上五个方面的详细阐述，我们可以看出，制定有效的焊接质量控制方案是确保焊接质量的关键。
惟独在焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设等方面做好工作，才干保证焊接质量稳定可靠，提高产品的质量和安全性。
浅谈白车身电阻点焊质量控制
不合格焊点的生成 ， 必须对焊接设备状态进行适 当 的监测及保养。对此维修人员细化设备 Ｔ Ｍ Ｐ Ｐ ／Ｍ工 作 ，通过制定 Ｐ Ｍ检查表明确焊接设施的检查保养 内容 。在 日 常生产中， 由维修和现场操作人员共 同 参与焊机 、 焊枪 、 水路 、 机器人等焊接设备的 日常检 查和保养工作 ， 以确保焊接设备的正常运行 。对影 响点焊质量的重要工艺参数 （ 电流 、 焊接时间、 电极 压力 ） 维修人员进行周期性监控校正 （ ， 正常情况 下为每月校正一次 ） 及不定期抽检 ， ， 同时填写 《 电
■ ｛ｃ ｉ ＆￣） ｙ ｊ ＊ ｌ ‘１ ３《 ｌ ＾ ■ Ｉｏｅ ｌｌＩ一 ｃ 毫 ＆ 椰 Ｉ ｌ ） ‘ ｌ ｌ ｖ 尊 ｔ ｃ ■ 斗 ｌｃ＇ｌ 辉 ｌ ｌ ’ ■ｏ＾ ■ ｉ ’静 ｝
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件匹配 、 质量检查等诸多因素影响。 所以在生产过程 必须保持参数 的相对稳定。 车身生产部通过预防、 控 制、 检验 、 处理与改进这 四方面工作来稳定参数 ， 落
实白车身点焊质量的控制体系。 由于焊点是通过焊接设备来完成的 ，为了防止
现场监控电阻焊焊接工艺参数用专项记 录表
５ ８
阻焊 焊 接工 艺参 数监 控检 查 记 录汇 总表 》，防止 焊 机输 出能力 偏 离 工艺 设定 范 围。此外 ， 通过 焊 接控 制器 的设施 监 测 每次 焊接 的输 出 电流大 小 ， 旦低 一
技术 ／ 设备平台、各生产工段及质保部车身质检来 实施 ， 通过对焊接工艺 的控制 、 生产过程 的检查 、 质 保的巡查、 供应商来料 的控制 ， 确保 了白车身点焊质 量 的稳定 。
焊接质量控制措施
摘要：焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。
结合工程建造期间的施工管理经验，在人员、设备材料、标准文件和环境等方面加强焊接管理，有针对性地采取严格措施，可确保焊接质量优良，确保优质焊接工程的实现。
关键词：常规缺陷：影响要素；控制措施中国分类号：TG441.7 文献标识码：B 文章编号：1001-2303（2006）08-0055-021 概述根据大型安装工程建设的施工经验，焊接是安装建造期间的一项关键工作，其进度直接影响到计划的工期，其质量的好坏直接影响到工程的安全运行和使用寿命，其效率的高低直接影响工程的建造周期和建造成本。
如何保证焊接质量和提高焊接效率、减少返修率、降低施焊成本，是工程的建设领域施工控制的关键措施。
在未来各项工程的建设中，如何提高焊接质量，避免常规缺陷的产生；如何制定预防措施，对焊接技术工作者是一项必须面对的课题。
安装工程的焊接应在焊接质量和工期上都满足要求，但是安装工程往往受施工场地和空间条件限制，通常以传统工艺为主，如所氩弧焊（TIG）或氩-电联合焊接（TIG+SMAW）时，由于受人员、设备、材料、标准文件、环境等多方面的因素影响，会导致如：气孔、未熔合、夹渣、未焊透、错边、咬边、夹钨等焊接缺陷的产生。
为了避免焊接觉缺陷的产生，满足对质量的更高要求，在此结合工程建造期间的施工管理经验，拟在人员、设备、材料、标准文件和环境等多方面加强焊接管理，有针对性采取严格控制措施，可以在工艺管道预制、仪表测量管、压力容器、大型储罐、支吊架、钢结构焊接等方面进行质量控制与预防，不但可以保证焊接质量，而且可以避免焊接通病的出现，达到进一步提高焊接效率，加快施工进度的要求；还可以减少返修数量，降低焊接成本，获得良好的焊接质量，改善现场的施工条件，更好地使用焊接资源，具有一定的参考价值。
2焊接常见缺陷（1）常见的类型：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、错边、咬边、夹钨。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序目次1 目的 (3)2 范围 (3)3 引用文件 (3)4 定义 (3)5 职责 (3)6 管理程序 (3)6.1 焊接技术、检验人员资质 (3)6.2 焊接方案、焊接工艺规范、工艺评定报告和焊接施工要求 (3)6.3 焊接材料 (4)6.4 焊接设备 (4)6.5 焊接施工 (4)6.6 热处理 (5)6.7 检试验评定 (5)6.8 工作类型 (5)6.9 无损检验汇总 (6)6.10 信息管理 (6)6.11 结束 (6)7 附件 (6)1 目的1.1 此程序规范了在现场焊接管理和金相控制、无损检验检查和金相检查的职责、方法、工作流程和工具。
1.2 在工程安装过程中，建设单位针对特殊要求的控制，允许承包商采取改进的焊接方法和程序，但必须经建设单位审批。
2 范围本程序适用于中国石化建设工程项目中焊接工作。
3 引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
SEP-SPM-GS1001 《中国石化项目管理手册（标准模板）》SEP-QUM-GS2011 《第三方检测/监测管理程序》SEP-QUM-GS2017 《特殊工种持证管理程序》4 定义下列术语和定义适用于本标准WPS：焊接工艺规程PQR：焊接工艺评定PWHT：焊后热处理NDE：无损检测5 职责5.1 建设单位制定现场焊接施工的程序文件，并负责在现场落实本程序的实施；审查承包商焊接质量保证体系的建立和运转情况；审查承包商焊接程序文件、承包商的检试验计划及监理的见证抽检计划；审查无损检测承包商的质量体系和程序文件以及质量行为；发布现场焊接质量要求及通用规定；定期或不定期组织检查现场焊接质量；监督抽查现场监理、承包商的焊接质量管理行为；批准或确认无损检验委托单；编制现场月度焊接质量报告，统计焊接一次合格率，发布焊接质量月报。
焊接质量控制点
焊接质量控制点一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
为了确保焊接质量，提高焊接的可靠性和安全性，需要在焊接过程中设立质量控制点。
本文将详细介绍焊接质量控制点的标准格式及其内容要求。
二、焊接质量控制点的标准格式焊接质量控制点的标准格式包括以下几个部份：焊接质量控制点名称、控制要求、检验方法、记录要求和责任人。
1. 焊接质量控制点名称焊接质量控制点名称应准确描述焊接过程中需要控制的质量要求。
例如，焊缝外观检验、焊接接头尺寸检验等。
2. 控制要求控制要求是焊接质量控制点的核心内容，用于规定焊接过程中需满足的质量标准。
控制要求应具体明确，包括焊接材料、焊接方法、焊接参数等方面的要求。
例如，焊接材料应符合国际标准XXX，焊接方法应采用XXX焊接方法，焊接参数应设置为XXX。
3. 检验方法检验方法用于验证焊接质量是否符合控制要求。
检验方法应具体明确，包括检验工具、检验步骤、检验标准等方面的内容。
例如，焊缝外观检验可采用目测或者显微镜检查，焊接接头尺寸检验可采用千分尺测量，检验标准应符合国际标准XXX。
4. 记录要求记录要求用于记录焊接质量控制点的检验结果和相关信息。
记录要求应包括检验日期、检验人员、检验结果等内容。
例如，检验日期应精确到年月日，检验结果应明确记录合格或者不合格。
5. 责任人责任人是指负责焊接质量控制点的执行和管理的人员。
责任人应具备相关的焊接技术和质量管理知识，并能够有效组织和指导焊接工作。
例如，焊接质量控制点“焊缝外观检验”的责任人可以是焊接工程师或者质量检验员。
三、示例：焊缝外观检验控制点焊接质量控制点名称：焊缝外观检验控制要求：- 焊接材料：使用符合国际标准XXX的焊接材料。
- 焊接方法：采用XXX焊接方法进行焊接。
- 焊接参数：焊接电流设置为XXX安培，焊接电压设置为XXX伏特。
检验方法：- 检验工具：目测或者显微镜。
- 检验步骤：对焊接后的焊缝进行外观检查，包括焊缝形状、焊缝表面质量等方面。
焊接质量控制措施方案
焊接质量控制措施⽅案博易短纤维⼯程焊接质量控制措施1、编制说明本⼯程中除⼀般⼯艺介质外，还有夹套管、热媒管、蒸汽管等特殊管道，因此，本⼯程焊接管理要针对夹套管、热媒管、蒸汽管制订焊接质量控制措施。
2、编制依据《⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规》GB50235-97；《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规》GB50236-98；3、焊接材料的理化性能和焊接性能3.1管道的材质有Q235、20#、1Cr18Ni9Ti等钢。
3.2 Q235 、20#钢属于低碳钢，焊接性能好，⼀般不需采取特殊的⼯艺措施即可得到优质的焊接接头，⼏乎适应各种焊接⽅法进⾏焊接。
低碳钢综合性能较好，强度、塑性和焊接性能得到较好配合，淬硬倾向⼩，对裂纹不敏感，焊缝及近缝区不易产⽣裂纹。
3.3 Cr18Ni9Ti属于奥⽒体不锈钢，在常温下具有单相奥⽒体组织，耐腐蚀，电阻率⼤，导热系数⼩，塑性、韧性及冷压⼒加⼯性良好，但强度较低。
焊接性能良好，焊接时⼀般不需要采取特殊的⼯艺措施；若焊接⼯艺选择不正确，也会产⽣晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。
防⽌产⽣晶间腐蚀的措施：从焊接材料⽅⾯，选⽤超低碳（0.03%）或添加Ti或Nb等稳定元素的不锈钢焊条；从焊接⼯艺⽅⾯，采⽤⼩规减少危险温度围停留时间，采⽤⼩电流、快速焊、短弧焊及不作横向摆动，焊缝可强制冷却，加快焊接接头的冷却速度，减少热影响区，也使其在450～850℃这个危险区停留的时间减少到最⼤限度。
多层焊时要控制层间温度，要前⼀道焊缝冷却到60℃以下再焊。
热裂纹的防⽌措施：采⽤适当的焊接规和冷却速度。
⼯艺上采⽤⼩规即⼩电流、快速焊来减少焊接熔池过热，快速冷却以减少偏析，使抗裂性提⾼。
多层焊时，要控制层间温度，要前⼀焊道冷却（60℃）后再焊接。
3.5 异种钢的焊接不同钢号的碳素钢与奥⽒体不锈钢之间的焊缝⾦属应保证抗裂性能和⼒学性能，采⽤Cr、Ni含量较奥⽒体不锈钢母材⾼的焊接材料。
4、⼀般控制措施4.1 ⼀般规定4.1.1焊材仓库负责焊材的保管，严格执⾏《焊材⼀级库保管规定》。
如何控制焊接质量
如何控制焊接质量摘要：由于工作性质，常年的对联合站、泵站、管道等工作场所的设备进行检修，焊接质量的好坏直接影响公司的经济效益。
关键词：焊接、质量、控制、要素安全一、焊接质量控制的意义1、确保焊接接头的质量一个小小的焊接接头的形成经历了加热、熔化、结晶的过程，相当与一次冶金过程。
但这种冶金过程不同于炼钢炼铁的冶金过程。
其主要特点是：熔池温度高、冶金时间短、熔池体积小、冷却速度快。
如果焊接操作不按规程进行，很容易出现种种缺陷。
影响焊接接头质量的因素很多，如果能有效地进行控制，消除不利因素，就可以使焊接接头质量得以提高。
2、降低成本由于焊接工艺过程的特殊性，要得到一个合格的焊接接头，往往要经过焊接坡口准备、焊件组对、点焊、焊前预热、正式施焊、无损检测、焊后热处理等工序。
但对于焊缝中的一些缺陷只有经过一些无损检测才能发现，在对缺陷进行修补，经过必要的处理后再无损检测以确定缺陷消除。
这样要花费大量人力、物力及时间，对于那些因超次返修而不得不割口的焊缝损失更大。
如果对焊接全过程施以有效控制可使焊接质量显著提高，减少因焊接质量方面的缺陷而投入的大量人力、物力、时间的损失，从而使焊接工序成本大大降低。
二、焊接质量控制要素1、焊接工艺及控制焊接工艺数据是经过焊接工艺评定得出的，通过对焊接工艺进行试验以验证该工艺所施焊的焊接接头是否满足各项性能指标。
因此对于经过焊接工艺评定验证合格的焊接工艺数据在施焊时要严格遵守，不得随意改变。
因为不按焊接工艺施焊，即使在常规的无损检验中没有发现缺陷，但其焊缝及热影响区的金相组织与力学性能可能会与工艺评定结果有所不同，这种缺陷常规无损检测无法发现，更具有破坏性和危险性。
因此，对焊接工艺的控制是得到合格后的焊接接头、保证焊接质量的关键。
2、焊工资格及控制焊工是焊接施工关键一环，焊工水平的高低直接影响到施焊接头的质量。
所以参与施工的焊工都应该是经过培训考核取得相应资格的，在实际操作中要确定焊工施焊的工件是否与所持有的资格项目一致，不能出现没有资格的焊工施焊情况。
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施（1）管材焊接1）钢管由专业加工厂加工完毕后运至现场，管节长度7.2m。
管道外防腐在工厂已完成，管节两端焊接热影响区预留，待现场焊接结束后再进行防腐。
2）每批管节到工地后，会同监理逐节检查管节质量。
对质量有问题的管节做好标记，通知监理及厂方，及时采取修补、更换措施。
3）管节存放处事先清理平整，管节排列整齐，在吊装管节时须用专用吊具，吊放动作平稳，就位后立即用三角木垫稳。
4）本工程管道坡口形式为“鸳鸯坡口直角V形35°”。
每节管子的尖坡口在前，平口在后。
平口即使受到很大的推力也不易产生卷边，并且现场焊接时对缝也较容易。
环向对接焊缝剖口在制管厂加工完成5）在已检验合格的焊接处补充十字支撑（必须横要求水平，竖要求垂直，能满足轴线控制点位设置、管材变形和焊缝变形要求）图3.10钢管焊接示意图（2）二氧化碳气体保护焊操作规程1）1）操作人员必须持有电气焊特种作业操作证，并通过焊缝焊接检测合格后，方可上岗。
2）操作者应认真阅读设备使用说明书，熟悉设备性能，了解其工作原理。
3）施焊前作好如下准备工作：①按标准穿戴好劳保用品。
①焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外的地方，应通风良好，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。
①施焊工作场地的风速应较小，必要时采取防风措施。
①C02气瓶应可靠固定，放置在距热源大于3米、温度低于40①的地方，气瓶与热源距离应大于3m。
气瓶阀门处不得有污物，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口。
①检查C02气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体人口和出口处不得有油污和灰尘。
①采用电加热器使C02充分气化时，电压应低于36V，电加热器外壳接地良好。
①焊机机壳接地良好，各连接气管连接应牢固，无泄漏。
①焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好。
4）施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。
点焊焊接质量的评判标准
烧穿
裂纹
可接受的裂纹
不可接受的裂纹
焊点表面
焊点侧面
焊点表面
焊点侧面
3 裂纹：围绕焊点圆周有裂纹则不可接受。但焊点表面由电极加压产生的表面裂纹可以接受。
4 边缘焊点：没有包括钢板所有边缘部分的焊点。
不可接受
2.焊接工艺参数的调整 1 没有焊接工程师指导或授权,任何人不能进行焊接程序结构的调整。 2 维修人员在焊接工程师不在场,而现场出现焊接质量问题时,可根据实际情况对焊接参数进行调整。 3 对维修人员调整后的参数,焊接工程师必须负责审核和跟踪。
3.调整记录的管理 1 焊接参数调整结束后,生产现场负责跟踪并作好记录 焊接质量跟踪单 。 2 焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。 3 在跟踪周期结束后,质量无问题,由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档,保存期限为12个月,并更新原来的焊接程序记录。
点焊热平衡组成图
点焊接头是在热-机械 力 联合作用下形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
3、点焊接头的形成
焊接区等效电路示意图
总电阻=接触电阻+内部电阻------动态变化 R=2Rew+2Rw+Rc
Q=I2RT--------静态 平均值 Q=∫0t i t 2r t dt---动态 瞬时值 由于电流、电阻是动态变化的,随焊接 加热 过程的进行而变化 交流电、板材在不同温度电阻不同
影响接触电阻的因素 1、表面状态 油污、锈蚀等 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素 1、边缘效应、绕流现象 电流分布不均匀,导电截面变大,电阻减小 2、材料的热物理性能 电阻率 、机械性能 压溃强度 、点焊规范参数及特征 电极压力及硬、软规范 3、焊件厚度,材质 4、受热状态、温度
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点焊时的电阻及加热
一、点焊时的电阻
Rew Rw
Rc
Rw Rew
380VAC
R Rc 2Rew 2Rw
Q 0.24 i2 (t) r(t) dt
1. 接触电阻
1）形成原因：焊件表面的微观凸凹不平及不良导体层。
接触电阻形成原因示意图
2)影响因素： （1)表面状态
a) 清理方法 b) 存放时间
1. 预压阶段
1）机电特点：
Ｆ＞０，Ｉ=０
2）作用：
减少接触电阻，增大导电截面，增加物理接触点， 为以后焊接电流顺利通过创造条件；
此外，在压力作用下，金属挤向间隙所引起的塑 性变形，有助于在熔核四周形成密封熔核的环带 (密封环)。
预压时，电极压力的应力分布
2. 通电加热阶段
1)机电特点： Ｆ＞０，Ｉ＞０ 2)作用：
（1）金属材料的热物理性质
（2）机械性能
（3）点焊规范参数及特征
（4）焊件厚度等。
3. 焊接区的总电阻
点焊过程中，焊件—焊件和电极—电极的接 触状态、焊接温度场及电场都在不断地变化，因 此，引起焊接区的电阻也不断交化。描述焊接过 程中电阻变化的曲线叫做动态电阻曲线。需要强 调的是，由于材料性能的不同，不同金属材料在 加热过程中焊接区动态总电阻变化相差很大 。
电阻点焊工艺
点焊过程分析
一、焊接循环 1. 定义：在电阻焊接过程中，完成一个焊点或焊 缝所需要的全部过程或全部阶段 2. 点焊的基本焊接循环
F，I
加压 通电焊接 维持 休止 加压
3. 复杂的点焊焊接循环
F，I
Fu
Fp
Fw
I1
I2
I3
二、点焊接头形成过程
点焊接头形成的三个阶段
a) 预压 b) 、c)通电加热 d)冷却结晶
三、分类
1. 按焊接电流波形分
交流
工频 50或60Hz 低频 3~10Hz 高频 2.5kHz~450kHz
电容储能 脉冲
直流冲击波
2. 按工艺特点分
双面单点
单面双点
单面单点
四、对点焊质量的要求
1. 熔核尺寸的几个基本概念
1）熔核直径 d (mm)
或 d 2 3
d 5
板厚
h
2）焊透率 A(%)
A h 100%
c
d
A 30 ~ 70%
3）压痕 c 5~20%
c
2. 对点焊质量的要求
1）多数金属材料（如低碳钢等）对焊接热循 环不敏感，焊接区的组织无显著变化，也不易 产生组织缺陷，其点焊接头强度主要与熔核尺 寸有关；
2）少数金属材料（如可淬硬钢等）对焊接热 循环极为敏感，当点焊工艺不当时，接头由于 被强烈淬硬而使强度、塑性急剧降低。这时， 尽管具有足够大的熔核尺寸也是不能使用的。 其点焊接头强度不仅取决于熔核尺寸，而且与 熔核及热影响区的组织及缺陷有关。
次是工件热传导20%，对流辐射占5%，与电
极形状，材料物理性质，焊接规范均有关.
5. 点焊热源的特点
1) 电阻焊热源产生于焊件内部，与熔化焊时的 外部热源相比，对焊接区的加热更为迅速、集中。
2) 内部热源使整个焊接区发热，为获得合理的 温度分布（例如，点焊时应使焊件贴合面处温度 高，而表面温度低），散热作用在电阻点焊的加 热中具有重要意义。
电阻点焊生产与 质量控制
哈尔滨工业大学现代焊接生产技术 国家重点实验室 李冬青
电阻点焊的原理
概述
一、定义 焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，
利用电流通过焊件时产生的电阻热，熔化母材金 属，冷却后形成焊点，这种电阻焊方法称为点焊。
二、特点 1. 靠尺寸不大的熔核连接； 2. 在大电流、短时间的条件下焊接； 3. 在热和机械力联合作用下形成焊点。
原因：焊件的横截面积远大于焊件与电极间的 横截面积 。
绕流效应：由于焊接区温度不均匀，促使电 流线从中间向四周扩散的现象。
3）影响因素：
综上所述，边缘效应、绕流现象，均使点焊 时焊件的导电范围不能只限制在以电极与焊件接 触面为底的圆柱体内，而要向外有所扩展，因而 使悍件的内部电阻比圆柱体所具有的电阻要小。 凡是影响电流场分布的因素必然影响内部电阻。 这些因素可归纳为；
1）接触电阻：产热5~10%
作用：接触电阻产热对建立焊接初期的温度场 及焊接电流的均匀化流过起重要作用
2）内部电阻：90~95%
作用：这部分热量是形核的基础，与电流场共 同建立了焊接区的温度场分布及其变化规律。
2. 电流场分布对点焊加热的影响
点焊时的电场 其中电流线的含义是在它所限定的范围内的 电流占总电流的百分数，例如，80％的电流线是 指它限定的范围内通过的电流占总电流的80％。
低碳钢动态电阻曲线
动态电阻
85
1---6.30kA
80
2---6.48kA
3---6.88kA
75
4---8.38kA
70
65
60
55
50
45 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
焊接通电时间 (Cycle)
不同焊接电流时动态电阻曲线
二、点焊时的加热特点 1. 电阻对点焊加热的影响
1)集中加热
点焊时，电流线在两焊件的贴合面 处要产生集中收缩，其结果就使贴合面 处产生了集中加热效果，而该处正是点 焊时所需要连接的部位．
2)塑性环
贴合面的 边缘电流密度 出现峰值，该 处加热强度最 大，因而将首 先出现密封的 塑性连接区， 此密封环对保 证熔核的正常 生长，防止氧 化和飞溅的产 生有利。
3)不均匀的温度场
4. 点焊的热平衡
Q Q1 Q2
Q1 熔化母材金属形成熔核的热量，占总产热量
的10~30%，其大小取决于金属热物理性质 、 熔核大小（熔化金属量），与规范特征无关。
Q2
由散热而损失的热量，占总产热量的70~90%。 散热途径：工件热传导，对流，辐射。最主
要是电极散热，占30~50%（铜电极水冷）其
(2)压力
接
触
“滞后”效应
电
阻
(3)温度
c) 表面粗糙度 电极压力
2. 焊件内部电阻
1) 几何特点:导电区域远远大于以电极与焊件 接触面为底，焊件厚度为高的 R2 并联值
2）边缘效应与绕流现象
边缘效应：在点焊过程中，当电流流过焊件时， 电流将从板的中部向边缘扩展，使整个焊件的 电流场呈双鼓形。
在热和机械力联合作用下，形成塑性环 和熔核，直到熔核长到所要求尺寸.
3. 冷却结晶阶段
1)机电特点： Ｆ＞０，Ｉ=０
2)作用： 保证熔核在压力状态下进行冷却结晶，