拉延模

拉延模目录序号内容页次1 拉延模的类型 22 拉延模结构 33 铸件结构 94 定位装置 125 拉延模导向 136 拉延筋 157 拉延凸模轮廓的设定 178 拉延件坯料尺寸的确定 189 拉延工艺切口 1910 冲击线 2011 线偏移 2112 拉延模的材料 231. 拉延模的类型1.1. 单动拉延模1.2. 双动拉延模2. 拉延模结构2.1. 共通要素2.1.1. 凹模入口圆角一般取R 凹=(6-10)×t。

2.1.2. 研模用基准孔结构（CH 孔）CH 孔应尽量设置在平面上（在斜面上最大不超过5°）。

结构尺寸按图：2.1.3. 排气孔原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，保证每200×200mm2上有一个。

外覆盖件φ4-φ6，内覆盖件φ6-φ8。

上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。

2.1.4. 应设想制件顶出装置，一般单动在压边圈上设计；双动在下模设置顶出销或气动顶出。

2.1.5. 调压垫布置调压垫的许用承压力：φ60-（20 吨）；φ80-（40 吨）。

承压力一般为80 吨-400 吨。

调压垫一般每400mm-500mm 一块，调压垫的对应位置应有立筋。

若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。

2.1.6. 一般不设置下料架，仅大型模具设置上料架，注意与上模不得干涉。

2.1.7. 到底标记销：标记销结构按图：原则上设置于废料处，并与板料较晚接触的平面部位；外板件应设置于非产品处；原则上每制件设置2 点，且距离不宜太近。

2.2. 单动拉延模2.2.1. 托杆2.2.1.1. 顶出行程2.2.1.2. 托杆接杆托杆在气垫下死点时不应高出工作台面，否则需加托杆接杆。

托杆接杆长度小于200mm，可与压边圈一体铸出；托杆接杆长度大于200mm，应采用QM4108 结构形式的托杆接杆。

铸造式托杆接杆的结构尺寸：2.2.1.3. 托杆垫块使用寿命≥30 万次的模具，托杆承接面不允许为铸铁基体材料，否则应使用托杆垫块。

托杆垫块的主要结构尺寸：2.2.1.4. 快速定位需要使用托杆的模具应尽可能地设置托杆快速定位孔，一般在模具后侧或左右侧。

常见结构形式有：2.2.2. 调整垫布置：调整垫承受上模（校死）压力（一般压力150T-500T），一般每300mm 一块；调整垫不承受上模压力时，每500mm 一块（最小四块）。

调整垫、托杆的对应位置应有立筋。

2.2.3. 压边圈与下模板之间应设有安全保护板，护板高度应保证压料圈在上死点时有30 毫米的遮盖高度。

2.2.4. 应设置安全螺钉，螺钉长度应保证压料圈在上死点时有15-20 毫米的间隙。

2.2.5. 导板处应设置窥视孔。

2.3. 双动拉延模2.3.1. 过渡垫板孔应大于压料圈孔。

2.3.2. 凸模与压料圈侧面设置四个__________同心孔，以备制造时穿销、翻转、起吊用。

2.3.3. 应设置安全凸耳，结构按图：3. 铸件结构3.1. 主要结构尺寸：注：上表适用板料厚度t≤1.2mm的模具，料厚超出此范围的模具铸件壁厚酌情增加。

3.2. 铸造减轻孔3.3. 压边圈结构尺寸H≥(0.12-0.15)×L+h h 为制件最大拉延深度Hmin=150mmW≥(0.75-0.8)×H Wmin=130mm3.4. 压料面结构尺寸：3.5. 凹模主筋结构：3.6. 凹模挖空要点：4. 定位装置4.1. 定位应设置于下模上。

4.2. 一般拉延模，仅前侧（F 面侧）设置2 处，左侧和右侧设置1 或者2 处（视模具大小确定细长件如柱类型处，长方件如车门等2 处）4.3. 用户要求封闭定位时，前侧、左侧和右侧按4.2.要求，后侧为导轮定位(QM3117）。

5. 拉延模导向5.1. 外导向5.1.1. 外导向类型(结构尺寸参照《通用结构设计》)5.1.2. 导向行程及位置（断面方向）。

5.1.3. 模具触料前至少30mm，导向开始导入。

5.1.4. 有明显侧向力产生时，适当加大导向腿宽度，从而增加导向接触面积。

5.2. 内导向（注意凸模不得与压边圈型腔轮廓干涉）5.2.1. 导板的位置选定5.2.2. 导板面原则上与中心线平行（图3）5.2.3. 导向面长度选定t1+t2≥0.2×t6. 拉延筋6.1. 拉延筋形状6.2. 拉延槛6.3. 方形筋7. 拉延凸模轮廓的设定7.1. 一般情况下，取拉延件侧壁与压料面的交线：7.2. 拉延件侧壁为垂直面时，为防止轮廓加工伤及侧壁，轮廓外（内）移2mm。

8. 拉延件坯料尺寸的确定8.1. 一般拉延件的坯料尺寸A1+A2=a1+a2+508.2. 浅拉延时（如车门外板），B=l+709. 拉延工艺切口9.1. 在难于成形的位置加切口，以使易于流动。

9.2. 内侧进行切口（冲孔），应在冲压件拉延成形过程的合适深度决定切入。

9.3. 在外侧切角时，应注意废料飞溅。

10.冲击线10.1. 定义：成形初期，坯料在凸模与凹模R 啮合时形成的折曲线，呈凸凹不平的带状，留在产品形状上的压痕（对于外板件已构成不合格）。

10.2. 成因：成形之初，坯料与凸模接触，材料的流入开始。

压料面与坯料间的静磨擦发展到动磨擦。

开始成形时，主静磨擦状态，压料面上的材料不流动，凸模与凹模啮合，凹模圆©角处材料受拉变薄，并伴随有加工硬化产生形成的冲击线，之后，逐渐向动磨擦转变，磨擦阻力渐减，这样已形成的冲击线已不能伸立，展顺而残存在制件上。

10.3. 冲击线防止对策：10.3.1. 理论上使坯料有痕处拉长10-15%即可消除（实际上不可实现）。

10.3.2. 凹模R 为板厚的20-40 倍，可使冲击线减轻。

此法要求与用户讨论冲击线的要求标准。

10.3.3. 将冲击线排除制件以外，设计要求LO>L1。

11. 线偏移11.1. 定义：是指凸模高点棱线与板料接触时，凸模与板料初始接触痕迹在成形表面产生带状滑移痕状。

它和冲击线同样，大多数线偏移，发生于成形初期或成形中间（作为外板件，线偏移为质量缺陷）。

11.2. 线偏移的种类：初期线偏移：成形初期，凸模与板材接触，两者产生相对滑移，产生痕迹。

后期线偏移：成形中开始，由于材料流入及材料拉延不平衡而产生相对滑移。

11.3. 线偏移产生分析：初期线偏移：在成形初期，板材在凹模型腔内处于不稳定状态，凸模与板料接触（如图示），板材被压料面限制成a-b-c 状态，成形中，变为a-b′-c 状态，至此，ab＜ab′。

b 点的板必向C 向滑移（b）→b′。

形成线偏移之后，至成形完，当ab′＜ab″、b′c＜b″C 时开始无线偏移产生，成形中，材料流入，伸长不均时，如图（ab″-ab）段与（b″c-bc）段有差值，如后者进料多，伸长多，则b′′点向C 偏移。

11.4. 线偏移防止对策1）初期线偏移充分讨论冲压方向及压料面（避免成上图形状）板材只有四周压料面支持，中央部由于自动会向下垂。

就是设法改变补充形状也不一定可以完成改善，故还应考虑初期多料，或者说要注意中央部位的支平。

改进冲压方向，上图b′点有出现线偏移危险形状部，尽可能使其在成形终了时触料。

2）后期线偏移：材料流入的控制筋的调整；压边力的调整。

11.5. 注意事项：凸模圆角增大时，线偏移不会太显眼。

通常凸模圆角为板厚8 倍以上时可行，但制件是外表件，故应同用户协商。

有二条以上线段分析会出现线偏移时，必须保证哪一条，放弃哪一条，一定要与用户协商。

12. 拉延模的材料12.1. 工作部分常用材料生产数量板厚工作表面的材料及热处理大批生产总计50万台以上月产5000台以上t≥2mm Cr12MnV 镶块，真空淬火HRC5862。

1.2mm≤t<2mm 压料面采用Cr12MnV 镶块，真空淬火HRC58-62；拉延凸模采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55，磨损剧烈的凸圆角刷镀。

t<1.2m压料面采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55，并刷镀；拉延凸模采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55。

中批生产总计35万台以上月产3500台以上t≥2mm Cr12MnV 镶块，真空淬火HRC5862。

1.2mm≤t<2mm 压料面采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火t<1.2m 采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火中小批量生产总计20万台以上月产2000台以上t≥2mm 压料面采用Cr12MnV 镶块，真空淬火HRC58-62；拉延1.2mm≤t<2mm 采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火t<1.2m 压料面采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火小批生产总计15万台以下月产1500台以下t≥2mm 压料面采用Cr12MnV 镶块，真空淬火HRC58-62；拉延1.2mm≤t<2mm 采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面淬火t<1.2m 采用HT300，棱线及凸圆角表面淬火HRC4045。

12.2. 工作表面刷镀技术12.2.1. 使用范围：板料厚度在1.2mm≤t<2mm 范围的拉延模。

12.2.2. 刷镀应在模具终验收并冲压了不少于1000 台份批次后进行。

12.2.3. 刷镀前模具应按正常火焰淬火处理。

12.2.4. 镀层金属为镍铬合金。

12.2.5. 压料面镀层厚度不小于0.1mm。

12.2.6. 推荐厂家：北京奥宇可鑫表面工程技术有限公司。

12.3. 材料流动量大或压缩性法兰等成形部位，要求形面耐磨，应采用局部镶块结构。

12.3.1. 镶块材质：T10A 或Cr12MoV12.3.2. 镶块分块线不能与材料的流动方向相平行。

顶端部强度不能成弱（75°以上）。

应采用真空淬火技术。

12.3.3. 镶块固定方法从上向下固定从下向上固定镶块成形部分不应该开有螺栓孔、定位销孔。