铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝锭铸造工艺
铝锭铸造工艺产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。
铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。
1．连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。
均使用连续铸造机。
混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。
外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。
由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。
混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。
浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。
浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。
炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。
铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。
流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。
铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。
当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。
铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。
每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。
铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。
铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。
主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。
②夹渣。
主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)1铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造。
1.1铸造前的准备1.1.1做模时的滑石粉必须平滑、结实。
1.1.2分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石粉，不得露铁，石墨环与转接板衔接处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑、均匀。
铝液所经过的通道必须保持干净、干燥。
1.1.3陶瓷过滤板必须完整无缺，且与溜槽交接处无缺口。
每浇铸一炉更换一次。
用火烘烤至暗红色。
1.1.4必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合更要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳。
1.1.5引锭头升至起动位置，（￠150㎜及以上棒引锭头顶离石墨环下端4㎜，￠150㎜以下棒0～４㎜）1.1.6装好起动闸板，检查铸造机上下开关是否正常1.1.7检查进、出水泵状态。
1.1.8打开排水阀，开启冷水塔。
1.1.9开水泵且调至铸造水量。
1.1.10确认水没有通进引锭头。
1.1.11准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料1.2浇铸1.2.1打开塞头放出铝水。
1.2.2铝水上升至流槽顶约20㎜时，提起闸板。
1.2.3尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。
1.2.4在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置，确认引锭头座在下降方可停手。
1.2.5在铸造过程中，铸造速度、进水量、铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：1.2.6铝棒拉出结晶器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度。
1.2.7浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液。
要严格控制分流盘的液面高度平稳。
1.2.8注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐火材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤盆的铝液放入到专用的铁坩埚盆中。
1.2.9到要求的长度前，塞上熔炉塞头。
1.2.10当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净。
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）四、锭坯铸造生产工艺介绍铸锭就是将经检验合格的铝熔体在690℃～ 720℃时（根据合金品种而定），通过转注工具，浇注到带有水冷却设施的结晶器（模具）中，使熔体在重力下充型、冷却、凝固成具有铸模型腔状铝锭坯的工艺过程，传统的铸造工艺为立式直接水冷半连续铸锭（Vertical.Direet.Chill.Casting），简称DC法（由法国人发明）。
沿用至今，已成为铝、铜、镁、锌合金铸坯广泛使用的方法。
近年来铝合金铸锭生产出现了许多新的铸造工艺如：热顶铸造、水平连铸、倾斜式、Hazelett连铸法等以及附加电磁、振动、压力设备的铸造新方法。
但这些方法除Hazelett连铸法外，也只是在DC法上的改进。
1、 DC法工艺介绍DC法属半连续铸造范畴，但半连续与连续铸造二者并无本质上的区别。
在铝加工行业中，除1xxx系合金外，其它系铝合金锭坯生产极少用连续铸造方法。
本节对DC法进行介绍1.1 DC铸锭的工艺流程以铸造大板坯为例，铸造过程在半连续铸造机上进行：→接静置工序→炉前测氢→测温调温→开炉口放流→铝熔体过滤→二次除氢（氮、氩）→控制浇温→在线加入晶粒细化剂→铝液入结晶器→铸造开始→控制冷却水强度→液面及浇速控制→铸造过程中→铸造结束→停车停水吊铸锭→铸锭质量检验→锯切头尾→均热处理→合格铸坯→→→转压力加工工序1.2 工艺特点：1.2.1.由于浇注速度和冷却速度可调、可控，允许用较低的铸造温度，供流平稳且铝液流柱短，液流的冲击作用小，无飞溅，混入气体及夹杂少，铸锭表面质量好，成材率高。
1.2.2.由于结晶器和二次冷却水的强烈冷却作用，可以获得较高的铸造速度和结晶速度，铸锭结晶组织较匀细、致密度高，气孔、夹杂、疏松等缺陷少，铝液有高的收得率、铸锭成品率高、力学性能较好。
1.2.3.生产过程机械化程度高，工人劳动强度较小，生产率高。
1.2.4.工艺条件要求严格，技术性强，熟练掌握难度大。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程课件
02
铝合金圆铸锭熔铸设备及工具
熔炼炉
熔炼炉是熔铸工艺中的核心设备，用于将铝合金原材料加热至熔融状态。
根据工艺需求，熔炼炉可分为电炉和燃气炉两类。电炉具有能源利用率高、环保等 优点，但成本较高；燃气炉成本较低，适用于大规模生产。
熔炼炉的主要技术参数包括熔炼容量、加热功率、工作温度等，选择合适的熔炼炉 是保障生产效率和产品质量的关键。
注意事项
熔炼过程中需注意防止金属氧化和燃烧，同时要控制好熔炼温度，避免过热或不足。
浇注
总结词
将熔炼好的液态合金注入铸型的过程。
详细描述
浇注是将熔炼好的液态合金注入铸型的过程，铸型是预先准备好的模具，用于形成铸锭的形状和尺寸。浇注时需要控 制浇注温度、浇注速度和浇注压力，以确保液态合金能够顺利填充铸型并形成完整的铸锭。
浇注设备的主要组成部分包括浇 注勺、导管、控制阀等。浇注设 备的性能直接影响铸锭的质量和
生产效率。
为确保浇注顺畅，应定期对浇注 设备进行检查和维护，防止堵塞
或泄漏。
其他工具
在熔铸工艺中，除了上述主要 设备和工具外，还需要其他辅 助工具，如称重设备、搅拌器 、夹具等。
这些工具在生产过程中发挥着 各自的作用，共同保障铝合金 圆铸锭的质量和生产效率。
铝合金圆铸锭熔铸工艺是指将铝合金原材料加热至熔融状态，经过精炼除渣后， 注入模具中冷却凝固成一定形状和规格的铝合金圆铸锭的工艺过程。
铝合金圆铸锭是铝合金加工行业中的基础材料，广泛应用于航空、汽车、建筑、 电子等领域。
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理是将铝合金原材料加热至熔点以上，形成熔融状态的铝液，通过精炼除 渣去除铝液中的杂质和气体，然后通过浇注系统将铝液注入模具中，在冷却凝固过程中形成具有一定 形状和规格的铝合金圆铸锭。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
铝棒铸造安全指引及工艺操作规程
铝合金圆铸锭（铝棒）等水平密排热顶式铸造设备操作规程一、等水平密排热顶铸造安全指引1、操作人员注意事项2、铸造设备注意事项3、铸造用水4、铸造环境，深井与地面情况要求5、铸造工具要求6、铸造过滤要求7、天车及吊棒工具二、等水平密排热顶铸造工艺规程1、铸造工艺规程2、铸造操作要求3、铝棒质量控制及问题解决要点4、铸造机的保养方法及注意事项5、针对石墨环更换步骤及维护细节把握6、铸造工艺参数，合理运用数据参考分析等水平密排热顶铸造安全指引一．操作人员注意事项1、所有操作人员必须经过铸造安全及技能培训并签订安全协议。
2、所有操作人员必须体检视力、听力达标，无身体疾病。
3、所有操作人员必须穿戴好以下安全用品才能上岗：高温鞋、高温手套、牛仔布工作服，避免烫伤。
夜间操作人员必须穿戴反光服，以免受到其他伤害。
4、铸造之前点检确认铸造准备工作是否到位，铸造过程中，必须最少有3人在场看管并对应站在指定位置。
二．铸造设备注意事项1、流槽、分流盘、套管及引锭头、使用工具必须干燥。
2、每次铸造前必须铸造盘进行试水，通入铸造机正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔如有漏水，及时处理好再次确认后才能铸造。
3、铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平，提前检查引锭头是否有卡死及脱落现象。
4、铸造开水泵前，必须将减压排水阀打开，直至铝液全部充满套管后才能关闭，以免“反水”造成爆炸。
5、若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，利用黄油做好防锈措施，则再次铸造前检查全部引锭头活动。
6、铸造机钢丝绳出现起毛或断股必须更换，以免铸造时断裂事故。
7、铸造机牵引钢丝绳轴承定期检查，损坏及时更换，每年对所有轴承进行统一更换一次。
8、流槽、分流盘、套管出现破损及时修补，情节严重的及时更换，以免造成渗铝水情况发生。
9、整个铸造系统定期维护保养，结晶器定期拆开清理水眼，确保冷却水水帘均匀成形。
三．铸造用水1、铸造用水必须有独立水泵，经过小于1毫米过滤，水的PH值约为7。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文（二篇）
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。
- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。
1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。
- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。
1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。
- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。
1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。
- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。
2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。
- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。
2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。
- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。
2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。
- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。
2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。
- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。
3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。
- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。
3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。
- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。
3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。
- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。
4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。
铝及铝合金熔炼与铸造工艺流程
近年来，随着铝工业的迅速发展和过度膨胀，许多原铝生产 企业利润逐年萎缩，甚至出现亏损的情况，所以，原铝生产企业 逐步向生产高品质、大规格、高合金化的方向转型，以提高产品 附加值，本文对变形铝及铝合金熔炼与铸造的生产工艺流程做简 单介绍，以供业内技术人员参考。
根据原材料和产品结构，合理选择铝及铝合金熔炼与铸造工 艺流程是保证产品质量、降低能耗和提高效率的关键。附表说明 了熔炼与铸造的基本工艺流程，涵盖了当前铝及铝合金熔炼与铸 造的所有过程，下面根据材料和产品结构特点，对相应工艺流程 做简单介绍。
21
取样
在铸造过程中，从浇注流槽内取化学成分试样
22
检查
铸造完成后检查铸锭外观和中心裂纹等缺陷，缺陷铸锭直接回炉
23
均热处理 又称均火，主要是消除非平衡结晶相和内应力，降低后续加工力
24
锯切
切除铸锭浇口部分和开始部分（缺陷较集中），将铸锭锯切成适宜
的长度
25
检验
主要检验铸锭低倍和高倍组织，根据要求可进行断口、氧化膜等检
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→14→ 15→16→17→18→19→20→21→22→23→24→25→27→28 3. 固态料、大规格铸锭及空心铸锭
原材料大部分为固态料时，冷料熔化时间较长，而大规 格铸锭铸造速度较慢、铸造时间较长，有时会超过 5 个小时， 所以在熔炼与铸造之间不存在瓶颈问题，故可以不设置保温 炉。大规格铸锭和空心铸锭需要表面加工。根据以上分析， 该种类型原材料和产品结构的典型工艺流程与液态料时一 样，如下所示：
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→14→15→16→ 17→18→19→20→21→22→23→24→25→27→28
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。
2、范围适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。
3、设备工器具天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。
4、材料零部件钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件5安全按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。
6、操作6.1原铝配比6.1.1配料前的检查和准备a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。
b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。
6.1.2配料作业ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。
ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。
A－B所加配料重量=—————×WC－A式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。
B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。
C：配料中所含某种成份的百分比。
W：待配铝液的重量。
6.2混合炉的进铝作业6.2.1进铝前的检查和准备a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。
b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。
c.联系好天车司机做好准备。
d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。
6.2.2进铝作业a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。
b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。
c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。
d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。
6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护a.避免炉顶溅上铝液。
b.要及时扒渣和清炉。
c.要避免混合炉作熔炉用。
d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
e.避免剧烈震打炉眼。
f.经常保持配电柜和混合炉外表整洁和干净。
g.经常检查电阻带接头有无冒火花现象，若有应随时检修处理。
h。
每次使用混合炉前,必须事先检查控制柜及各线路是否正确,电阻带保护罩是否完好。
铝及铝合金铸造安全操作规程
Better to do something imperfectly than to do nothing flawlessly.勤学乐施天天向上（页眉可删）四、操作要求（一）倒炉和精炼、静置作业倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
（二）铸造前准备1、铸造前设备准备（1）铸造工具吊运必须使用专用吊具，防止损坏表面。
更换安装工具时，操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等，必须调平、对正并固定好。
（2）铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。
保证冷却水孔畅通，结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑，可调结晶器角部间隙均匀，并且固定牢固。
（3）据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头，需要更换结晶器与引锭头时，要检查有无缺陷，确保结晶器与引锭头可用。
正常生产中按照以下步骤进行准备工作：①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。
要求内壁无污渍，石墨内衬表面无油渍、无亮面。
②启动冷却水，目视检查每个结晶器的喷水模式，确认是否有滴、漏和不均匀的流量，如有，关闭冷却水，用专用工具疏通水孔。
如若不行，更换结晶器。
③需要进行水流量测量，检查连接完好。
在同样的部位测量的水量应该是一样的。
水流量的检验，根据实际需要，参照说明书《水流量测试》部分进行;④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面，保证铸造平台干燥。
⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等，如有，用120-150粒度水砂纸打磨。
用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔，避免擦伤石墨内衬。
⑥检查石墨内衬，在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位，寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。
仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。
⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求，否则调整堵塞孔。
堵口方法由工艺人员确定。
⑧根据需要更换或调校引锭头，更换引锭头前检查引锭头内腔及周边，保证内腔及边部清洁无缺陷。
⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程如下：1. 准备工作：- 检查炉子和浇注设备的状态，并确保其正常工作。
- 准备足够的铝合金原料，并确认原料的质量符合要求。
- 清理炉子内的残留物和杂质，并确保炉子内干净。
- 检查浇注模具和浇注工具的状态，并进行清洁和修复。
2. 加热炉子：- 将铝合金原料放入炉子中，并设置适当的加热温度和时间。
- 等待炉子加热至合适的温度，以保证铝原料能够完全熔化。
3. 熔炼铝合金：- 打开炉子的出铝口，将铝合金原料从炉子中倒入浇注容器中。
- 在浇注容器中加入合适的熔炼辅助剂，以促进铝合金的熔炼和净化。
- 搅拌铝合金熔液，以确保温度均匀分布和混合。
4. 准备浇注：- 检查浇注模具的温度，并根据需要进行预热或冷却。
- 平整和清洁浇注模具的内部表面，并涂抹防粘剂。
- 将预先准备好的冷却水管接入浇注模具。
5. 浇注铝合金：- 将炉子中的铝合金熔液倒入浇注模具中，同时控制浇注的速度和流动性。
- 在浇注过程中，注意防止气泡和杂质进入铸锭中，并进行必要的控制和调整。
6. 冷却和固化：- 在浇注完成后，将浇注模具放置在适当的冷却设备中，以促进铝合金的固化和凝固。
- 控制冷却速度和温度，以避免过快或过慢的冷却导致铸锭的质量问题。
- 等待足够的时间，直到铝合金圆铸锭完全固化和冷却。
7. 后处理：- 将固化和冷却的铝合金圆铸锭取出浇注模具，并进行清理和修整。
- 对铝合金圆铸锭进行必要的质量检查和检测，确保其符合规定的标准要求。
- 对于合格的铝合金圆铸锭，进行标记和包装，并进行相应的存储和运输。
铝合金铸造操作规程
1 铝合金的熔化1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备1．1．1 石墨坩埚的准备：1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。
为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。
搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：表1 坩埚和工具用涂料1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。
耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比1．2 原材料1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。
1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。
1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表3 常用中间合金的配制工艺参数表4 常用中间合金的配料系数1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺：1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
铸造工艺操作规程(三篇)
铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范铸造工艺操作，确保生产过程的安全、质量和效益，特制定本规程。
第二条铸造工艺操作规程（以下简称规程）适用于铸造生产过程中的各个环节。
第三条规程的制定主要依据国家相关标准、法律法规和公司内部要求。
第四条违反规程的铸造工艺操作行为，将按照公司相关制度进行处罚，情节严重的将追究责任。
第二章生产准备第五条铸造工艺操作前，必须做好生产准备工作，包括材料准备、设备准备和人员组织。
第六条材料准备应按照工艺要求进行，材料必须符合国家标准和规范。
第七条设备准备应确保设备的正常运行和安全性能，必要时进行维修和保养。
第八条人员组织要合理安排，确保操作人员经过培训和合格考核，具备相关技能和操作经验。
第九条高温和有毒有害物质的准备和处理要合理安排，严格遵守安全操作规程。
第三章铸造工艺操作规程第十条铸造工艺操作过程中必须遵守以下规程：（一）严格按照工艺流程进行操作，严禁擅自更改或跳过工艺步骤。
（二）保持操作区域的整洁、干净，防止杂物进入工艺流程。
（三）确保操作人员穿戴统一的劳动防护用具，如手套、护目镜、防护服等。
（四）严禁无证上岗和酒后操作，操作人员必须保持良好的工作状态。
（五）严格遵守有关火灾预防规定，禁止在操作区域吸烟、使用明火等危险行为。
（六）操作过程中，要及时记录操作参数和异常情况，并向上级汇报。
（七）遵循能耗和环保要求，控制能源消耗，合理利用资源。
第四章质量控制第十一条铸造工艺操作中必须严格执行质量控制措施，确保产品质量符合要求。
第十二条在生产过程中，必须对原材料进行质量检查，严禁使用不合格材料。
第十三条操作人员必须按照质量控制要求，进行操作记录和产品检验，确保产品合格。
第十四条必要时，要进行工艺过程控制，包括温度、时间和速度等参数的调整。
第十五条接受质检部门的监督和检查，按照规定提交样品和资料。
第五章安全保障第十六条在铸造工艺操作过程中，必须严格遵守安全规定，确保安全生产。
第十七条在高温环境操作时，必须做好防火防烫措施，保证操作人员的人身安全。
合金锭铸造工艺流程
第二节
三、生产辅助材料的准备 （一）材料准备的基本要求
准备工作
1）将石棉套、石棉绳等放置于操作现场，便于操作时取用； 2）根据生产需要配置滑石粉、脱模剂等； （二）各岗位所需辅助材料 对于硅铝合金锭铸造生产，其各岗位所需辅助材料如下; 1) 配料岗位：工业硅、镁锭、钛剂、锰剂
2）出铝口岗位：石棉绳、滑石粉、石棉套
对于硅铝合金锭铸造生产，其各岗位所需工器具如下： 1）出铝口岗位：铁钎、塞子杆、渣铲、渣箱； 2）浇注岗位：残铝箱、撬棍 3）打渣岗位：小渣铲、溜槽 4）打印岗位：印锤、手锤 5）堆垛岗位：铝锭钩
第二节
（三）所需工器具的作用
准备工作
铸造使用的工器具主要有：取样勺、铁钎、取样模、堵套、 塞子杆、渣铲、铝锭钩、撬棍、残铝箱及渣箱等。主要作用如 下： 1）取样勺和取样模用于铝液混合取样送炉前分析，并且取样 勺还可以用于进行生产中一些辅助操作；
第二节
准备工作
2）滑石粉一般均匀的撒在残铝箱和溜槽内，以便于分离残铝和 铝皮； 3）石棉套用于安放在堵头上，便于有效地堵住出铝口，要防止 高温下堵头潮湿爆炸；
4）锭模涂料生产前每块铸模刷一遍，以便于铝锭与铸模分离；
5）黄油用于设备轴承等润滑； 6）钢带及钢带卡子用于包装时打捆。
PART
3
第三节 铸造操作
一、交接班 由于铝电解生产是一个连续不断的过程，了解上一个班次 生产情况和明确当班的生产任务，清楚地交接班对于生产持续 稳定地进行相当重要。记录是对每班工作内容、设备运转及其 他相关事项的说明，记录填写应清晰、完整并可以追溯。
交接班一般有对口岗位交接班和按班组交接班两种形式。
（一）对口岗位交接班程序 交班与接班人员同时到生产岗位，由交班人员向接班人员说 明上班生产情况和设备运行情况，（上班遇到的异常情况应专 门说明），并向接班人员确认无误后，完成交接班过程。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程铝合金板锭铸造工艺技术操作规程一工艺流程配料、熔炼搅拌、扒渣、/N炼剂精2不合格 CCl精炼取样分析调整成分4合格炉内精炼、温度调整及静置准的铸造前设备检查备：变质处理 B丝－Al－Ti及工具准备+NCCl24在线除陶瓷板过头尾料、废品成品铸锭检验、称重、标识入库二工艺操作1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用引然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
细纱布打磨光滑，锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
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铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
（18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。
（19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。
3 铸造开头操作（1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。
（2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。
（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。
铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。
（4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。
（5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。
打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。
打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。
（6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。
停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，并观察小面下降情况，小面正常下降后慢慢提起控流钎子，继续开始供流铸造。
铸造开始时，开车不宜过早或过晚，以防漏铝或扁铸锭四周悬挂；供流速度不宜太快。
（7）当金属水平控制平稳后，将流盘中的手动控制塞从熔体中提出，而改用浮漂漏斗自动控制液流。
（8）当浮漂稳定后，增大水量，浇铸速度逐渐转入正常。
正常铸造时要控制好流量，保持好流槽内的液面高度，控制结晶器内铝液面距结晶器大面上沿3～4cm。
4 正常铸造（1）在铸造过程中，按要求控制调整好浇铸温度，同时要经常查看扁铸锭的外观质量，根据铝液温度和扁铸锭的外观质量来调控铸造速度、冷却水量。
要提高浇铸速度，应先增加水量再提高速度；降低浇铸速度，先降低速度再减少水量。
注意调整速度应缓慢。
（2）铸造过程中及时用渣铲将在线除气室内的细小夹杂物和铝渣清出。
（3）浇铸时，如发现结晶器有漏铝现象时，应迅速处理。
若无法处理时应迅速用堵塞将该结晶器对应的导流管堵死。
（4）正常铸造时，定时加油对扁锭进行润滑以提高扁锭的表面质量。
（6）浇铸过程中，应始终保持液面平稳，不得随意搅动流槽、结晶器内的铝液，防止破坏液面而产生夹渣。
当发现结晶器表面（主要是四角和两小面处）存在凝铝时，要用热渣铲沿凝铝的底部轻轻将凝铝捞出。
（7）浇铸过程中，铸造温度每半小时测量调整一次，保持活动溜槽内铝液温度在690~710℃范围内。
（8）在铸造过程中，严禁向熔炼炉内投放任何物料和操作，不能震动流槽和在附近打扫卫生。
（9）正常铸造时分别在铸造长度的2m、4m位置各取光谱分析样品一个。
5 收尾操作（1）铸造接近铸造长度时，开始报警，各位置操作均作好准备。
达到铸造长度后，堵上炉眼。
（2）当活动溜槽内金属液流完后，停止铸机，取出浮漂，用铁钎及时清理导流管内残铝。
指挥天车吊走活动溜槽，打净结晶器内铝液表面浮渣并及时清理活动溜槽,涂刷滑石粉（或不粘铝涂料）。
（3）收尾前不许清理流槽内的铝渣。
（4）待浇口部完全凝固后，将扁铸锭快速下降，冷却3-5分钟后关闭进水阀门。
需要回火处理的合金，待主机停止下降后同时关闭冷却水，使板锭自然5-8分钟时间后，再将板锭下降。
注意避免将水盘中的积水淋到浇口处。
（5）打开翻盖,指挥天车用专用吊具按吊运规程将扁铸锭从井中吊出，放到指定位置。
（6）盖上水套翻板，将底座升置井口位置。
（7）浇铸结束后应提出石墨转子，并继续通以1m3/h的氮气（或氩气）以防氧化，待冷却后再停止氮气（或氩气）。
（8）对于在线除气装置内的铝液，如继续生产，则送电保温；如停止浇铸，则将其排放至渣箱内。
6 锯切：（1）了解当班生产任务及所锯扁铸锭长度,并调整好定尺。
切头控制在300mm，切尾控制在150mm。
（2）指挥天车用专用吊具将扁铸锭吊放到锯床平台的输送轨道上。
（3）按输送按钮,把扁铸锭输送到规定位置,启动测压紧油缸，将板锭调正；启动压下油缸将板锭压住，启动锯床。
（4）按进锯按钮进行锯切, 锯切完后,将锯片退回，输出扁铸锭切头，准备下次锯切。
（5）把锯切完的扁铸锭送出,再指挥天车将扁铸锭吊放到指定位置。
（6）把切头吊放到指定位置。
（7）扁锭打印：用打印锤在扁铸锭浇口部端面打印铝合金的牌号、批号、扁铸锭顺序号等标记。
7 清理工作（1）及时打扫设备及环境卫生，把铝屑、铝渣和切头吊运至指定位置。
（2）把所有工具收放到工具箱内或工具架上。
（3）及时认真准确规范填写生产记录，做好交接班工作。
附件2 板锭弯曲的原因分析及处理措施图1 缓慢性弯曲图2 位移性弯曲一弯曲的成因1 缓慢性弯曲的成因。
铝合金扁锭缓慢性弯曲的成因主要有两点：（1）扁锭的引锭头放置得不平稳，其相对的两个大面或侧面在与底座接触时不在同一水平面上，呈现出一侧高、一侧低的状况。
事实上，这种不平稳也是极其微小的，肉眼很难察觉，但通过水平尺等测量仪器可以测量出来。
这种微小的不平稳势必导致结晶器内相对的两个大面或侧面之间的铝液量产生差别，在冷却强度相同的情况下，偏高的一面铝液量少、先凝固，偏低的一面铝液量多、后凝固，结晶速度也就产生了微小差别，在铸造应力和自身重力的作用下，扁锭便向铝液量多的一侧产生微小弯曲，随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，这种微小弯曲逐渐累积显现出来便形成了缓慢性弯曲。
（2）在浇铸过程中，由于冷却水中的泥沙等杂物将结晶器水套的水眼堵塞导致扁锭相对的两个大面或两个侧面冷却强度产生差别，冷却强度大的一面先凝固，冷却强度小的一面后凝固，在铸造应力和自身重力的作用下，扁锭便向冷却强度小的一侧产生微小弯曲，随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，这种微小弯曲逐渐累积显现出来便形成了缓慢性弯曲。
2 位移性弯曲的成因。
铝合金扁锭位移性弯曲的成因有三点：（1）扁锭的引锭头放置得不平稳，其底部与底座接触不完全，有间隙。
随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，自重越来越大，一旦引锭头产生晃动，此时扁锭重心就会突然偏离支撑点，从而产生明显的弯曲。
（2）扁锭底部与引锭头接触面积小。
生产扁锭的引锭头是平底长方形。
铝液在引锭头处受冷凝固时，中心部位先凝固再向周围流动填充，由于凝固在短的时间完成，受金属流动性及冷却水产生气体的影响，铝液凝固收缩后不可能完全充满引锭头，因此扁锭的底端形状呈圆弧形，这相当于扁锭只有一个面积较小的弧底与引锭头接触作为支撑点，稳定性差，如图3a 所示。
随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，自重越来越大，一旦扁锭重心偏离支撑点，就会使扁锭产生弯曲。
（3）打底操作时，扁锭底部中间部位漏铝。
扁锭浇铸时，首先要经过打底阶段，底打得好，扁锭弯曲的可能性就越小。
扁锭的底很薄，只有3～5cm 厚，而且是在较短的时间内靠自然冷却完成，底部中心部位尚未完全凝固成形，抗热冲击能力较差。
开车下降后，中心部位始终受较高温度铝液的冲击，很容易被冲破而形成底部漏铝。
高温度铝液冲破底部后，由于可填充空间小而冷却强度又大，铝液流动性变差，再次受冷凝固形成花生米大小的扁颗粒状“小铝豆”，破坏了底部支撑，如图3 所示。
在铸造过程的初始阶段，随着扁锭长度的逐渐增加，自重越来越大，高温未完全冷却的“小铝豆”变形抗力小，被扁锭自重压得越来越扁。
随着铸造过程的进行，“小铝豆”冷却过程中变形抗力逐渐增加，当其厚度不再被扁锭压扁时，使扁锭重心向没有“小铝豆”或“小铝豆”较少的一侧产生偏离，从而使扁锭产生弯曲。
图3 扁锭底部漏铝情况a b图4 增大扁锭底部支撑面积示意图二预防及改进措施根据扁锭弯曲的成因，我们通过讨论分析、有针对性地采取了以下措施：1 增大引锭头对扁锭底部的支撑面积。
采取的措施主要有两项：①在引锭头中部铺垫一块3mm 厚的约占引锭头1 / 2 面积的硅酸铝纤维板；在未铺垫硅酸铝纤维板之前，扁锭的底端只有一个面积较小的支撑点，而在铺垫硅酸铝纤维板之后，铸造时铺垫有硅酸铝纤维板的地方就形成凹空，扁锭端头出现两条支撑线并凝固形成支撑环，如图3b 所示。
而且铺垫硅酸铝纤维板后，底部热传导减缓，温度较铺垫前偏高，相应地延长冷却凝固时间延长，收缩应力减小、铝液补缩更加充分，使扁锭底端的圆弧变得较为平缓，底部与引锭头的接触面积变大，底部支撑面积明显增大，有效地减轻了因重心偏移而引起的位移性弯曲。
②在扁锭打底阶段，适当减小冷却强度，延长冷却凝固时间，可以起到减小收缩应力、增加铝液补缩的作用，使扁锭底端的圆弧变得较为平缓，底部与引锭头的接触面积变大，增大了底部的支撑面积。
2 采取综合性措施，防止打底操作时漏铝。
扁锭底部中心部位抗热冲击能力较差。
开车下降后，由于液穴的存在，中心部位温度始终较高，如果操作控制不当（浇铸温度偏高、铝液供流量偏大、下降速度偏快、冷却强度太大），底部中心部位很容易被冲破而漏铝，形成二次打底、最终造成弯曲。