工业管道安装工艺标准完整

工业管道安装工艺标准

QB/xxx-C-02-2001

用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。

2 引用标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93

3 施工准备

3.1 材料、机具准备

3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。

3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。

3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。

3.2 技术准备

3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：

(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；

(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；

(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；

(4) 所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。

3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。

3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：

(1) 工程概况；

(2) 管道工程实物量一览表；

(3) 施工中应执行的标准规范

(4) 管道施工方案及关键问题；

(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；

(6) 劳动力需要量计划；

(7) 管道施工区域平面图；

(8) 焊接工艺指导书；

(9) 质量保证措施；

(10) HSE管理措施。

3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。

3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。

3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。

3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。

3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。

3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。

3.3 施工现场准备

3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。

3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。

3.4 人员准备

3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。

3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。

4 管道组成件的复验

4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。

4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使

用。

4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：

(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;

(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;

(3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;

(4) 有产品标识。

4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。

4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。

4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。

4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。

4. 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。

5 阀门检验

5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压

力与密封试验压力同。

5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。

5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

5.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。

5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。

5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。

5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。

5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。

6 管道预制

管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制6.1

总体应满足下列要求：

6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；

6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；

6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；

6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。

6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。

核对材质、规格及标识管管子切割、管端加工

弯管制作及检不合格送废品库

管件、管件组对

预装配、编号

焊前预热

接

焊缝检验不合格返修焊缝热处理涂漆除锈

标识

管道预制流程图6-1图

不锈; 6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调钢管宜冷调。

的管子，冷调50mm钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于6.4