工业管道安装工艺标准完整
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
工艺管道安装通用规范及注意事项
工艺管道安装通用规范及注意事项1. 引言工艺管道安装是工业生产过程中重要的一环，它关系到工业生产设备的运行稳定性和生产效率。
本文将介绍工艺管道安装的通用规范和注意事项，旨在提供给安装人员参考，确保工艺管道安装质量和安全性。
2. 管道选材2.1. 材质选择在进行工艺管道安装时，根据介质的性质和工艺要求，选择合适的管道材料是至关重要的。
常见的管道材料有不锈钢、碳钢、塑料等。
选择材料时应考虑介质的腐蚀性、温度和压力等因素，确保所选材料能够满足工艺要求。
2.2. 管道规格根据工艺设计要求和流体传输需求，确定合适的管道规格。
管道规格包括管子的内径、壁厚等参数，合理选择适当的管道规格，不仅能够满足流量要求，还能减少材料的浪费和出错的可能。
3. 管道布局3.1. 斜度设计在管道布局设计中，合理的斜度设计能够保证流体在管内能够顺利流动。
一般来说，水平支管的最低斜度为 1/1000，垂直管道的最小斜率为 1/300。
3.2. 排水设计在管道布局中，要合理设计排水装置，确保系统能够及时排除积水和气体。
排水装置可采用倾斜的支管、排气阀和排水阀等。
3.3. 安装空间在进行管道布局设计时，要留出足够的安装空间，以便进行管道的安装、维修和更换。
管道之间的间距应符合规定的安装要求，且能够满足操作和维护的需求。
4. 管道安装4.1. 管道支承在进行管道安装时，应合理设置管道支承装置，以确保管道能够承受相应的负荷，避免管道的位移和变形。
支承装置的设计要满足相关标准的要求，采用合适的支承材料和方式。
4.2. 管道连接管道连接是工艺管道安装中关键的一环，连接的质量直接影响到工艺管道的使用寿命和安全性。
常见的管道连接方式有焊接、螺纹连接和法兰连接等。
在进行管道连接时，要严格按照相关规范和要求操作，确保连接牢固、密封可靠。
4.3. 密封处理在管道连接完成后，要进行密封处理，确保管道系统的密封性。
密封处理可采用填料密封、密封胶条或橡胶垫片等方式，根据具体情况选择合适的密封材料和方法。
工业管道支吊架预制安装工艺标准
工业管道支吊架预制安装通用工艺1适用围本通用工艺适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。
2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》 SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规》 GB50235-972.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-933施工准备3.1材料检验3.1.1制作管支吊架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。
3.1.2弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。
3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。
3.1.4焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。
3.2主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。
3.3 技术准备管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架（如管托、假腿、吊杆、U型卡、抱箍等）按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。
4施工工艺4.1施工程序见图4.14.2 下料4.2.1板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割机进行切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。
4.2.2管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割裕量。
对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。
4.2.3支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。
工业管道安装施工工艺标准
工业管道安装施工工艺标准精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-工业管道安装施工工艺标准1．适用范围1．1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用工程管道安装可参照本工艺标准执行。
1．2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。
2．施工准备2．1材料2．1．1管材、管件和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。
2．1．2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识。
2．2 施工机具、设备工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案。
2．3施工技术准备2．3．1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。
2．3．2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。
2．4 作业条件2．4．1 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。
2．4．2 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。
2．4．3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。
2．4．4需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。
3．工业管道安装3．1 工业管道安装顺序3．1．1 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。
工业管道安装通用工艺规程
工业管道安装通用工艺规程1主题内容及适用范围本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定.本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序3。
1施工过程流程图3。
1。
1 管道预制3.1.2碳钢类管道安装工程3.1.3不锈钢类管道安装工程3。
1.4 合金钢类管道安装工程3.1.5其它类管道安装工程3.1.6管道支吊架安装工程4 施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2 了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸,计量工程量，了解主要生产工艺流程。
4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
4。
4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5 依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标.5 材料的管理5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好标记移植。
5。
3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。
5。
4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。
5。
6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
SGBZ-0521紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
纵向划痕深度如表 2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰伤、
起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子表面积的 30%。用作导管时其面积则不
超过管子表面积的 0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表 2.1.4
泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
1
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
HS X XX
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 2.1.7。 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 2.1.7
相当部标 焊丝牌号
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动
试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割
枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线
坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必 要的技术培训已完成。
工业管道安装规范
工业管道安装规范工业管道安装规范是为了保证工业管道的安全运营和正常使用而制定的一系列规程和标准。
下面是一个简要的工业管道安装规范，具体内容如下：1. 工程准备- 安装前需要对管道工程进行详细的设计和计划，包括管道材料、管径、管道走向等。
- 需要提前准备好所有所需的材料和工具，确保在安装过程中不会缺材少料。
- 在进行安装前，需要进行现场勘测，确保安装位置和走向的准确性。
2. 管道安装- 管道安装需要由经验丰富的工程师和技术人员进行，确保安装质量。
- 在安装过程中，要注意保护管道免受损坏和污染，避免与其他装置和设备发生碰撞。
- 在连接管道时，要确保连接部位的平整度和整体性，防止漏水和渗漏。
- 管道连接时，需要使用符合标准的连接材料和工艺，确保连接处的牢固性和可靠性。
3. 管道支架安装- 管道在安装时需要合理设置支架，以保证管道的牢固和稳定。
- 支架的选择要符合相关标准，能够承受管道的重量和压力，并保证管道的自由膨胀和收缩。
- 管道支架的安装要进行现场测量和调整，确保其位置和高度的准确性和合适性。
4. 阀门和附件安装- 阀门和附件的选型和安装要符合相关标准和规范，以确保其正常运行和安全性。
- 在安装过程中，要注意阀门和附件的位置、密封、连接等细节，确保其功能性和可靠性。
5. 泄漏测试和管道清洗- 在管道安装完成后，需要进行泄漏测试，以确保管道密封性和安全性。
- 管道清洗是为了确保管道内部无杂质和污染，避免对后续生产和使用造成影响。
- 清洗过程需要采用适当的清洗剂和工艺，确保管道内部的干净和卫生。
综上所述，工业管道安装规范对管道安装的各个环节都有详细的规定和要求，这些规范和要求能够确保管道的安全运营和正常使用，对于保障工业生产的连续性和稳定性具有重要的作用。
工业管道设计与施工安装标准
工业管道设计与施工安装标准第一章工业管道设计基础 (2)1.1 设计原则 (2)1.2 设计依据 (2)1.3 设计流程 (3)第二章管道材料选择 (3)2.1 材料分类 (3)2.2 材料功能 (4)2.3 材料选用 (4)第三章管道结构设计 (5)3.1 结构类型 (5)3.2 结构设计要求 (5)3.3 结构计算 (5)第四章管道布置设计 (6)4.1 布置原则 (6)4.2 布置方法 (6)4.3 布置实例 (7)第五章管道支架设计 (7)5.1 支架类型 (7)5.2 支架设计要求 (7)5.3 支架计算 (8)第六章管道焊接技术 (8)6.1 焊接方法 (8)6.2 焊接材料 (9)6.3 焊接工艺 (9)第七章管道防腐与保温 (10)7.1 防腐措施 (10)7.2 保温材料 (10)7.3 保温施工 (10)第八章管道检测与试验 (11)8.1 检测方法 (11)8.2 试验标准 (11)8.3 试验步骤 (11)第九章工业管道施工安装准备 (12)9.1 施工组织 (12)9.2 施工材料准备 (12)9.3 施工工艺准备 (12)第十章管道施工安装工艺 (13)10.1 管道预制 (13)10.2 管道安装 (13)10.3 管道调试 (14)第十一章管道施工质量控制 (14)11.1 质量控制标准 (14)11.2 质量检查方法 (14)11.3 质量问题处理 (15)第十二章管道施工安全管理 (15)12.1 安全管理措施 (15)12.1.1 组织措施 (15)12.1.2 技术措施 (15)12.1.3 环境措施 (15)12.2 安全预防 (16)12.2.1 建立健全安全风险防控体系 (16)12.2.2 加强安全培训 (16)12.2.3 强化现场安全管理 (16)12.3 安全处理 (16)12.3.1 及时报告 (16)12.3.2 现场处置 (16)12.3.3 调查与分析 (16)12.3.4 整改与预防 (17)第一章工业管道设计基础工业管道是现代工业生产中的重要组成部分，其设计质量直接影响到生产安全和效率。
最新最新工艺管道安装规范及验收标准-精选版
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2-1管道组成件的检验
1 质量证明书 2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、 材质、质量等进行检验 3 衬里件内衬质量的检验 4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间 腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告 5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不 能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。
3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道 。
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二
材料验收
管道组成件的检验 阀门试验的管理规定
工艺管道安装 通用规范及注意事项
2006.01
1
GB50235-97;5023698;SH3501-2002的区别
GB50235属于工业金属管道安装的通用 规范 GB50236侧重于现场设备和工业金属管 道的焊接规范 SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒, 可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特 种钢的焊接.
3 管道分级 按SH3501-2002标准分级 按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道 定期检验规程>》标准分级
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按SH3501-2002标准分级
管道级别 SHA 适用范围 １、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） ２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 ３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。
一 施工准备
2 施工现场准备 2.1 施工现场达到”四通一平”，并能满足施工 要求。 2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接 手续。 2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管 线预制条件。 2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪 表等均在有效内。
厂房工业管道安装
厂房工业管道安装1 工程概况管道工程按生产工艺流程分为生产工艺管道和生产辅助管道。
生产工艺介质管道有6 种分别为：循环冷却水管、氧气管、氮气管、压缩空气管、蒸汽管和煤气管；生产辅助管道有4 种分别为：生活给水管、生产消防给水管、生活污水管和雨排水管。
水道管最大压力为0.6MPa，气体管道最大压力为2.5MPa。
2 施工方案2.1 管道施工顺序：埋地管道→柱列管道→设备周围配管2.2 管道施工方法：1）该车间较长，柱列管道安装在天车梁内，作业面窄、沿线长受地面施工影响无法使用吊车吊装，只能用卷扬、倒链或人工吊装。
且吊装点移动频繁，安装难度较大。
安装时，在天车梁底部搭设作业平台，将管道吊至平台上，边组对焊接边窜管就位。
管径DN100 以内的管道采用人工吊装，DN100 以上的管子设卷扬，吊装高度不大时可用导链。
2）安装工艺：支架预制→支架安装→管道吊装→组对→窜管→焊接→试压→严密性试验→补漆→保温→冲洗吹扫→送介质→交工确认3）施工采取的措施：设临时操作平台和移动吊筐；在天车梁内设安全绳，铺跳板走道；设置吊具；作业区域下方拉安全警戒绳。
2.3 施工工艺及检查标准1）检查管材、管件、阀门：（1）应有出厂合格证，外观检查表面无裂纹、无锈蚀，阀门开启灵活、严密，管件丝扣完整、光滑。
（2）工艺管道要有相应试验记录报告。
（3）阀门应有抽查试验报告。
2）管道连接本工程采用的管材有：卷焊钢管、无缝钢管、水煤气钢管、镀锌钢管、承插给水铸铁管、承插排水铸铁管、砼管等、。
管道连接型式有法兰连接、焊接、承插口连接等。
（1）焊接A 氧、氮管道采用氩弧焊打底手工电焊盖面焊接工艺。
B 一般的水道和压缩空气管道采用手工电弧焊接。
C 管径DN<600，管道全部开V 型坡口，单面焊接、双面成型。
DN>600 的管道在管内采用封底焊接工艺。
D 氩弧焊条选用φ2.2mm ，型号H08、电焊条选用φ2.5～3.2mm。
E 电焊条的施用必须经过烘干燥箱烘干。
工业管道设计与安装技术规范
工业管道设计与安装技术规范第1章总则 (5)1.1 设计要求 (5)1.1.1 工业管道设计应遵循国家及行业相关标准和规定，保证管道系统安全、可靠、经济、环保。
(5)1.1.2 设计前应充分了解工程背景、工艺流程、介质特性、环境条件等，进行全面的管道设计。
(5)1.1.3 设计过程中应充分考虑管道的布局、走向、支吊架设置、管道元件选型等因素，保证管道系统的合理性和优化。
(5)1.1.4 管道设计应满足生产需求，兼顾管道系统的可扩展性、维修性和操作便利性。
51.1.5 管道设计应采用先进的计算方法、设计软件和材料，提高设计质量。
(6)1.2 安装要求 (6)1.2.1 管道安装前应认真审查设计图纸，了解管道系统的结构、材质、规格和施工要求。
(6)1.2.2 管道安装应按照设计图纸和施工方案进行，遵循正确的施工顺序和工艺。
(6)1.2.3 管道安装过程中应严格控制焊接、螺纹连接、法兰连接等关键部位的施工质量。
(6)1.2.4 管道安装应保证管道内清洁，避免杂质、油污等进入管道系统。
(6)1.2.5 管道安装完成后，应进行系统试验，包括压力试验、泄漏试验等，保证管道系统的密封性和安全性。
(6)1.3 检验与验收 (6)1.3.1 管道安装过程中，应进行过程检验，对关键工序和部位进行质量检查，保证施工质量符合要求。
(6)1.3.2 管道系统安装完成后，应进行全面验收，检查管道布局、支吊架设置、管道元件安装等是否符合设计和规范要求。
(6)1.3.3 验收过程中，应对管道系统的功能、功能、安全性、可靠性等进行检测，保证管道系统正常运行。
(6)1.3.4 验收合格后，应提供完整的验收资料和报告，包括施工记录、试验报告、验收记录等。
(6)1.3.5 验收不合格的管道系统，应进行整改，直至满足设计和规范要求。
整改完成后，重新进行验收。
(6)第2章管道材料 (6)2.1 材料选择 (6)2.1.1 材料选择原则 (6)2.1.2 常用材料 (6)2.1.3 材料选用要求 (7)2.2 材料验收 (7)2.2.1 验收标准 (7)2.2.2 验收程序 (7)2.2.3 验收要求 (7)2.3 材料储存与保管 (7)2.3.1 储存要求 (7)第3章管道设计 (8)3.1 设计基础 (8)3.1.1 设计依据 (8)3.1.2 设计原则 (8)3.2 管道布置 (8)3.2.1 管道布置要求 (8)3.2.2 管道走向及间距 (8)3.3 管道应力分析 (9)3.3.1 管道应力分析目的 (9)3.3.2 管道应力分析方法 (9)3.3.3 管道应力分析要求 (9)3.4 支吊架设计 (9)3.4.1 支吊架类型及选用 (9)3.4.2 支吊架布置原则 (9)3.4.3 支吊架设计要求 (9)第4章管道元件 (10)4.1 管道法兰 (10)4.1.1 法兰的分类与选用 (10)4.1.2 法兰的材料 (10)4.1.3 法兰连接 (10)4.2 管道阀门 (10)4.2.1 阀门的分类与选用 (10)4.2.2 阀门的主要技术参数 (10)4.2.3 阀门的安装 (10)4.3 管道补偿器 (11)4.3.1 补偿器的分类与选用 (11)4.3.2 补偿器的主要技术参数 (11)4.3.3 补偿器的安装 (11)4.4 其他管道元件 (11)4.4.1 管道弯头 (11)4.4.2 三通、四通 (11)4.4.3 管道支架 (11)4.4.4 管道膨胀节 (11)4.4.5 管道过滤器 (11)4.4.6 管道视镜 (11)第5章管道加工与预制 (11)5.1 管道加工 (12)5.1.1 管材选择 (12)5.1.2 管材切割 (12)5.1.3 管道弯曲 (12)5.1.4 管道校直 (12)5.2 管道预制 (12)5.2.1 预制前的准备 (12)5.2.3 管道预制质量控制 (12)5.3 管道焊接 (12)5.3.1 焊接方法及工艺 (12)5.3.2 焊工资格 (12)5.3.3 焊接过程控制 (13)5.3.4 焊接检验 (13)5.4 管道涂装 (13)5.4.1 涂装材料 (13)5.4.2 涂装工艺 (13)5.4.3 涂装质量控制 (13)5.4.4 涂装验收 (13)第6章管道安装 (13)6.1 安装准备 (13)6.1.1 在进行管道安装工作之前，应详细审查设计图纸、技术文件及施工方案，保证对管道系统的结构、材质、规格及安装要求有全面了解。
工业管道安装工艺标准完整
工业管道安装工艺标准QB/xxx-C-02-20011 适用范围1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
2 引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93 3 施工准备3.1 材料、机具准备3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。
3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。
3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。
3.2 技术准备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。
3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。
3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；(4) 所选施工标准、规范是否可行。
3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。
3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。
3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。
施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。
3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。
其主要内容如下：(1) 工程概况；(2) 管道工程实物量一览表；(3) 施工中应执行的标准规范(4) 管道施工方案及关键问题；(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；(6) 劳动力需要量计划；(7) 管道施工区域平面图；(8) 焊接工艺指导书；(9) 质量保证措施；(10) HSE管理措施。
工业管道施工工艺标准
工业管道施工工艺标准酒店群工程部2014年3月目录一、不锈钢管道施工工艺标准 (4)1、施工准备 (4)2、操作工艺要求 (11)3、质量标准 (18)二、衬里工业管道施工工艺标准 (21)1、施工准备 (21)2、安装工艺流程图 (22)3、质量要求: (30)三、热力管道安装施工工艺标准 (32)1、施工准备 (32)2、工艺流程 (33)3、操作要求 (33)4、质量标准 (35)四、碳素钢管道施工工艺标 (37)1、施工准备 (37)2、操作要点 (38)3、质量要求 (58)4、安全要求 (60)五、燃气管道安装施工工艺标准 (62)1、施工准备 (62)2、工艺流程 (66)4、质量标准 (84)5、安全要求 (86)一、不锈钢管道施工工艺标准1、施工准备1.1常用材料1）不锈钢管分为三类。
按添加的金属元素不同分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮系列不锈钢。
按耐腐蚀性能分为：耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀和耐高温等不锈钢。
按不锈钢的金相组织分为：马氏体、铁素体、奥氏体加铁素体、奥氏体和沉淀硬化型钢。
2）不锈钢的牌号有：1Crl3，2Crl3，1Crl7，Cr25Ti，Cr28， 1Crl8Ni，1Crl8Ni9Ti，Crl8Nil2Mo2，Crl8Nil3Mo2Ti,1Cr21Ni5Ti, Cr23Nil8，Crl7Mn13Mo2N，Crl8Mn8Ni5N，Crl8Mn10Ni5Mo2N，00Crl8Nil0，0Cr18Ni10Ti, 00Crl7Nil3Mo2，Cr18Ni100Crl7Nil3Mo3。
3）不锈钢管具有较高的电极电位、表面致密的氧化膜和均匀的内部组织以及很高的耐腐蚀性能。
在常温下，不锈钢管能抗浓度在95%以下的硝酸、80%-100%的硫酸、10%的铬酸、70%以下的氢氧化钠等介质的腐蚀。
它被广泛地用于航空、原子能、化工、化肥、化纤、石油、医药等工业装置的工艺管道上。
1.2不锈钢管规格见GB2270—80、GB3090—82、GB3089-82。
工艺管道安装规范及验收标准
工业管道施工与验收规范1、总则1.1、为了确保我公司工艺管道安装质量合格，制定本工艺管道安装规范及验收标准1.2、本规范适用于制糖、发酵、提炼工艺管道安装施工及验收1.3、管道的施工应按设计文件进行，当修改设计时，应经原设计单位确认。
1.4、现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂技术文件施工，但质量标准不得低于本规范的规定1.5、管道的施工除应执行本规范的规定外，还应执行国家现有有关标准、规范的规定2、术语2.1、管道由管道组成成和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或控制流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成2.2、管道组成件用于连接或装配管道的元件。
它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性连接、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等2.3、管道支承件管道安装件和附着件的总称2.4、安装件将负荷从管子和管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。
包括吊杆、弹簧支吊架、松紧螺栓、支撑杆等2.5、附着件用焊接、螺栓连接或夹紧等方附装在管子上的零件。
包括管吊、吊（支）耳2.6、有毒流体这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不至于对人体造成不易恢复的危害2.7、可燃流体在生产操作的条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体3、管道组成件及管道支承件的检验3.1、管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定3.2、管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用3.3、防腐衬里的管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定3.4、下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。
（如酸、碱、液氨管道阀门）b.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29度或大于186度的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3.5、输送设计压力小于等于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29度到186度之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
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工业管道安装工艺标准QB/xxx-C-02-2001用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。
2 引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-933 施工准备3.1 材料、机具准备3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。
3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。
3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。
3.2 技术准备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。
3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。
3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；(4) 所选施工标准、规范是否可行。
3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。
3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。
3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。
施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。
3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。
其主要内容如下：(1) 工程概况；(2) 管道工程实物量一览表；(3) 施工中应执行的标准规范(4) 管道施工方案及关键问题；(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；(6) 劳动力需要量计划；(7) 管道施工区域平面图；(8) 焊接工艺指导书；(9) 质量保证措施；(10) HSE管理措施。
3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。
3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。
3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。
3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。
3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。
3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。
3.3 施工现场准备3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。
3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。
3.4 人员准备3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。
3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。
4 管道组成件的复验4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。
4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。
对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;(3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;(4) 有产品标识。
4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。
4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。
4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。
4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。
4. 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。
5 阀门检验5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。
5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。
5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
5.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。
5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。
5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。
5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。
5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。
6 管道预制管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。
预制6.1总体应满足下列要求：6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。
6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。
核对材质、规格及标识管管子切割、管端加工弯管制作及检不合格送废品库管件、管件组对预装配、编号焊前预热接焊缝检验不合格返修焊缝热处理涂漆除锈标识管道预制流程图6-1图不锈; 6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调钢管宜冷调。
的管子，冷调50mm钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于6.4可采用手工或专用机械进行。
合金钢加热到℃; 8006.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到℃～1000 800 ℃。
平放在平台上往复滚动自然调直。
600℃～:6.6 钢管按下列方法切割不锈钢的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割;6.6.1 公称直径小于或等于50mm 管应用机械或等离子方法切割。
6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。
级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。
如用氧乙炔6.6.3 SHA 0.5mm。
焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于:6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工;必须用机械方法加工6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子,其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工6.7.2;时，必须除去热影响区不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。
不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子6.7.3方法加工时，必须除去热影响区。
加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。
符合下列条件之一的，应进行渗透6.8检验。
;检测材料淬硬倾向较大的管道坡口100%6.8.1％。
℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检56.8.2 设计温度低于或等于-29 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：6.9，且不大于1.0mm; 6.9.1 SHB级管道为壁厚的10% 1mm；钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大6.9.2；5mm时，不大于0.5mm铝及铝合金壁厚≤6.9.3。
，且不大于2.0mm10%6.9.4 其它管道为壁厚的壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处6.10理如下：的要求加工。
及时，按图6-26-3或外壁差6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm2mm、铝及以及钛、铜及铜合金内壁差1mm3mm6.10.2 其它管道的内壁差2.0mm或外壁差 6-4的要求加工。
，按图内壁差铝合金壁厚≤5mm0.5mm内壁尺寸不相等(a)外壁尺寸不相等(b)内外壁尺寸均不相等(C)内壁尺寸不相等的削(d)薄6-4图不同壁厚管子和管件坡口加工要求15）中的°角可改为30°角。
c(b) a6-4注：用于管件长度条件限制时，图（）①、①和（在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。
当采用6.11然后用砂轮进行修应离管道表面氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，3mm处切割，磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。
时，100mm200mm6.12 管子对口时应在距接口中心处测量平直度，当管子公称直径小于。
全长总偏差不得大2mm时，允许偏差为当管子公称直径大于允许偏差为1mm; 100mm 。
10mm于6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。
的规定进行。
6.16.14 管道组成件预热温度应按表6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。
管道组成件焊前预热要求表6.1m1012020026151520016Mn,12CrMo≥150≥12 15CrMo ～200200≥12Cr1MoV 6 ～300250意任1Cr5Mo～3502.5Ni,3.5Ni任意 100～1506.16 弯管的加工6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。
弯曲半径与管子壁厚的关系表6.2弯曲半径弯管前管子壁厚1.06Tm 6DN ≥R1.08Tm 5DN 6DN>R≥1.14Tm 4DN ≥5DN>R1.25Tm3DN4DN>R≥设计壁厚Tm-------注：DN----公称直径;6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。
L=α·π·R/180=0.017453α·R式中：L—弯管弧长mmα—弯曲角度R—弯曲半径mm6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。