液态硅橡胶模具设计要点
液态硅胶模具设计要点
2、在设计模具排气槽有独到经验，保证模具不困气，产品不缺胶。
4，对模具加热部分可用电加热或水，油加热，保证模温均匀，确保产品品质
5、可以设计复杂结构的模具，多层模芯顶出，双物料模具。
7，产品好品率达到95%以上，在国内同行可以说是数一数二的。
由于液态硅橡胶低粘度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的止逆环有较高要求，以保证注射入模具的液体硅胶料量准确，不会出现披锋，对模具封胶位有较高要求，典型的排气槽一般宽为1～3 m m， 深为O．O 0 4～ O．OO 5 mm,最好在模具中加装抽真空结构，以保证模腔内的空气及时排出。
如图示为液体硅胶注塑模具,成型产品为医疗产品,该模具特点:
1，产品为PA环（尼龙环）+液态硅胶二次注射成型，硅胶硬度为5度
2、模具采用6组电加热独立控制,保证模温均匀；
3、采用抽真空技术加速模腔内空气的排出，防止困气，缺胶不良；
4，流道系采用冷流道+潜浇品热流道技术
5，分型面用胶圈密封防止抽真空时空气进入模腔
其产品表现为较好的热稳定性、抗寒性、生理惰性，优良的电绝缘性能，燃烧时不会产生有毒的物质等。因此在在医疗产品，婴儿用品，汽车制造，食品行业，电子产品方面潜水用品、厨房用具以及密封件等的生产设计中得到广泛的应用并成为不可替代的材料。
2，液态硅胶的注塑成型特点：
液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A 胶与B 胶，利用定量装置控制两者为1:1 之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。
光学液态硅胶模具设计方案解析
善和优化。
年推出的 84 像素矩阵式 ADB 模组，代表着光学液态
2.1
个性化设计和多样化发展。图 1 所示为矩阵式 ADB
据实际经验发现，硅胶件受流动方向和累积公差影
硅胶正式进入汽车照明领域，打开的汽车照明系统的
多针齿模组示意图。
液态硅胶材料的收缩率
目前 LSR 材料的收缩率在 2%~2.5%左右，但是根
热传导率低的材料，如钛合金或者是传导率低的树脂
性和一致性。如图 4 所示，加热丝 A、加热丝 B 与加热
阀针与定模仁接触面必须使用隔热帽，其隔热帽选择
材料。
不同区域所需要的加热丝功率，有效控制模温的稳定
丝 C 属于一根加热丝，但是根据科学热量模拟分析，
加热丝 A-1 和 A-4 的加热功率是加热丝 A-2 和 A-3
针对硅胶阀针，也有着特殊要求，也必须使用含
2.4
1
2.5
模具抽真空气设计
光学硅胶在注塑过程中容易裹挟气泡，所以，模
300MPa 以上的承压的材料，为保证隔热板强度，隔热
具必须增加抽真空工序，配置抽真空泵站，其模具密
0.05~0.1mm，如图 3 所示。
圈槽的边缘需要倒圆角处理，放置模具尖钢割坏密封
板 中 间 需 要 增 加 承 压 块 ，承 压 块 比 耐 磨 板 厚 度 高
silicone mold design stage. The field of automotive lighting has special requirements for silicone
products, such as high-gloss mirror, small warpage deformation and no cape flyedge design
液体硅胶产品设计方案模板
液体硅胶产品设计方案模板一、产品概述液体硅胶产品是一种具有优异耐热、耐寒、耐化学品腐蚀的特性的高性能材料。
该产品广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域，具有出色的绝缘、防水、抗震动等功能。
本设计方案旨在提供一套操作规范，以确保液体硅胶产品的设计和生产的质量和一致性。
二、原材料选择1. 液体硅胶：根据不同产品的用途和要求选择合适的液体硅胶，确保满足所需的物理和化学性能。
2. 加工助剂：根据设计需要，添加适量的加工助剂，确保液体硅胶的粘度、流变性能等符合要求。
3. 染料和填充剂：如有需要，可添加染料和填充剂进行颜色处理和增加材料的硬度和强度。
三、产品设计1. 外观设计：根据产品用途和市场定位，设计产品外观形状、尺寸和表面纹理等，追求美观与实用结合。
2. 结构设计：根据产品功能要求，设计合理的结构，确保产品的稳定性和可靠性。
3. 工艺设计：根据生产工艺流程，确保产品能够顺利生产，并在成型、固化等过程中不产生质量问题。
四、产品制造过程1. 材料配比：按设计要求进行液体硅胶和其他材料的配比，确保各种原材料在适宜的比例下进行混合。
2. 混合：使用搅拌设备对原材料进行充分混合，确保混合均匀，消除气泡等不良现象。
3. 充模：将混合好的液体硅胶倒入模具中，确保模具内部表面涂布均匀。
4. 固化：按设计要求和工艺条件，对液体硅胶进行固化处理，使其在一定时间内达到预期性能。
5. 后处理：将固化后的产品进行去除模具、修整、清洁等后处理工序，确保产品质量。
五、产品质量控制1. 原材料检验：对所采购的液体硅胶和其他原材料进行检测，确保其符合产品质量要求。
2. 生产过程控制：对每个生产环节进行严格的控制和记录，确保产品的一致性和稳定性。
3. 产品检测：对成品产品进行抽样检测，测试其物理性能、化学性能等指标，确保产品质量达标。
4. 不良品处理：对不合格或不良品进行分类、记录和处理，以提高产品质量和生产效率。
六、环境保护1. 废弃物处理：对生产过程中产生的废弃物进行分类、储存和处理，确保环境的卫生和安全。
单组分液体硅橡胶模压技术
直接从 出片 开炼 机上 喂 入 滤胶 系统 。因 此 ， 出 挤 机齿 轮泵 滤胶 机必 须 滤量 大才 能 与炼胶 机 的混 炼
量 相 匹 配 。ＶＷＩ之 最 新 设 计 的 Ｃ ｍｂ ｘ １ ０挤 ｏ ｅ ５
动化 Ｉ Ｒ注 压 系统 ， 简 单 的仅 几 个零 件 同时进 ． Ｓ 或 行 的乎 板模压 和传 递模 压 。这个 系统 用 于快 速试 制也是很好 的 。零件 尺寸从 很 小 ， Ｉ 如 Ｒ零 件 ， 到 用过 氧化 物硫 化 的高 粘度 的橡 胶 模 压 的 大零 件 。 如果在标 准的工 厂温 度或 有 空调 的凉 爽空 气 中储 存， 单组份 Ｌ Ｒ的储存 期是三个 月 ， Ｓ 不需要冷藏 。
需 要稍 长 的硫 化 时 问 ， 儿如 果硫 化 时 暴 露 在窄 并 气 中 ， 使硫 化 延 迟 。然 这 缺 点 远 被 Ｉ 优 会 述
点所 抵 消 。这 优 点 和材料 的性 能使得 单纰 份易 硫化 材 料 可应 用 于各 种 领域 ， 包括 标 准 大批 量 自
图 １ 橡 胶 注 压 系 统
材 料性 能 。这样 就几 乎不需 要停 止生产 来 清理混
合 系统 ， 也不 会 出现配 比问题 。
第４ ０卷
第 ２期
用 于混 炼 车 间直接 滤胶 的挤 出机齿 轮 泵 系统
３ ９
用 于 混 炼 车 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ直 接 滤 胶 的 挤 出机 齿轮 泵 系统
王象 民 编译
ＶＷＩ ＡＺ公 司 开 发 的 用 于 滤 胶 的 挤 出 系 —
有非 常 长的贮存 期 ， 降低 ＿ ｒ焦烧 风险 ， 且具有 和 并 过 氧 化物热 硫 化橡胶 棚似 的较 长的焦 烧时 问 。它 可 以在其他 类 型的有 机橡胶 加１ 的环 境下 进行加 二
液态硅胶模具设计要点1.2379
液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具是一种常用于制作工艺品、玩具、电子产品外壳等产品的模具，它具有耐热、耐磨、精度高等特点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
设计液态硅胶模具时，要考虑到产品的形状、材质、工艺要求等多个方面，以确保最终的模具能够满足生产需要。
在本文中，我将介绍液态硅胶模具设计的要点，并逐步解释每个要点的重要性。
首先，设计液态硅胶模具需要考虑到1.2379材质的选择。
1.2379是一种优质的工具钢，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，非常适合用于制作液态硅胶模具。
这种材质的选择可以确保模具具有足够的耐用性和稳定性，能够承受长时间的使用而不失去精度。
此外，1.2379材质还具有良好的加工性能，可以轻松实现模具的精密加工，从而确保产品的精度和表面质量。
其次，设计液态硅胶模具需要考虑到模具的结构。
模具的结构设计直接影响着产品的成型效果和生产效率。
一般来说，液态硅胶模具的结构应该尽可能简单，以便于脱模和组装。
同时，还需要考虑到产品的具体形状和尺寸，合理确定模具的分型面和开模方式，以确保产品能够完整成型并且易于脱模。
此外，还需要考虑到模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保产品的表面质量和减少生产周期。
另外，设计液态硅胶模具还需要考虑到产品的工艺要求。
不同的产品在成型过程中可能需要不同的工艺要求，比如表面光洁度、尺寸精度、壁厚均匀性等。
因此，在设计模具时需要充分了解产品的工艺要求，并根据这些要求合理确定模具的设计参数，比如模腔的尺寸、结构和表面处理方式等。
只有充分考虑产品的工艺要求，才能确保模具能够满足产品的生产需求。
总之，设计液态硅胶模具是一个复杂的工程，需要综合考虑产品的形状、材质、工艺要求等多个方面。
只有在充分了解产品的需求和合理选择材质、设计结构、考虑工艺要求的基础上，才能设计出满足生产需要的液态硅胶模具。
希望本文能够对液态硅胶模具的设计有所帮助。
液体硅橡胶模具设计原则
液体硅橡胶模具设计原则
John.,VJ;杨钧
【期刊名称】《橡胶参考资料》
【年(卷),期】2000(030)001
【摘要】热固性液体硅橡胶(LSR)材料注射模具的设计一般与热塑性塑料模具的设计相同,其中有几点重要区别。
其一,LSR胶料的粘度一般较低,所以充模时间很短,甚至在注射压力较低时也是如此。
为了避免卷入空气,保证模具良好的排气很关键。
【总页数】3页(P32-34)
【作者】John.,VJ;杨钧
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TQ333.93
【相关文献】
1.液体硅橡胶模具设计应注意的问题 [J], 高桂芝
2.不同轮胎模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 康浩; 潘文平
3.重制模具镶块的设计原则和方法 [J], 王忠华;李宏伟;荣国灿;巨萌;孙亮;顾萌;刘佳一
4.不同模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 咸晓玲;于春洪;董月超
5.液体硅橡胶夹板门模具的研制 [J], 周贤良;付泽洪
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液态硅橡胶模具设计的七大要点
液态硅橡胶模具设计的七大要点热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1 收缩率虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2 分型线确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。
即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。
脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。
将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。
3 排气随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。
空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。
通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。
液态硅胶材料与LIM工艺介绍
LSR性能特点
无毒性，可用于医疗和食品用途： • 对人体无毒，无嗅无味； • 对环境安全，可降解性； • 燃烧时不产生有毒有害物质（燃烧生成物主要为SiO2 ）； 抗撕裂强度，回弹性，抗黄变性，耐水防水； 耐候性：因Si-O键能高，比紫外线辐照能量高，不易被紫外线和臭氧分解，故有良好 的耐紫外线，耐臭氧和耐老化性； 耐温性：良好的耐热和耐寒性能，在-50℃~ 200℃温度范围内长期使用仍具有较好的 弹性，无熔融和脆化（特殊产品可达-110℃）； 电绝缘性能：优良的电绝缘性，其介电损耗、耐电压、耐电弧、耐电晕、电阻系数等 均在绝缘材料中名列前茅，且电气性能受温度和频率的影响很小； 生理惰性：聚硅氧烷类化合物是已知的最无活性的化合物中的一种。它们十分耐生物 老化，与动物体无排异反应，并具有较好的抗凝血性能。 透气性：硅胶薄膜比普通橡胶及塑料打蜡膜具有更好透气性； LSR固化前具有低粘度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数，可以采用注塑 的方式，大量、快速、重复性机械生产。
液态硅胶的物性
适用时间 Pot life • • 适用时间是指液态硅胶A组分和B组分混合后开始，直到粘度上升到不能 使用的最大时间。 LSR的A组分和B组分充分混合后，40℃情况下，72小时以后粘度开始爬 升。
液态硅胶的物性
硬度 Hardness • 硅胶硬度用邵氏硬度表示，又称邵尔硬度，表示一个指定形状的物体在 规定负荷下抗压痕的性能。邵氏硬度数值范围是0-100，0位最低值， 100为最高值。 硅胶一般具有10~80的邵氏硬度范围。对聚合物基材、填充物和助剂进 行不同比例的混合可以实现各种中间的硬度值。同样地，加热固化的时 间和温度同样也能改变硬度，而不会破坏其他的物理特征。 邵氏硬度计：包括邵氏A型（ Shore A ）、邵氏D型（ Shore D ）、邵 氏00型（ Shore 00 ）。邵氏A型硬度计，准确测试范围10~90。当 Shore A<10时，须换Shore 00进行测试。当Shore A>90时，须换Shore D进行测试。
液态模具基础知识
2
液态硅胶设计要点
液态硅胶模与塑胶模的区别
1、成型原理对比： 与塑胶模最大的不同是冷却入水（即入水系统需冷却）,模仁加热固化成型（即成型 部分需加热）， 刚好与塑胶模成型原理相反； 2、模具结构对比： 流道板和唧嘴走冷水，A板和B板放加热棒（也可以用油温），建议直接模仁设计发热 管，避免 温度损失过快，其它同塑胶模结构一致； 一、唧嘴走冷水，与热嘴原理相反； 二、前后模仁加热，与塑胶模走冷水相反； 三、A板和B板底部加隔热板，防止热传递； 四、进胶口为针点状和翼状，流道板分流道全部密封； 五、顶出多为推块、推板顶出或气枪辅助手动取产品，下不了顶针，因为顶针位易跑批锋，加不了 自拆，但模具温度较高，手动取产品不易；顶出行程注意不能太少，一般高于分型面20MM， 利于清理垃圾。 六、产品有披锋可采用CNC锣自拆或EDM（同固态相同,个人不建议使用）； 七、一般不设计镶件结构，镶件处易跑批锋，如果非要镶，可以设计斜度紧配避免或设计顶块加 自拆解决（个人建议）； 八、分型面尽可能设计平面，磨床加工，否则CNC加工弧面封胶，易导致批锋，需设计自拆（个人 认为液态硅胶一般不设计自拆）； 九、设计完成后检查出模角度，有些虽然考虑到加工没有问题，但模仿顶出后会发现有干涉，所以 倒扣位需加工和出模方式都要考量； 十、排气槽深度不要超过0.005MM.否则会有毛边产生； 十一、了解客户对产品要求，一般选用液态注射对毛边和气纹等都是有很高要求，高光高透和胶料 小于40度瑕疵最易显现； 十二、产品直身可以脱模，即可以不用脱模角度； 3
液态硅胶设计要点
收缩率的定义
1、收缩一般为2.3%左右，与原材料性能及硬度、 成型温度、产品大小有关；一般 硬度越硬，缩水越小；如固态硅胶缩水一般为3.2 %或2.8 %，手机护套放
硅橡胶模具的制作方法及注意事项
硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。
下面是店铺整理的硅橡胶模具的制作方法及注意事项介绍内容，大家一起来看看吧。
硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。
一般是用硅胶将3D打印原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右。
它具有很好的弹性和复制性能，用硅胶复模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注，再沿预定的分模线进行切割，取出母模就可以了。
室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种。
原料及配方采用专用模具硅胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时，要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B=100：1.5;室低时(但不能低于10度)，则适当增加B组份0.1-0.3份;室温偏高，则减少B组0.1-0.3份。
具体方法是：依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
一.模具硅胶操作方法1.模具硅胶与固化剂搅拌均匀。
模具硅胶外观是流动的'液体，A 组分是硅胶，B组分是固化剂，例如，取100克硅胶，加入2克固化剂(注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现固化干燥不均匀的状况，而影响硅胶模具的使用寿命，及翻模次数，甚至造成模具报废。
2.抽真空排气泡处理。
硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节。
抽真空的时间不宜太久，一般不超过10分钟，否则，硅胶固化产生交联反应，无法进行涂刷或灌注，造成材料浪费。
3.涂刷操作过程。
把排过气泡的硅胶以涂刷或灌注的方式倒在母模上(在刷模或灌注前，母模上打隔离剂或脱模剂)，刷模一定要均匀，30分钟后粘一层沙布或玻璃纤维布来增加模具的强度和拉力;再进行第二次涂刷，再粘贴一层纱布或玻璃纤维布，再进行硅胶涂刷，经过这样处理出来的模具具有使用寿命及翻模次数多，使用寿命长，节省成本，提高效益。
液态硅胶模具制作方法
液态硅胶模具制作方法嘿，你问液态硅胶模具制作方法呀，那咱就来好好聊聊。
首先呢，你得准备好材料和工具哦。
就像要做饭得先把食材和锅碗瓢盆准备好一样。
液态硅胶是主角啦，还有模具的原型，比如说你要做一个手机壳的模具，那手机壳就是原型哦。
然后就是一些工具，像搅拌棒、量杯之类的。
接下来，要把原型处理干净哦。
把它上面的灰尘啊、杂质啊都擦掉，就像给它洗个澡一样，让它干干净净的。
不然这些小脏东西会影响模具的质量哦。
然后在原型表面涂上一层脱模剂，这就像是给它穿上一层滑滑的“衣服”，等会儿硅胶成型后就容易和它分开啦。
然后呢，开始调制液态硅胶啦。
按照一定的比例把硅胶和固化剂倒在量杯里，用搅拌棒慢慢地搅拌均匀。
这个搅拌的过程可要有耐心哦，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让它们充分混合。
搅拌的时候要注意不要产生太多气泡哦，不然模具上会有小坑坑的。
如果不小心有了气泡，可以把量杯轻轻敲一敲，让气泡跑出来。
接着，把搅拌好的液态硅胶慢慢地倒在原型上。
要倒得均匀一点，就像给蛋糕抹奶油一样，让硅胶把原型都包裹住。
可以用搅拌棒轻轻地引导硅胶流动，确保每个角落都能被覆盖到。
倒完硅胶后，就把它放在一个安静的地方让它固化。
这个过程就像等蛋糕烤熟一样，需要一点时间。
一般来说，根据硅胶的说明书，等几个小时或者更久一点，硅胶就会变成固体啦。
等硅胶固化后，就可以把模具从原型上取下来啦。
轻轻地把模具剥开，就像剥橘子一样，你会看到一个和原型一模一样的硅胶模具哦。
这时候你会有点小兴奋呢，就像自己完成了一件小艺术品。
比如说你想做一些小饰品的液态硅胶模具。
你准备好一个漂亮的小挂件作为原型，按照上面的步骤一步步来。
涂好脱模剂，调好硅胶，倒在原型上，等它固化。
最后你得到了模具，就可以用这个模具来制作很多一样的小饰品啦。
你可以往模具里倒入各种材料，比如树脂、石膏等，做出各种漂亮的小玩意儿。
是不是很有趣呢 所以呀，液态硅胶模具制作方法其实并不难，只要你细心耐心，就能做出很棒的模具哦。
硅胶模具设计手册
一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。
进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。
2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的地方。
3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。
4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。
5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。
6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。
7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。
8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。
9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予特别的注明。
10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。
11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。
以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。
※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。
所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。
例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。
放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。
※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。
液体硅胶不同成型方式方法介绍
液体硅胶不同成型方式方法介绍液体硅胶是一种高性能的材料，具有优异的耐热性、耐寒性、耐臭氧、抗紫外线、电绝缘性能等优点。
因此，在工业生产和日常生活中，液体硅胶被广泛地应用于模具制造、电子元件封装、食品加工、医疗器械、家具制造等领域。
液体硅胶成型方式有很多种，下面我们来介绍几种比较常见的成型方式。
一、压模模压成型压模模压成型是液体硅胶制造模具常用的成型方式。
它适用于制作成型精度高、细节复杂的模具，如模具表面呈现的花纹、图案等。
该成型方式要求模具表面光滑，无油污，且需要在涂布模具分离剂之后加工。
具体操作过程如下：1. 选用合适的模具，涂布分离剂。
2. 混合液体硅胶A、B组分。
3. 将混合后的液体硅胶注入模具中，通过压模机施加压力，整个成型过程在常温下完成。
4. 成型完成后，从模具中取出成品，进行下一步的后处理。
二、注塑成型注塑成型是将液体硅胶注入注射成型机中，在高温和高压条件下形成作为成型物的一种成型方式。
该成型方式适用于生产精度高、尺寸规范的硅胶制品，在医疗器械、汽车零配件等领域得到广泛应用。
具体操作过程如下：1. 选用适量的液体硅胶A、B组分，并混合。
2. 料筒预热至适宜的温度，将混合后的液体硅胶注入料筒中。
3. 利用注塑机进行加热和注塑操作，机器将加热后的液体硅胶注入模具中，成形制品。
4. 成品冷却卸模，进行下一步的后处理。
三、流水线工艺流水线工艺是将液体硅胶连续注入成型模具中，通过高温固化、挤出切割等方式，快速、高效地进行生产制品。
该成型方式在食品加工、医疗器械等领域得到广泛应用。
具体操作过程如下：1. 设计制造合适的成型模具。
2. 确定流水线生产过程，制定生产流程的控制方案。
3. 在流水线上设置不同的工位，在工位之间连贯衔接，并对成型过程进行自动化控制和监控。
4. 混合液体硅胶A、B组分，根据生产需要连续注入模具中，进行加热、冷却、切割等操作，在生产线上形成合格的硅胶制品。
液体硅胶不同成型方式各有特点，具体应用需要结合生产需要、技术要求、成本控制等因素进行选择。
液态硅胶成型技术及应用(时虹)
液态硅胶成型技术及应用时虹（九江职业技术学院，江西九江332007）摘要：本文通过阐述液态硅胶的注射成型和浇注成型技术，着重论述了液态注射成型特点和设计要点，详细叙述了液态硅胶的应用范围。
关键词：液态硅胶；注射成型；浇注成型0 引言近几年来，液态硅胶的应用越来越广，其成型技术也得到了快速发展。
液态硅胶是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，其流变行为主要表现为低黏度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数[1]。
由液态硅胶硫化而成的制品具有温度适应性强，纯度高，透明性好，挥发物质含量少，耐油耐老化，耐化学药品和绝缘性突出等优点，在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械工程、食品工业等领域得到广泛应用。
液态硅胶的成型工艺经过发展，具有多种形式，本文主要介绍应用最广的液态注射成型和浇注成型工艺。
1 液态注射成型液态硅胶成型工艺中，液态注射成型(Liquid Injection molding/LIM)技术得到最早应用。
液态注射成型是将A、B胶(成分如表1所示)通过泵送系统送到计量系统中，按1：1或者其它比例精确计量后，输送到静态混合器中，混合后再输送到注射装置中，由注射装置再混合后注射到热的模具内，在模具内胶料经过快速的硫化反应后，形成具有一定强度和弹性的硅胶制品，其成型过程如图1所示：图1基础胶交联剂催化剂抑制剂填料A 胶乙烯基硅油——Pt-络合物——白炭黑，水合氢氧化铝等B 胶乙烯基硅生胶含氢硅油——富马酸二甲酯等白炭黑，水合氢氧化铝等在液态硅胶的成分中，催化剂和抑制剂的作用显得尤为重要。
由于液态硅胶需要发生硫化反应，所以添加了催化剂来加速硫化反应。
当液态硅胶温度达到硫化温度时，具有极高硫化速度（200℃时，硫化速度达到每毫米壁厚只需3～5s），而且液态硅胶不能长期存在于40～50℃的温度中（50℃时，即便没有达到硫化温度，在3～4分钟内，也会缓慢发生反应）。
因此为了使液态硅胶温度在没有达到硫化温度前，不发生硫化反应，还需向其组分中加入抑制剂。
人体模型用液体硅橡胶工艺指标
人体模型用液体硅橡胶工艺指标
液体硅橡胶是一种常用于制作人体模型的材料，它具有许多优点，比如柔软、耐用、易于加工等。
以下是液体硅橡胶工艺在制作人体模型时的一些指标：
1. 弹性和柔软度，液体硅橡胶的弹性和柔软度是制作人体模型时需要考虑的重要指标。
它们影响着模型的触感和外观，因此需要根据模型的具体要求来选择合适的硅橡胶。
2. 耐用性，人体模型通常需要经受频繁的移动和变形，因此液体硅橡胶的耐用性是一个重要考量因素。
耐磨、抗拉伸和抗撕裂等性能需要得到充分考虑。
3. 成型工艺，液体硅橡胶的成型工艺包括模具制作、注塑、浇铸等步骤，需要考虑材料的流动性、凝固时间、固化方式等因素，以确保模型的细节和质量。
4. 颜色和质地，液体硅橡胶可以通过添加颜料来调配不同的颜色，同时还可以通过调整配方来改变材料的质地，以满足不同人体模型的需求。
5. 安全环保，液体硅橡胶在制作人体模型时需要符合相关的安全和环保标准，确保模型对人体无害。
总的来说，液体硅橡胶在制作人体模型时需要考虑的指标包括材料的弹性和柔软度、耐用性、成型工艺、颜色和质地以及安全环保等方面。
选用合适的液体硅橡胶，可以制作出质地优良、外观逼真的人体模型。
液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计
液体硅橡胶L S R注射成型工艺的设计The following text is amended on 12 November 2020.液体硅橡胶(LSR)注射成型工艺的设计在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。
LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。
由于LSR的粘度较低，因此它在注射成型过程中，即使在注射压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。
总的来说，现代LSR的快速硫化的循环时间更短（某些情况下循环时间不到20秒），为了充分利用这一特性，加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合，作为一个高度集成的整体运作。
冷流道成型现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质，真正达到了无浪费，无毛边成型。
在过去的三到五年里，冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升，并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头。
LSR不会在模具中收缩，这一点和热塑性塑料类似。
但是由于膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却仅有微小的收缩。
因此，部件通常不能在模具中保持准确的侧边距，只有在表面积较大的空腔中才可以保持。
与热流道模塑相似，在冷流道加工中，热固LSR应保持较低温度和可流动性，以确保没有物料的损失。
这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件。
理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转，并逐步增大运转周期（日或周）。
目前所用的冷流道设备有两种基本类型，即闭合系统和开放系统，它们各有优缺点。
注射循环中，闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量。
而开口系统则根据注射压力的大小，利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量。
与开口系统相比较，闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑。
液态硅胶注塑成型工艺
液态硅胶注塑成型工艺
一、前期准备
1.1 确定产品设计图纸及工艺要求。
1.2 选择适合的硅胶材料并进行试验。
1.3 准备注塑机、模具、硅胶预处理设备等。
二、硅胶预处理
2.1 硅胶原料进行混合：将固体硅胶和液态硅胶按照一定比例混合，搅拌均匀。
2.2 去泡：将混合后的硅胶放入真空罐中，去除气泡。
2.3 加热：将真空罐加热至一定温度，使硅胶变得流动性更好。
三、注塑成型
3.1 安装模具：将模具安装在注塑机上，并调整好注射位置和压力。
3.2 加料：将经过预处理的硅胶放入注塑机的料斗中，开启注射器进行加料。
3.3 注射成型：根据产品设计要求，控制好温度、压力等参数，进行注射成型。
同时注意观察模具情况，避免出现漏料或卡模等问题。
四、脱模与修整
4.1 脱模：待产品冷却后，打开注塑机脱模，取出硅胶制品。
4.2 修整：对于有划痕、毛边等问题的产品，进行修整处理。
五、后期处理
5.1 检验：对硅胶制品进行外观检验、尺寸检验等，确保产品符合质量要求。
5.2 包装：将合格的硅胶制品进行包装，标注清晰的产品信息。
5.3 存储：将包装好的硅胶制品存放在干燥、通风、避光的仓库中，避免受潮或受阳光直射。
综上所述，液态硅胶注塑成型工艺需要经过前期准备、硅胶预处理、注塑成型、脱模与修整以及后期处理等多个环节。
在每个环节中都需要严格控制各项参数，并注意观察模具情况和产品质量。
只有这样才能保证生产出符合质量要求的硅胶制品。
液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计
液体硅橡胶L S R注射成型工艺的设计seek； pursue； go/search/hanker after； crave； court； woo； go/run after液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计在过去的三到五年里,热固性液体硅橡胶LSR的注塑技术得到了快速的发展.LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别,这主要是因为这两种橡胶的物理性质,如低粘度,流变学性质快速固化,剪切变稀性质,以及较高的热膨胀系数等区别较大.由于LSR的粘度较低,因此它在注射成型过程中,即使在注射压力较低的情况下,填充流速也可以较快,但是为了避免空气滞留,对模具通风的要求更加严格.总的来说,现代LSR的快速硫化的循环时间更短某些情况下循环时间不到20秒,为了充分利用这一特性,加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合,作为一个高度集成的整体运作.冷流道成型现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质,真正达到了无浪费,无毛边成型.在过去的三到五年里,冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升,并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头.LSR不会在模具中收缩,这一点和热塑性塑料类似.但是由于膨胀系数较高,加热时会发生膨胀,冷却时却仅有微小的收缩.因此,部件通常不能在模具中保持准确的侧边距,只有在表面积较大的空腔中才可以保持.与热流道模塑相似,在冷流道加工中,热固LSR应保持较低温度和可流动性,以确保没有物料的损失.这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件.理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转,并逐步增大运转周期日或周.目前所用的冷流道设备有两种基本类型,即闭合系统和开放系统,它们各有优缺点.注射循环中,闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量.而开口系统则根据注射压力的大小,利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量.与开口系统相比较,闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑.设备中可调控的“节流口”可以对不平衡的分流道以及物料的不同剪切变稀性能进行微调.缺点是对某些给定大小的部件和模具,设备需作额外的调整.开放系统利用通过喷嘴或者阀门的高剪切速率,在注射压力降低时,进行截流.一般情况下,开放系统的空腔填充时间要比闭合系统稍微短一些.开放系统由于分流道和喷嘴较小,空腔密度较高.分流道则要求自然平衡,并与物料本身的流变性能严格匹配.因为开放系统的流道尺寸较小,所以通常不用可调“节流口”,只需普通阀门就可以很好的控制流量,并获得最佳的压力点.分模线设计液体硅橡胶注射成型模具时,首先要考虑分模线的位置,因为分模线内部需设置一些通道,利用这些通道完成通风任务,通风孔必须设置在注射物料最后到达的模具末端.预先考虑以上因素,有助于避免空气的夹带和焊接线边缝强度的损失.由于LSR的粘度低,所以必须确保分模型线的精确度,避免出现毛边.虽然如此,最终产品上的分模线清晰可见.部件的几何形状和分模线的位置还会影响脱膜过程.在部件设计中,轻微的根切有助于确保被塑部件与模具空腔之间坚固的结合在一起.收缩虽然液体硅橡胶在注射成型过程中没有收缩,但是由于硅橡胶具有较高的热膨胀系数,因而在脱膜、冷却后通常会有2％－3％的收缩.确切的收缩数据主要取决于物料配方,但是从加工的观点来看,设计者如果在构思的时候,预先对影响收缩的一些因素有所考虑的话,最后的收缩情况会有所变化,这些因素主要包括加工的温度,物料脱膜的温度,空腔压力等.另外要考虑的是注入口的位置,因为通常物料在流动方向上的收缩要比其垂直方向的收缩来得明显些.另外,部件的尺寸也是一个影响因素,一般来说,部件越厚,收缩越小如果在实际应用中要求二次硫化,则还要考虑额外增加0.5%－0.7%的收缩.通风当模具空腔关闭时,空气滞留在内,随着LSR的注射,空气首先被挤压,接着逐渐被填料赶出空腔,由于LSR的粘度较低,空腔很快被填充.在快速填料过程中,如果空气不能完全被赶出空腔,将会夹带在硫化后的物料中通常表现为沿部件周边一圈白边或是内部光滑的小气泡.典型的通气管道宽1－3mm,深0.004－0.005mm,现已成功应用于生产中.排除空腔滞留空气的最佳方法,是在每一个注射成型循环中,采用抽真空的办法将空腔中滞留空气赶走.就是说,在设计分模线时确保模具密闭,真空泵通过模具开关下面的夹具将所有空腔抽真空.一旦真空度达到预想标准要求,立刻关闭模具,开始注射.还有一种成功应用的方法是,利用调节夹具力度达到赶走空气的目的.制造者在夹具力较低时LSR 填充至空腔的90％－95％,之后再将夹具力度调高,同时避免积压液体硅橡胶溢出,产生毛边.注入口一个合适的加工设计,既希望阀门的痕迹小而坚固,又希望阀门的位置不易察觉,这是非常困难的.但是如果将阀门设置在非临界区域或内表面上,就可以避免很多麻烦,例如前面提到的,利用冷流道系统进行LSR材料的注射成型就可以省去注入口痕迹的消除,从而避免了劳动集约型的生产过程和大量物料的浪费.很多情况下,无注入口设计也将缩短循环时间.如果采用冷流道系统,在热空腔与冷流道之间设置有效的隔离温度是十分重要的.如果分流道太热,物料在注射前就开始固化,而如果冷却太快的话,它会从模具阀门区域吸收过多热量,防碍固化的完成.闭合系统的阀门或是开动销,一般设计为0.5－0.8mm之间,以保证销和它周围流动的物料的活动空间.而开口系统中,喷嘴和阀门通常要小一些0.2－0.5mm,这样可以较好的控制流量.对于低粘度的LSR来讲,若是通过传统注入口注入物料,例如潜伏式阀门或是锥形阀门,那么喂料直径要略小些.注入口直径通常在0.2－0.5mm之间.脱模除非是较特殊的配方,一般固化LSR容易粘在金属表面上,这给脱模带来了一定的困难.虽然如此,目前LSR橡胶的热撕裂强度还是能够满足脱模要求的,在脱模后基本没有损失.应用最为普遍的脱模技术设备,包括分馏柱塔板,推顶销和空气推顶.其他应用较多的方法包括滚筒扫除机,排除塔,和机器人操作.使用推顶系统时,必须使推顶系统保持在相近的公差范围内.如果推顶销和套管之间清除过度,或是元件磨损时间过长,都会引起部件毛边的出现.反锥形或蘑菇形推顶器的接触压比较大,可增进系统的密闭性,因而功效很强.模具材料一般情况下,护圈板都是采用非合金加工钢no.1.1730,DINcodeC45W来制造的.由于模板要暴露在170℃－210℃的高温下,所以应该采用预回火的钢材no.1.2312,DINcode40CrMnMoS86制造,以提高抗冲压性能.具有空腔的模板最好采用耐温性好的弹性热钢为材料.针对像抗油品级这类高填充LSR材料,推荐使用更强硬的材料,例如镀铬钢和粉末金属都在这一应用上有了较大的发展钢.在为研磨性物料制作模具时,要注意使用特别的插件或者其他可替换加工工具,这样元件磨损后可以单独替换,而不必更换整个模具.模具空腔表面的优劣对部件的品质有重要的影响,简单讲,铸好的部件会将模具空腔的原貌准确的复制下来.抛光钢对于透明部件显得十分重要.表面经过处理的钛/镍钢具有很高的抗磨损能力,而PTFE/镍更加容易脱膜.LSR材料在某种程度上具有研磨特性,因而最好不要选择铝质材料.在经济条件允许的情况下,选用最好的金属材料,以便得到更好的相容性,同时便于由粗产品加工为最终产品.温度控制LSR成型工艺中,典型的加热方式是电加热,通常采用电热丝加热器、加热管或者加热盘.LSR的一次型固化过程中,模具内温度的均匀分配是非常重要的.在大型模具中,最经济的加热方法是“油温控制法”.用绝缘板包裹模具,也有助于减少热损失.如果表面温度下降过快,会使物料的固化速度降低,不断抑制部件的释放,影响部件的品质.加热器与分模线之间保留一段距离,可以大大避免模板的弯曲与变形,但是会使铸好的部件出现毛边.如果模具是为冷流道系统设计的,那么在冷热界面上必须有适合的隔离,这是必不可少的.像3.7165TiAl6V4这样的钛合金,相比其他钢材料来说,其热导性能差,因此是冷热隔离的良好材料.对于整体模具加热体系,应该在模具与模板之间放置绝缘层,把热损失降低到最小.模拟设计LSR分流道系统中,LSR将均匀填充所有的模具空腔,在这样的一个体系中,LSR分流道规划的平衡显得十分重要.采用电脑物流动力学模拟软件来设计分流道阀门和通风口,可以帮助模具的改进,避免反复试错法的高消耗.其实验结果可以用填充研究来论证,但是,正确的模拟要求工程师对所注塑的LSR配方的机械反应性能了如指掌.利用有限元分析法进行部件设计的实验,可忽略高应力区.小结予以恰当的设计和规划,LSR材料的注射成型是一项经济收益好,操作相对简洁的生产工艺.充分理解注射成型与流程设计的原则,制造者即可在避免出现问题的同时,进行高效生产,相信LSR出色的空腔填充性能和快速硫化特性,必将带来高品质、高产出的工业效应.来源：机电之家·机电行业电子商务平台。
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液态硅橡胶模具设计要点
摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。
关键词：LSR；固化；充模；注压
热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1 收缩率
虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。
2 分型线
确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。
即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。
脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。
将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。
3 排气
随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。
空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。
通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。
一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。
有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。
4 注射点
模压LSR时采用冷流道系统。
可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。
以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。
在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。
胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制，目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供，并能将其设置在模具内的各个部位。
有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统，其体积非常之小，以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点(进而充满了整个模腔)。
这项技术在无需使胶注口分离的情况下，使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。
如果采用冷流道系统，那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。
若流道太热，胶料可能在注射前便开始硫化。
但是若冷却得太急，它就会从模具的浇口区吸收太多的热，导致不能完全硫化。
对于用常规的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品，适宜采用小直径注胶口加料(加料口直径通常为0.2mm-0.5mm)来浇注。
低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模腔才会被胶料均匀地注满。
利用设计流道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明其有效性。
5 脱模
通过硫化的液体硅橡胶容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。
而LSR拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。
最常见的脱模技术包括脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。
其它常见的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。
使用脱模系统时，必须使其保持在高精度范围内。
若顶推销与导销套之间的间隙太大，或者部件因长时间磨损而间隙变大，就可能造成溢胶。
倒锥形或蘑菇形顶推销的效果甚佳因为它允许采用较大的接触压力，便于改善密封性育旨。
6 模具材料
模具托板常用非合金工具钢(no.1.1730,DIN code C45W)制成,对干需承受170℃-210℃高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预回火钢(no.1.2312,DIN code 40 CrMn-M oS 8 6)制造。
对于设置模腔的模具托板，应采用经氮化或回火热处理的乙具钢制造，以确保其耐高温性能。
对填充量高的LSR，如耐油级LSR，推荐采用硬度更高的材料来制造模具，例如光亮的镀
铬钢或为此用途专门研制的粉末金属(no.1.2379,DIN code X 155 CrVMo121)。
设计高磨损材料模具时，应该将那些承受高磨擦的部件设计成可更换的形成，这样就不用更换整个模具了。
模腔内表面对制品的光洁度影响甚大。
最明显的是定型制品将同模腔表面完全吻合。
透明制品用模具应采用抛光的钢材制造。
经过表面处理的钦/镍钢耐磨性极高，而聚四氟乙烯(PTFE)/镍则能使脱模更加容易。
7 温度控制
一般来说，LSR的模压以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热器或加热板加热。
关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进LSR均匀固化。
在大型模具上，是经济有效的加热法当推油温控制加热。
用绝热板包覆模具有利于减少热损失。
热模任何部位的不适宜都可能使之在各操作工序之间遭受大的温度波动，或造成跑气。
如果表面温度降得过低，胶料固化速度就会减慢，这往往会使制品无法脱模，引起质量问题。
加热器和分型线之间应保持一定的距离，以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。
若设计冷流道系统的模具，热端和冷端之间必须确保完全隔开。
可以采用特制的钦合金(如3.7165[TiA16V4])制造，这是因为与别的钢材相比，其导热性低得多。
对于一个整体的模具加热系统而言，隔热板应设置在模具与模具托板之间，以使热损失最小。
恰当的设计和构思可确保LSR注压成型，在此模具十分重要。
上述模具设计原则旨在使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良好的经济效益。