内孔车削
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工(编程)教案一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和步骤。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔数控车削加工的定义内孔数控车削加工的应用领域内孔数控车削加工的优势和特点2. 内孔数控车削加工编程基础数控编程的基本概念和原理数控编程的常用指令和功能内孔数控车削加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例内孔数控车削加工的编程实例解析内孔数控车削加工的编程技巧和注意事项内孔数控车削加工的编程练习和操作三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、特点和编程方法。
2. 示教法：演示内孔数控车削加工的编程实例和操作步骤。
3. 练习法：学生独立完成内孔数控车削加工的编程练习和操作。
1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关数控编程教材。
2. 数控车床：内孔数控车床或其他适用的数控车床。
3. 编程软件：数控编程软件或其他适用的编程工具。
五、教学评价1. 课堂参与度：学生参与课堂讨论和提问的情况。
2. 编程练习：学生完成编程练习的情况和质量。
3. 操作技能：学生独立完成内孔数控车削加工操作的情况和质量。
六、教学环境1. 实验室环境：具备内孔数控车床及相关设备的实验室，保证学生能够进行实际操作。
2. 计算机辅助教学：配备计算机和数控编程软件，以便学生进行编程练习和操作模拟。
3. 安全设施：确保实验室内具备必要的安全设施，如安全眼镜、手套等，以保障学生的安全。
七、教学安排1. 课时：根据教学计划安排，本课程共计课时，其中理论教学课时，实践操作课时。
2. 教学进度：按照教学大纲和教案进行教学，确保学生能够逐步掌握内孔数控车削加工的编程方法和操作技能。
3. 实践操作：安排适量的实践操作时间，让学生能够在实际操作中巩固所学知识和技能。
1. 教师应定期进行教学反思，了解学生的学习情况和进展，及时调整教学方法和策略。
数控车削刀具种类及使用
断 屑 槽 形 式 及 槽 宽
4.机夹可转位硬质合金刀片的选择： 1).刀片的夹紧方式：
（1）杠杆式 定位精度高 切屑流出顺（故常用）
（2）螺钉夹紧： 2).刀片形状的选择：
（1）选择原则：刀尖角越大，刀尖强度越大，所以粗加工时， 大余量选用大刀尖角刀具；
精加工时，小余量选用小刀尖角刀具。
（2）粗加工时： S C W
（２）后角选择：
粗加工： Ｎ（０度） Ｃ（７度） 精加工一般材料：Ｐ（１１）
• 4) 左、右手刀柄的选择
主要用三个方面进行选择：
看刀架是前置还是后置 看前刀面是朝上还是朝下 看进给方向是从右到左，还是从左到右 若前置刀架、前刀面朝上、进给方向从右到左就选Ｒ型刀柄
• 5).刀尖圆弧半径的选择： （１）选择原则：
外圆切断最大切断直径120 •最小切宽2.5 •刀片规格2.5、3、4、5、6
2.数控车削用刀具的特点：
（1）精度高：刀片 刀杆精度高并采用微调刀杆 提高 刀具精度
（2）可靠性好:结构可靠 断屑稳定 （3）换刀迅速：提高加工效率 （4）刀片材料：硬质合金 涂层材料 （5）刀杆截形：方形 圆形（与车床刀架系统有关）
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴 类、盘类等回转体零件的。通过数控加工程序的运行，它能自动 完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和 螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰 孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的 加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。
外圆车刀主偏角Kγ =93°
该93°主偏角车刀，其
刀片为D形刀片，刀尖角为
55°，刀尖强度相对较弱， 所以该车刀主要用于仿形精 加工.
车床车削内孔方法
车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。
(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。
精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。
2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。
车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。
大连机床集团客服中心。
内孔加工方法
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们 对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ Байду номын сангаас孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接 触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。 粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起， 并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔 底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。
内孔车刀对刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。
内孔加工方法
粗车，由大滑板刻度控制孔的车削深度，自动纵向进给车削平底孔时要 防止车刀与孔底面碰撞，当床鞍刻度指示离孔底面还有1～2mm距离时， 应立即停止自动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看 清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来 判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当 中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的 手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀 迅速纵向退出。
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采 用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
数控车削内孔
参考文献：
[1]Mohan D, Singh K P, Sinha S, et. al. Removal of
pyridine derivatives from aqueous solution by activated
carbons developed from agricultural waste materials [J]
便于排屑，刃倾角 λ 取负值（后排屑）。
(3)机夹可转为内孔车刀。数控车床所采用的可转位车刀，
与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相
同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车
刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
2. 内孔车刀的安装
（1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或稍高。
dihydropyrimidinones [J]Ultrasonics sonochemistry, 2008, 15(6),
1015
[7]Wang Q, Shao Y, Gao N, et al. Degradation kinetics
and mechanism of 2, 4-Di-tert-butylphenol with UV /
（2）内孔车刀
刀柄伸出刀架不宜过长。
（3）内孔车刀刀柄基本平行于工件轴
线。
（4）盲孔车刀装夹时，主刀刃应与孔底平成 3°-5°，在车平面
时要求横向有足够的退刀余量。
3. 刀位点和对刀
刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。内
孔车刀的刀尖是刀位点。在执行加工程序前，需调整每把刀的
刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。
粗糙度和较高的几何精度，在车削安装套类零件时关键的是要
6车削工艺与技能训练《内孔的车削》1
5、内径百分表、千分表
11
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶
2.内孔车刀的几何参数和增加刀柄刚性的措施 内孔车刀的几何参数
1.通孔内孔车刀 其主偏角取45°—75°，副偏角取10°—45°，后角取8°— 12°。 为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。 2.盲孔内孔车刀 其主偏角取90°—93°，副偏角取3°—6°，后角取8°— 12°。 3.内孔车刀卷屑槽方向的选择 当内孔车刀的主偏角为45°—75°，在主刀刃方向磨卷屑槽 ，能使其刀刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保 持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副刀刃方向磨卷屑槽， 在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主刀刃的方向磨卷屑槽，它适 宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖 容易损坏。如果在副刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。
车内孔时，一般要求工件的内孔与外圆具有很高的同轴度， 内孔与端面具有很高的垂直度，工件的两个端面具有很高的平行 度。在车孔过程中除了保证尺寸精度和表面粗糙度要求外，上述 要求必须都满足，因此，工件能够在一次安装中完成加工的，不 要多次安装，如果确实需要两次或两次以上装夹加工才能完成， 就必须要认真校正装夹的工件，否则难以保证加工的位置精度要 求。 车孔加工，为提高加工精度，减小振动，镗刀杆应尽量粗， 镗刀伸出刀架应尽量短。安装时刀尖略高于主轴中心，可减小振 动和扎刀现象，并可防止车刀下部碰坏孔壁，由于内孔车刀刀杆 细长，刚性差，车孔时易弯曲变形和振动，所以应选择小的背吃 刀量和进给量。内孔车刀刀具简单，一把内孔车刀可加工不同直 径的孔，通 用性强。
6
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶孔
1.内孔的检测方法 孔径测量量具
车削内孔多刀杆工装
achine Tools/Accessories/FixtureM 机床/附件/工装冷加工北京矿冶研究总院丹东冶金机械厂 （辽宁 118009） 李 飞车削内孔的多刀杆工装在使用卧式车床车削 35mm 以下小孔工件时需要的工步较多，比如要粗车、精车、车螺纹、车沟槽等，需要在刀台来回装夹小孔车刀，这样操作起来比较麻烦，在生产大批量工件时就会影响工作效率，也增加了工人的工作强度。
因此笔者设计了一种可以通过一次装夹就可以完成多个工步的车削内孔的多刀杆工装，图1是此工装的装配示意图。
凑，操作简单的优点，要使用内孔车刀中任何一把图 21.锁紧帽2.定位销3.旋转轴4.锁紧螺母5.刀杆定位螺钉6.刀杆7.刀杆库8.夹座图 1中国装备制造公司并购四家德国公司自2012年年初至今，中国装备制造业公司已经成功并购了四家德国企业。
1月三一重工联合中信产业投资基金（香港）顾问有限公司3.6亿欧元全资收购德国普茨迈斯特股份有限公司100%股权；7月徐州工程机械集团有限公司收购了德国施维英公司52%的股权；8月山东重工斥资7亿欧元收购德国老牌叉车制造商凯傲25%的股权和林德液压公司70%的股权；10月苏州信能精密机械有限公司成功收购Degen 机械设备制造有限公司51%的股权。
图2是车削内孔的多刀杆工装“爆炸”图，从“爆炸”图上可以清楚地看到工装的各零部件。
本工装是在六棱柱形刀杆库7的六个侧面钻孔来安装六把内孔车刀刀杆6，并用六个刀杆定位螺钉固定，这样可以方便拆卸刀杆。
工装是通过夹座8装夹在车床刀台上的，刀杆库可以绕旋转轴自由旋转，这样当需要更换车刀时只需要松开锁紧螺母，再旋转刀杆库选择所需要的车刀即可实现，定位销是防止刀杆库窜动影响车削精度的重要部件。
综上所述，车削内孔的多刀杆工装具有结构紧只需几秒钟的时间，大大提高了工作效率，降低了工作强度。
（收稿日期：20120810）。
车工实习课题五：内孔车削
No5
课题名称
内孔车削
课题号
课题五
授课班级
授课日期
目的与要求
1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择；
2、掌握内孔的加工方法和测量方法；
3、能分析车孔时产生废品的原因及防止方法。
课时安排
车孔相关知识讲解：1课时内孔车削练习：18课时课后小结：1课时
检测手段
现场检查：（1）安全文明生产检查（2）加工工艺执行情况
五、学生实训
六、巡回指导
1、指导学生如何刃磨内孔车刀；
2、指导学生如何车孔及内孔的检查方法；
七、批改工件
检测评分表（见附件2、4）
八、课后小结
通过此课讲解和训练，学生基本懂得了内孔车刀的刃磨步骤和装夹方法，掌握了内孔的加工方法，同时也学会了用内径百分表测量内孔的方法，至于内孔公差的控制，大部分学生还是可以的，但在综合课题中还得继续练习。
3.调头装夹,夹住Φ40mm外圆，长为18mm左右，车端面，控制总长，粗车Φ48mm，长18mm，粗、精车30mm，长15mm内孔，最后精车Φ48mm外圆和长度,切3X1槽(注意切槽刀与卡盘的碰撞),倒内外角去毛刺；
4.复查，打号，送检。
四、操作演示
学生分组，教师边讲解边示范，加深学生动手操作印象；
工件检测：长度---游标卡尺外圆---千分尺内孔---内径量表槽---游表卡尺粗糙度---目测
安全及注意事项
1、用内径百分表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，指针对准的“零位”是否走动等；
2、台阶孔要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶，孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹。
（5）车削内孔时，车刀应先在内孔内行走一遍，观察其车刀与孔壁是否碰到；
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
内孔数控车削加工教案
内孔数控车削加工教案教案：内孔数控车削加工一、教学目标1.了解内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
2.学会使用CNC机床进行内孔数控车削加工。
3.培养学生的操作技能和安全意识。
二、教学内容1.内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
C机床的操作和编程方法。
三、教学步骤步骤一：导入新课通过讲解内孔数控车削加工的基本概念，引起学生的兴趣和注意力。
步骤二：介绍内孔数控车削加工步骤1.准备工作：检查设备和工具的完好性。
2.选择合适的刀具和夹具，根据工件的要求设置车床参数。
3.安装工件和夹具，进行刀具装夹和刀具长度的调整。
4.进行刀具预调和零点设置，编写和输入数控程序。
5.进行内孔车削加工，控制车床进行车削操作。
6.加工结束后，进行工件的检验和测量。
步骤三：CNC机床的操作和编程方法1.了解CNC机床的基本结构和工作原理。
2.学习CNC机床的操作方法，包括开机、关机、急停等基本操作。
3.学习CNC机床的编程方法，包括手动编程和自动编程。
步骤四：操作实践让学生亲自操作CNC机床进行内孔数控车削加工，通过实践巩固所学内容，并培养学生的实际操作技能。
四、教学评价通过学生的实际操作和工件的质量来评价学生的学习结果，并进行相关的讲解和指导。
五、教学资源C机床2.刀具和夹具3.工件4.教学投影仪和PPT等。
六、教学注意事项1.安全第一，确保学生在操作过程中的安全。
2.严格按照操作步骤进行操作，提前做好准备工作。
3.运用现场演示、实践操作等多种教学方法，提高学生的学习效果。
七、教学延伸1.让学生进一步学习和了解数控技术的发展和应用领域。
2.开设相关的实践课程，提高学生的实际操作能力。
3.组织学生参观和参加相关的行业展览、比赛等活动，拓宽学生的视野和交流机会。
浅论内孔的数控车削
浅论内孔的数控车削作者：郝峰来源：《职业·下旬》2013年第04期摘要：本文结合笔者的工作经验，对数控车削内孔时需要注意的一些问题进行了阐述和总结。
关键词：内孔数控车削孔用刀具编程 G90 G71很多机器零件不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面。
数控车削加工不仅使内孔获得了较好的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，又解决了复杂形状内腔测量不便的问题。
一、内孔车削工艺特点第一，内孔加工较外圆车削而言，观察刀具切削情况比较困难，尤其在孔小而深时这一问题更突出。
第二，由于受孔径大小的影响，内孔刀具的刀杆不可能设计得很大，因此刀具刀杆刚性较差，容易在加工中出现振动等现象。
第三，内孔加工尤其是盲孔加工时，切屑难以及时排出。
第四，切削液难以达到切削区域。
第五，内孔的测量比较困难。
二、孔用刀具车削加工中常用的孔用刀具有中心钻、铰刀、内孔车刀等，下面主要介绍内孔车刀，内孔车刀分为通孔车刀和盲孔车刀两种。
1.通孔车刀为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，通孔车刀在刃磨时主偏角应取得大些，一般为60°～75°，副偏角一般为15°～30°。
为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦，又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
为了便于排屑，刃倾角取正值（前排屑）。
2.盲孔车刀盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°；后角的要求和通孔车刀一样，不同之处是盲孔车刀刀尖在刀杆的最前端，车平底孔的车刀刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。
为了便于排屑，刃倾角λ取负值（后排屑）。
3.机夹可转为内孔车刀数控车床所采用的可转位车刀与通用车床相比，一般无本质的区别，但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
三、车孔的关键技术车孔应掌握四项关键技术：增加内孔车刀的刚性；控制切屑的排出方向；充分加注切削液；孔加工时由于加工空间狭小，刀具刚性不足，所以刀具一般要比较锋利，且切削用量比外圆加工时要选得小些。
第八课题 车削内孔和内阶台
第八课题车削内孔和内阶台[学习目标]：[工艺知识]：各处轴承、齿轮、带轮、等因支承和连接配合的需要，一般设计成圆柱孔的结构。
如图8-1所示。
通常把带孔圆柱孔的零件作为套类零件。
套类零件上作为配合的孔，一般都要求较高的尺寸精度（IT7~IT8公差等级）、较小的表面粗糙度值和较高的形位精度。
一、套类零件的技术要求1、尺寸精度套类零件的各部分尺寸按用途不同应达到一定的要求，其中内孔尺寸精度是重点内容之一。
如图8-1（a）所示的∅30H7和∅50Js6。
2、形状精度指套的外圆及内孔的圆度、圆柱度等。
如图8-1（a）所示的3、位置精度指套的各表面之间相互的位置精度，如径向圆跳动、端面圆跳动、同轴度及垂直度等。
如图8-1（a）所示的4、表面粗糙度指各表面应达到设计要求的表面粗糙度。
如图8-1（a）所示的。
二、套类零件的车削特点套类零件的内孔车削要比车削外圆困难，主要原因是：1、套类零件的车削是在圆柱孔内部进行的，观察切削情况比较困难。
特别是孔小而且很深时，根本无法看清。
2、刀柄尺寸由于孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。
3、排屑和冷却困难。
4、圆柱孔的测量比较外圆测量困难得多。
5、在装夹时容易产生变形（特别是壁厚较薄的套类零件），车削困难。
三、套类零件的装夹为了保证套类零件车削前后位置精度要求，可采用以下介绍的装夹方法进行车削。
1、一次装夹车削在单件小批量生产中，为了避免由于工件因多次装夹而造成的定位误差，保证工件各加工表面的相互位置精度，可以在卡盘上一次装夹，分别车削内、外表面和端面，如图8-2所示。
这种装夹方法没有定位误差，如果车床精度高，可以获得较高的同轴度和垂直度。
但是采用这种装夹方法车削时需要经常转换刀架和装卸刀具，较难掌握尺寸，切削用量也要时常改变，对操作水平要求较高。
2、以外圆和端面为定位基准当工件的外圆和一个端面在一次装夹中车削完时，可以用车好的外圆和端面为定位基准来装夹工件。
（1）当工件的位置精度要求不太高以及卡盘比较准确时，可以把工件与反卡爪端面靠实，夹紧后车削，如图8-3（a）所示。
(完整版)内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图8—7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。
因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率.可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5),一般只能作粗加工。
钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8—7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。
刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好,切削过程平稳。
扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度。
车削内孔
知
了解内孔车刀的种类及几何形状
识
与
掌握内孔车刀的装夹
技
能
目
学会车削内孔的方法
标
一、内孔车刀的种类及几何形状
1、内孔车刀：根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀。 和盲孔车刀两种。(什么叫做通孔？什么叫做盲孔？）
2.内孔车刀的几何形状
通孔车刀：几何形状基本上与外圆车刀相似
主偏角： Kr=60°~70°（减小径向切削力，防止震动）
三、车内孔的方法
（一）车孔的关键技术（★） 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）提高内孔车刀刚性的措施 a、尽量增加刀杆的截面积。使内孔车刀的刀尖位于刀柄的
中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大增加。 b、尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减
小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成 互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长 度。
副偏角：Kr′=15°~30°
为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一
般磨双重后角α01=6°~12°α02=30°左右。
盲孔车刀：用来车盲孔
主偏角： 大于90度
Kr=92°~95°
副偏角： Kr′=6°～ 10°
后角要求和通孔车刀一样。刀尖在刀杆的最前端。刀尖
巩固练习：
1.根据的加工不同，内孔车刀分为哪几种？
2、通孔车刀的主偏角取（
），副偏角
取（
）；盲孔车刀的主偏角取
（
），副偏角取（
）。
３、车内孔的关键是解决内孔车刀的（ ）
和（
）问题。
４、内孔车刀装夹时应注意那几点？
５、提高内孔车刀刚性的措施有？
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动的分析与解决方法尹霞（邮政编码412000）摘要：通过对车削内孔时刀具振动原因的深刻分析，提出了在保持高生产效率下的解决办法，并在生产中得到应用。
关键词：刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采用老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。
现在向大家介绍这种高效率的解决方法。
1.刀具振动的原因刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显的是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们是高频振动、中频振动和低频振动。
我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正玄波动镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。
其实任何强壮的刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削时产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
2.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆的材质来达到消振的目的。
数控车削练习题
数控车削练习题数控车削是一种先进的加工技术，它通过数控系统精确控制机床运动，进行高效、精准的零件加工。
为了提高数控车削操作技巧，下面给出几道数控车削的练习题，以便大家进行实际操作练习。
题目一：外圆车削要求：在φ80×150的工件上进行外圆车削并达到以下规格要求：1. 外径：φ78mm，公差±0.02mm；2. 长度：150mm，公差±0.1mm；3. 表面粗糙度：Ra1.6。
解题步骤：1. 打开数控车床，启动数控系统并进行初始化操作；2. 将φ80×150的工件夹紧在车床主轴上；3. 设置车刀的切削参数，如进给速度、切削深度和切削速度等；4. 根据要求使用数控系统编写外圆加工程序，设置切削路径和补偿值；5. 运行数控系统，开始进行外圆车削；6. 车削结束后，使用测量仪器检查工件的尺寸和表面粗糙度是否符合要求；7. 如果不符合要求，根据实际情况进行调整并重新加工，直至满足要求为止。
题目二：内孔车削要求：在φ60×80的工件上进行内孔车削并达到以下规格要求：1. 内径：φ58mm，公差±0.02mm；2. 深度：80mm，公差±0.1mm；3. 表面粗糙度：Ra3.2。
解题步骤：1. 启动数控系统，进行初始化操作；2. 使用夹具将φ60×80的工件固定在数控车床上；3. 设置车刀的切削参数和工件坐标系；4. 编写内孔车削程序，设置切削路径和切削深度；5. 运行数控系统，开始进行内孔车削；6. 完成车削后，使用测量工具检查内孔尺寸和表面粗糙度是否符合要求；7. 如有需要，可以根据实际情况进行微调并重新加工，直至满足要求为止。
题目三：平面车削要求：将一块平面尺寸为150×120×20的工件，进行平面车削，达到以下规格要求：1. 长度：150mm，公差±0.1mm；2. 宽度：120mm，公差±0.1mm；3. 高度：20mm，公差±0.1mm；4. 表面粗糙度：Ra1.6。
车工实训指导1-2[车削内孔][1]
![车工实训指导1-2[车削内孔][1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a2cd1587bceb19e8b8f6ba19.png)
情境四车削内圆柱面教学目的及要求1)熟习孔加工刀具的几何形状及选用及简单刃磨方法。
2)熟习内圆柱面基本车削方法。
3)会正确地选择工件的装夹方法。
4)会分析废品产生的原因和预防方法。
重点难点1)了解麻花钻的组成及几何形状；2)钻孔和扩孔的方法；3)孔加工时的切削用量及方法；4)了解内孔车刀使用与简单刃磨；5)工件及刀具的装夹；6)简单了解车孔的关键技术；7)车孔废品分析；8)内孔的测量工具及常规方法。
主要授课方法1)教师操作示范与讲解相结合；2)学生两人一组上机练习教师巡回指导相结合。
1.1、钻头1.1.1、麻花钻的组成1)柄部：是钻头的夹持部分，用于与机床主轴孔配合并传递扭矩。
2)柄部有：直柄和莫氏锥柄两种。
3)颈部：打标记、砂轮越程槽4)工作部分：包括切削部分与导向部分1.1.2、麻花钻工作部分的组成1)切削部分：由两个前刀面，两个后刀面，两条主刀刃，一条横刃组成。
2)导向部分：由两条刃带（副后刀面），两条副刀刃组成。
1.1.3、麻花钻刃磨注意事项1)钻尖的中心应予钻头的轴线一致；2)两条切削刃与轴线的夹角应相等；3)两条切削刃的长度（切削刃高度）应相等；4)横刃不得偏离轴线且相对与轴线应左右对称；5)后角应左右相等，后刀面应在同一曲面上；6)不要引起刃磨烧伤或钻尖缺损。
任务2、车孔2.1、钻中心孔及钻孔在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔。
（见下面图示）2.1.1、中心钻的类型A型（下图a）、B型（下图b）、C型、R型钻中心孔专用钻头。
A型与B型在日常生产中最常用2.1.2、钻中心孔的方法1)钻中心孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于中心钻头定心2)校正尾座中心，启动车床，使主轴带动工件回转；3)切削用量的选择和钻削钻削时应取较高的转速（一般取900～1120r/min），进给量应小而均匀（一般0.05～0.2mm/r）。
手摇尾座手轮时切勿用力过猛，并及时加注切削液冷却润滑；4)钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。
内孔车削技术—循序渐进教学法的三个阶段
内孔车削技术—循序渐进教学法的三个阶段作者：倪丽莉来源：《科学大众·教师版》2015年第01期摘要：针对教学过程中孔内的加工出现的常见问题，本人通过多年教学研究和总结，发现学生对于内孔的加工从不会到会的过程，其实是一个循序渐进的过程，必须要经历几个阶段才能掌握其加工方法。
并通过此过程来说明老师的教和学生的学的一般规律，它也是一个循序渐进的过程，也可用于其它课题的教学。
关键词：学生；内孔；阶段中图分类号：G712.4 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2015）01-135-001我们所教的都是对车工专业零基础的学生，从对本专业的无知到有知需要一个认知过程，从不会到会又是一个学习的漫长过程，在这学科中的每一项课题又是一个从无知到有知、从不会到会的过程。
下面就内孔车削这一课题谈一下学生从不会到会所经过的几个学习阶段，也是这几年我对这一课题教学工作的体会。
内孔的车削是车床上的一个基本课题，也是重要的课题，内孔表面也是组成机械零件的重要表面之一，有些内孔表面的要求非常高，有尺寸精度、形状精度、位置精度，还有表面质量几方面要求。
其中尺寸精度的把握是基础也是重要的一步，要想学会把握尺寸精度，需要经历一个较复杂的过程才能真正的学会。
这一过程主要包括三个阶段，即初期阶级，是我们直观地教学生的进刀阶段；中期阶段，是我们所教学生的不进刀阶段；后期阶段，是我们所教学生的适当的退刀阶段，只有到了后期阶段我们才能说学生们对孔尺寸精度有了较好的把握，也就是掌握了内孔的车削加工。
首先我们来看第一个阶段即进刀阶段。
在我们的学习中都知道孔的车削是越车越大，每当车削孔的时候一般都要用钻头先钻底孔，并给最终尺寸留有足够的余量，再用内孔刀进行车削。
其实表面看起来车削内孔是一个非常简单的过程，在刀架上安装上刀具、对刀、测量，再适当安排一下加工阶段，即粗车——半精车——精车三个加工阶段，根据所测尺寸，算一下差多少尺寸进多少尺寸，车就是了。
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巩固练习：
1.根据的加工不同，内孔车刀分为哪几种？ 2、通孔车刀的主偏角取（ ），副偏 角取（ ）；盲孔车刀的主偏角取 （ ），副偏角取（ ）。 ３、车内孔的关键是解决内孔车刀的 （ ）和（ ）问题。 ４、内孔车刀装夹时应注意那几点？ ５、提高内孔车刀刚性的措施有？
复习回顾：
１、麻花钻的组成
由柄部、颈部、工作部分组成。
２、麻花钻的几何形状 前刀面----切屑从此表面排出 主后刀面----与工件过渡表面相对的表面 顶角----钻头两主切削刃之间的夹角。标准的为 横刃----两主切削刃的连接线 ３、麻花钻的刃磨 刃口摆平轮面靠，钻轴斜放出锋角， 由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。 ４、麻花钻的装夹 直柄麻花钻的装夹以及锥柄麻花钻的装夹
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车削内孔
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知 识 与 技 能 目 标
了解内孔车刀的种类及几何形状
掌握内孔车刀的装夹
学会车削内孔的方法
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一、内孔车刀的种类及几何形状
1、内孔车刀：根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀。 和盲孔车刀两种。(什么叫做通孔？什么叫做盲孔？）
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2）解决排屑问题 主要是控制排屑方向 a、精车时要求切屑流向待加工表面，采用正 值刃倾角 b、盲孔加工时采用负值刃倾角，让切屑从 孔口排出。
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ห้องสมุดไป่ตู้二）车内孔的方法（★）
车通孔的车削基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件 较差，加上刀杆刚性差，容易震动，因此车削用量应比车外 圆时低一些。 车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：应用车床 的纵向刻度盘，在刀杆上做标记或应用挡铁等。
2.内孔车刀的几何形状
通孔车刀：几何形状基本上与外圆车刀相似 主偏角： Kr=60°~70°（减小径向切削力，防止震动） 副偏角：Kr′=15°~30° 为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一 般磨双重后角α 01=6°~12°α 02=30°左右。 盲孔车刀：用来车盲孔或阶梯孔。 切削部分几何形状基本上与偏刀相似 主偏角： 大于90度 Kr=92°~95° 副偏角： Kr′=6°～ 10° 后角要求和通孔车刀一样。刀尖在刀杆的最前端。刀尖 到刀杆外端的距离a应小于孔半径R，否则无法车平孔的底 面。
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三、车内孔的方法
（一）车孔的关键技术（★） 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）提高内孔车刀刚性的措施 a、尽量增加刀杆的截面积。使内孔车刀的刀尖位于刀柄的 中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大增加。 b、尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减 小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成 互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长 度。
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内孔车刀可以做成整体式。为节省刀具材料和增加刀杆强度， 可以把高速钢或硬质合金做成较小的刀头，装夹在刀杆前端 的方孔中，并在顶端或上面用螺钉紧固。
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二、内孔车刀的装夹
（1）安装内孔车刀时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这 样可以避免镗刀受到切削力的作用产生“扎刀”现象，而把 孔径车大。 （2）刀杆伸出刀架不宜过长，为了保证内孔车刀有足够的刚 性，避免产生振动，刀杆伸出的长度尽可能短一些，一般比 工件孔深长 5 ～ 6 mm。如果刀杆需伸出较长，可在刀杆下 面垫一块铁支承刀杆。 （3）内孔车刀的刀杆应与工件轴心平行，否则车削时，刀杆 容易碰到内孔表面。