冷挤压技术
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是指将金属或其他材料通过模具的力学加工，把原材料变形成各种形状的加工工艺。
冷挤压使金属材料获得一定形状，主要用于生产钣金件，机械件，光伏电池框架等零件，广泛应用于汽车，电子，家具，农机和船舶等行业。
冷挤压工艺流程主要包括：材料称重、材料拉伸、材料加热、模具加热、模具安装、金属加工、工件测量、正模配合、模具开合、冷挤压成空、工件表面处理、模具清理等几个主要环节。
1.料称重：材料称重是指将冷挤压所需的不同形状的原材料备好，根据模具的设计尺寸和车间工艺要求做一定数量称重，通过专用称重仪器对材料进行称量，确保材料称量到位，保证冷挤压成型质量。
2.料拉伸：通过拉伸原料，能使其内部的晶粒发生改变，使材料的组织变得更加紧密，也可以除去材料中的内应力。
冷挤压中，材料拉伸约占材料损失的4%，因此需要精确的拉伸技术，以确保冷挤压的均匀性。
3.料加热：热处理技术是冷挤压工艺中重要的环节，可以改善材料的组织结构，以提高冷挤压成形品质和模具使用寿命。
材料加热可以使金属材料更容易变形，同时可以减少模具温度，提高材料模具分离程度，从而节省冷挤压过程中材料的损失。
4.具加热：模具加热是为了满足冷挤压时，模具间隙能充满材料，缩短成型时间，保证工件的完整性，提高工件性能和表面质量，以及模具的使用寿命。
模具的加热温度取决于材料的热弹性，而模具的加热热量应根据工艺要求控制在合理范围内。
5.模具安装：将模具安装在冷挤压机上，并经过严格的检查，确认模具的准确性和完整性，以确保冷挤压工件的精度和完整性，并按照冷挤压机设计要求和生产要求，调整模具的间距和尺寸，使其能够满足成型件的要求。
6.金属加工：金属加工是指通过冷挤压或开口冷挤压，将金属材料进行变形，以获得所需的形状和尺寸。
冷挤压的金属加工要求高压下的均匀加载，以确保工件的精度和模具的使用寿命，并避免材料破裂和冲击力过大。
7.工件测量：挤压工艺中，测量件是非常重要的，需要根据工件的要求，使用测量仪器检测出偏差，并用于精确调整模具，确保成型件的精度和质量。
冷挤压成形技术介绍
冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
冷挤压是将元素材料经过挤压，使其形状和尺寸满足客户需求的制造工艺。
冷挤压技术可以用来生产各种型号的金属零部件，如机械零部件，食品加工机械设备，汽车零部件，枪支配件等。
这种工艺的优点是，可以有效地利用初级材料，减少生产成本，并且可以制作出各种尺寸和形状的零件。
冷挤压工艺流程可分为两个主要部分：材料准备和加工。
材料准备包括将原始材料切割，涂层，除腐蚀，以及将材料成形为所需尺寸的过程。
加工过程包括压力，温度，模具设计和装配，热处理和检测等。
该过程需要运用机械零件如模具，液压机，旋转轴，热处理设备，激光扫描仪等。
设计一个模具是冷挤压工艺中非常重要的一部分。
模具通常由两个相同部分组成，即压力板和模具底座，而模具底座则可以根据需要设计成不同形状。
在此之前，必须根据冷挤压加工所需的材料类型，对模具进行热处理，让其变得更加硬度，更耐磨。
冷挤压的加工过程中还需要使用液压机。
液压机可以将大量的压力传递到模具上，使材料形变成所需的尺寸和形状。
经过压力处理后，该零件将分别进行定位检查，角度检查和外形检查，以确保零件符合客户的要求。
经过上述热处理和压力处理后，最终制造出的产品将是高品质，高精度的金属零部件。
这些零部件可用于制造食品加工机械设备，汽车零部件，以及机械设备等。
冷挤压工艺是一种能够满足客户需求，制造出高质量，高精度金属零件的工艺。
它可以有效地利用初级材料，节约生产成本，制作出各种尺寸和形状的零件。
冷挤压工艺的发展趋势正在不断改变，以满足市场需求，实现零件的更高精度和更长的使用寿命。
钢筋套筒冷挤压连接施工技术简介
钢筋套筒冷挤压连接施工技术简介一、概述钢筋套筒冷挤压连接是钢筋混凝土结构施工中钢筋连接的一项新技术。
目前在我国已建和在建的几个大的水电工程三峡水电站、小浪底工程中都得到了广泛的运用。
下面就对钢筋套筒冷挤压技术作些简要的介绍。
1、钢筋套筒冷挤压技术的特点（1）钢筋套筒冷挤压连接技术施工工艺简单，容易掌握。
（2）钢筋套筒冷挤压连接技术施工快，在施工中较传统的焊接方法可以节省大量的时间。
（3）钢筋套筒冷挤压连接技术较传统钢筋焊接连接施工可以降低工程成本。
（4）钢筋套筒冷挤压连接技术适用于钢筋混凝土结构中钢筋直径为φ16-φ40的带肋钢筋的径向挤压连接。
2、钢筋套筒冷挤压技术技术要求带肋钢筋挤压连接施工中必须采用合适的挤压工艺和合理的验收标准，以确保施工的质量完全达到设计要求。
具体使用该项技术时应符合《GB1499-91》、《GB13014-91》《GBJ10-89》、《GB50204-92》、《GB8162-87》、《JGJ107-96》、《YB9250-93》等规范要求。
二、钢筋套筒冷挤压连接技术材料及设备（一）、材料1、钢筋挤压连接的钢筋必须具有质量证明书，其表面形状、尺寸和力学性能等应符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499-91）和《筋混凝土余热处理钢筋》（GB13024-91）标准的要求。
钢筋使用前必须进行外观检查和抽取试样作力学性能试验。
钢筋发生脆断和力学性能明显不正常时，尚应进行化学成份分析。
钢筋在储运时，不得损坏表面标志，并按批堆放整齐，避免锈蚀和污染。
2、套筒套筒材料采用适于压延的无缝钢管加工制成，其实测力学性能符合表1-1中的要求。
套筒尺寸及偏差符合表1-2及表1-3中的要求。
套筒储运时须防锈蚀和污染，验收时分批验收，存放时按不同规格分别堆放，套筒应有出厂合格证。
钢套筒材料力学性能要求表1-1性能项目力学性能指标屈服强度N/mm2 225-350抗拉强度N/mm2 375-500延伸率δ5%≥20钢套筒型号及几何尺寸表表1-2钢套筒型号钢套筒尺寸（mm）理论重量（kg）外径壁厚长度HG40 70 11 250 4.0HG36 63.5 10 230 3.04HG32 57 9.5 200 2.28HG28 50 8 180 1.49HG25 45 7 160 1.05HG22 38 6.5 140 0.71HG20 36 6 130 0.58HG18 34 5.5 120 0.45套筒尺寸的允许偏差（mm）表1-3套筒外径D 外径允许偏差壁厚(t)允许偏差长度允许偏差≤50±0.5 +0.12t-0.10t ±2＞50 ±0.01D +0.12t-0.10t ±2（二）、设备1、挤压设备挤压连接设备由压接器，超高压油泵、超高压油管组成。
国际最新冷挤压技术及应用
国际最新冷挤压技术及应用冷挤压技术是一种常用的金属成形加工技术，它通过施加压力将金属材料挤压进入模具中，从而获得所需形状和尺寸的产品。
与传统的热挤压相比，冷挤压技术具有许多优点，例如低能耗、高机械性能、精确的尺寸控制等。
近年来，随着技术的不断改进和推广应用，冷挤压技术在国际上得到了广泛的关注和应用。
在国际上，最新的冷挤压技术包括以下几个方面：1. 精密冷挤压技术：随着对产品精度和质量要求的提高，精密冷挤压技术得到了广泛应用。
通过改进模具设计、材料选择和加工工艺等方面的优化，可以实现更高精度的产品制造，达到亚毫米级别的尺寸控制。
2. 变形控制技术：对于某些特殊形状的产品，如细长杆状零件或异形工件，变形控制是冷挤压中的一个重要问题。
通过改变加工工艺和优化模具设计，可以有效地控制材料的变形，保证产品的成型质量。
3. 复合冷挤压技术：为了满足某些特殊需求，如多层复合材料或异种材料的组合，复合冷挤压技术应运而生。
通过设计合适的模具和控制加工工艺，可以将不同材料压制在一起，实现多种材料的混合使用，提高产品的性能和功能。
4. 超高压冷挤压技术：为了满足高强度和高硬度要求的产品制造，超高压冷挤压技术被广泛研究和应用。
通过增加加工压力，可以提高材料的塑性变形能力，从而获得更高的强度和硬度。
5. 微型冷挤压技术：随着微型零件和微型器件的需求增加，微型冷挤压技术成为一个新的研究热点。
通过改变模具结构和优化加工工艺，可以实现微米级别的产品制造，满足微米加工的需求。
目前，冷挤压技术在许多领域得到了广泛应用。
例如，汽车工业中的发动机和变速器轴承、电子工业中的散热器和导热管、航空航天工业中的结构件和连接件等都可以采用冷挤压技术制造。
此外，冷挤压技术还可以用于生产家电、建筑材料等其他行业的产品。
总的来说，国际上最新的冷挤压技术包括精密冷挤压、变形控制、复合冷挤压、超高压冷挤压和微型冷挤压等方面的研究和应用。
这些技术的发展将进一步推动冷挤压技术在各个领域中的应用，满足不同行业对产品精度、强度、硬度等性能要求的不断增长。
冷挤压成形技术
冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～8 0%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
冷挤压实用技术
冷挤压实用技术冷挤压实用技术是一种常见的金属成型加工方法，其基本原理是通过轧制或挤压等方式，将金属材料压成所需的形状和尺寸。
相对于其他加工方法，冷挤压具有加工精度高、表面光洁度好、强度高等优点，因此在航空航天、汽车制造、电子工业等领域得到广泛应用。
冷挤压实用技术主要分为轧制和挤压两种方式。
轧制是将金属板材或带材通过辊道，使其在轧辊的作用下发生塑性变形，最终获得所需的形状和尺寸。
挤压是将金属棒材或管材放入挤压机中，通过挤压头的作用，使其在模具内发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
在冷挤压实用技术中，轧制和挤压的加工精度都非常高。
轧制的加工精度主要取决于轧机的辊道精度和轧辊的形状，而挤压的加工精度则取决于模具的精度和挤压机的控制能力。
此外，冷挤压的表面光洁度也非常高，因为在加工过程中不会产生切削刃和毛刺等缺陷。
冷挤压实用技术还具有强度高的优点。
由于金属在冷挤压过程中发生塑性变形，其晶粒结构得到细化，从而提高了材料的强度和硬度。
在航空航天、汽车制造、电子工业等领域，冷挤压加工的铝合金、镁合金、钛合金等材料广泛应用，其强度和轻量化的特点得到了充分发挥。
冷挤压实用技术还可以实现各种形状的加工。
通过不同的轧辊或模具设计，冷挤压可以加工出各种形状的产品，如圆柱体、方柱体、异形管、扁平板等。
此外，冷挤压还可以实现多工序加工，如通过多次挤压、折弯、剪切等工序，制作出复杂的零件和产品。
冷挤压实用技术在金属成型加工中具有重要的地位。
通过轧制和挤压等加工方式，可以实现高精度、高表面光洁度、高强度的金属材料加工，满足各种领域的需求。
在未来，冷挤压实用技术将继续发展，不断提高加工精度和效率，为各行各业提供更好的服务。
冷镦工艺技术
冷镦工艺技术冷镦工艺技术又称为冷挤压工艺技术，是利用金属材料的可塑性，在冷态下通过金属变形的手段，将金属材料压缩成扁平形状的工艺。
这一技术的主要应用领域包括汽车、机械制造、航空航天等行业，其特点是高效、节能、精度高。
冷镦工艺技术的原理是通过将金属材料放入模具中，利用冷压工艺使其在规定的温度和压力下完成变形。
这一工艺可以使金属材料在不改变化学性质的情况下获得所需的形状和尺寸。
冷镦工艺技术通常包括冷镦成型、冷镦切断、冷镦卷曲等过程。
冷镦成型是指将金属材料通过冷挤压的方式压缩成规定的形状和尺寸。
在冷挤压过程中，金属材料的分子结构会发生变化，使其具有更好的力学性能和表面质量。
冷镦成型的主要特点是：工艺简单、生产效率高、不需要后加工、产品质量稳定。
冷镦切断是指将冷镦后的产品进行切割，使其达到所需的长度和形状。
冷镦切断一般采用剪切的方式进行，剪切刀具会将冷镦后的产品切割成所需的尺寸。
冷镦切断具有高效、精确的特点，不会产生碎屑等废料。
冷镦卷曲是指将冷镦后的产品进行卷曲成所需的形状。
冷镦卷曲通常使用卷曲机进行，将产品放入卷曲机的模具中，通过压力和转动将产品卷曲成所需的形状。
冷镦卷曲的特点是：卷曲成型快速、精准度高、不会损坏产品的化学性质。
冷镦工艺技术的优势主要有以下几个方面：一是生产效率高。
冷镦工艺技术可以实现连续生产，不需要经过冷却和加热等步骤，从而提高生产效率。
二是能耗低。
冷镦工艺技术不需要进行加热处理，可以减少能源的消耗。
三是产品质量稳定。
冷镦工艺技术可以获得高精度的产品，减少产品的缺陷和变形。
四是操作简便。
冷镦工艺技术不需要复杂的设备和工艺，操作简便。
总之，冷镦工艺技术是一种高效、节能、精度高的金属加工技术。
作为金属加工的主要方法之一，冷镦工艺技术在汽车、机械制造等行业具有广泛的应用前景。
通过持续的技术创新和工艺改进，冷镦工艺技术将为各行各业的发展提供更好的支持。
冷挤压工艺
冷挤压工艺冷挤压工艺是一种常见的金属加工方法，也被广泛应用于其他材料的加工过程中。
通过冷挤压工艺，可以将金属材料或者其他可塑性材料转变为所需形状的制品，具有高效、节能、环保等优点。
在冷挤压工艺中，材料经过加热后在常温下进行挤压成型。
冷挤压相比于热挤压，有着更高的精度和表面质量。
冷挤压能够带来更细致的结构和更好的机械性能，因为在常温下金属的变形能力较强，可以更好地控制产品的尺寸和形状。
冷挤压工艺不仅适用于各类金属材料，也可以应用于塑料、橡胶等材料的加工。
在实际生产中，冷挤压可以用于生产各种零部件、工具、配件等产品，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
冷挤压工艺的过程包括准备工作、材料预处理、挤压成形和后续加工等阶段。
首先需要对原料进行准备，清理和加热以提高其可塑性。
之后，经过特定模具形状的挤压，将材料挤压成所需形状。
最后，可能需要进行修整、清理、表面处理等后续加工工序，以获得最终符合标准要求的制品。
冷挤压工艺的优势不仅在于产品质量的提升，还体现在生产效率和成本控制方面。
相比传统的加工方法，冷挤压能够减少加工过程中的能源消耗和废料产生，有效降低生产成本。
同时，由于挤压过程中所需设备简单，可以在相对小的空间内进行生产，因此占地面积小，适用于各类规模的生产场景。
冷挤压工艺的发展也受益于科技的进步和创新，不断推动着工艺的提升和改进。
随着材料工程、模具制造等领域的发展，冷挤压工艺愈发成熟，可以实现更复杂、更精细的产品加工需求。
同时，数字化技术的运用也为冷挤压工艺带来新的发展机遇，实现生产过程的智能化管理和优化。
总的来说，冷挤压工艺在现代制造业中扮演着重要角色，为产品的加工提供了高效、环保、精密的解决方案。
随着技术的不断进步和市场需求的提升，冷挤压工艺将继续发挥重要作用，并不断完善和创新，满足不同行业的生产需求。
1。
冷挤压加工的技术要求
冷挤压加工的技术要求冷挤压加工听上去有点复杂，但其实就像在厨房里做一道美味的菜一样，得有些技巧和注意事项。
想象一下，你在厨房里，准备把一些原材料变成一道美食。
冷挤压呢，就是把金属原材料在室温下，通过强大的压力变形成我们想要的形状。
听着是不是有点儿酷？不过，想要这个过程顺利进行，有几个技术要求可是不能忽视的。
材料的选择很重要哦。
冷挤压用的材料必须是高强度的金属，这样才能在压力下保持形状。
不然就像你做蛋糕用的是面粉而不是沙子，结果肯定大失所望。
钢、铝合金这些都挺合适，强度高又容易加工。
材料的表面也得光滑，避免划伤和缺陷。
想想，做菜的时候如果原料上有脏东西，谁敢吃啊？我们得聊聊模具。
模具就是把金属材料变成特定形状的工具。
它的设计非常关键，得确保合适的形状和尺寸。
模具的材质也不能马虎，耐磨性强，才能经得起冷挤压的折腾。
想象一下，如果模具变形了，出来的产品肯定不合格，最后只能“见光死”了，浪费得不偿失。
再来就是控制挤压速度了。
这个速度可不是你走路的速度，而是要根据材料和模具的特性来定的。
太快了，材料可能会出现裂纹，太慢了，又可能导致生产效率低下，真是个平衡术。
这就像打游戏，得掌握好节奏，才能顺利过关。
挤压的温度也是个大问题。
虽然是冷挤压，但环境温度要控制在一个合适的范围。
过高或者过低都不好，就像夏天冰淇淋融化一样，最终效果都会打折扣。
温度适中，金属材料的流动性才会更好，才能顺利地填充模具，得到想要的形状。
在整个冷挤压的过程中，润滑剂的使用也不能忽视。
它就像做菜时的油，能够减少摩擦，保护模具。
没有润滑剂，材料在挤压时容易产生划痕，甚至损坏模具。
使用合适的润滑剂，不仅能提高产品质量，还能延长模具的使用寿命，真是一举两得。
再说说质量检测。
冷挤压的产品一旦生产出来，得经过严格的检验。
要确保每个产品都符合标准，不能有瑕疵。
就像我们吃东西得看新鲜度一样，产品的质量关乎安全，绝不能马虎。
如果发现有问题，得及时调整生产工艺，确保下次不出错。
冷挤压工艺
冷挤压工艺今天，在这篇文章中，我将介绍一种称为冷挤压工艺的技术。
它的应用范围广泛，在工业界有着重要的地位。
冷挤压是一种利用模具对金属材料进行加工的方式。
它可以把原来本来就比较软的金属，经过挤压后使其变得更加坚硬。
挤压的压力一般来自于模具的重量和模具的尺寸，当然也可以通过模具的结构来控制挤压的压力值。
另外，还有两种更常用的冷挤压工艺，一种是多次挤压，另一种是连续挤压。
多次挤压可以使每一次挤压得到均匀的材料，从而改善材料的品质。
而连续挤压则可以大大提高产品的生产效率，是时间效率和物料利用率极高的一种工艺。
冷挤压工艺广泛应用于工业生产，它可以用于制造大量相同的零件，它也可以加工复杂的材料，使其物理性能达到所需的要求。
另外，冷挤压工艺还能够有效的减少材料的缺陷，降低收率，甚至改善材料的物理性能，提高材料的使用寿命。
由于冷挤压工艺拥有以上性能，它在许多行业中有广泛的应用，例如汽车制造、机械加工、电子、家电等等。
最典型的是汽车制造行业，在汽车制造用冷挤压工艺制出的冷挤压零件，可以明显的提高汽车的安全性，而且，这种零件更加耐久、结构简单，具有良好的经济效益。
然而，冷挤压工艺也不是完全没有缺点的。
冷挤压工艺的处理速度会比较慢，而且，如果整个工艺操作不当，还可能给最终产品带来损害。
另外，冷挤压工艺中在运输过程中，材料容易受到振动，这可能会破坏最终形成的零件，从而影响最终产品的质量。
就冷挤压工艺而言，它在不同行业有着广泛的应用，它可以有效的提高零件的质量，承载能力和耐磨性，同时减少收率，提高生产效率，是相当有效的工艺。
当然，在大规模的生产中，要做好整个挤压过程的控制，以确保最终产品质量的稳定性。
本文介绍了一种名为冷挤压工艺的技术，主要介绍了这种技术的应用范围和性能，以及在不同行业中的应用，以及存在的一些问题。
总之，冷挤压工艺是一种重要的工艺技术，必须正确地使用，才能获得最佳的使用效果。
锻压工艺学-冷挤压
6.4.2 许用变形程度
图6.15 正挤压空心件 变形程度计算图
图6.16 正挤压碳钢实心 件的许用变形程度
图6.17 正挤压碳钢空心 件的许用变形程度
图6.18 碳钢反挤压的许 用变形程度
6.5 冷挤压时的变形力 P=CpF P—总的挤压力，N； p—单位挤压力，MPa； F—凸模工作部分横断面积，mm2； C—安全因数，一般取1.3。 7.5.1 冷挤压力的阶段性 （1）正挤压的阶段性 四个阶段：
F0 F1 F 100% F1
式中，
F0
D 2
4
F1
(D 2 d 2 )
4
d2 F 2 100% D
（2）正挤压实心件的断面缩减率
F0 F1 F 100% F0
F0
D
4
2
F1
d12
4
D 2 d12 F 2 100% 2 D d
2. 板料下料法 3．棒料下料方法 (1)剪切下料
图6.32 全封闭式剪切模
(2)其它下料方法
6.6.2 毛坯的软化热处理 冷挤压前进行软化热处理的目的：通过热处 理降低毛坯的硬度，提高塑性，得到良好的 金相组织和消除内应力等。 (1)完全软化退火 加热到Ac3以上30一50C，在此温 度下保温一定时间，然后随炉缓冷，或在550C以 后从炉中取出空冷。 (2)球化退火 使珠光体中的渗碳体和二次渗碳体球 化而进行的一种退火。 (3)不完全退火 钢加热到高于Ac1而低与Ac3或Acm ，并在此温度停留一定时间，然后缓慢冷却。
6.2 冷挤压的基本原理
6.2.1 主应力状态对冷挤压工艺的影响
图6.2 纯铝零件
图6.3 纯铝件冷挤压工艺
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
冷挤压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加高压力，将其挤压成所需形状的工艺。
冷挤压工艺广泛应用于汽车、航
空航天、建筑等领域，具有高效、节能、材料利用率高等优点。
下
面将介绍冷挤压工艺的流程及其特点。
首先，冷挤压工艺的流程包括原料准备、模具设计、挤压成形、热处理和表面处理等几个主要步骤。
原料准备阶段是冷挤压工艺的
起始阶段，需要选择合适的金属材料，并进行预处理，如切割、清
洁等。
模具设计是冷挤压工艺中至关重要的一环，模具的设计质量
直接影响到挤压成形的效果和产品质量。
挤压成形是冷挤压工艺的
核心步骤，通过对金属材料施加高压力，使其变形成所需形状。
热
处理是为了改善材料的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和美观度，常见的表面处理方法
包括喷砂、阳极氧化、喷涂等。
其次，冷挤压工艺具有以下几个特点。
首先，冷挤压可以在常
温下完成，无需加热，节能环保。
其次，冷挤压可以实现高精度、
高效率的生产，适用于大批量生产。
再次，冷挤压可以加工各种金
属材料，包括铝合金、铜合金、钢铁等。
最后，冷挤压产品表面光
洁度高，尺寸精度高，内部组织致密，具有良好的机械性能。
总的来说，冷挤压工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛
的应用前景和市场需求。
随着工艺技术的不断进步和创新，冷挤压
工艺将更加高效、精密、环保，为各行各业提供更优质的产品和解
决方案。
希望本文对冷挤压工艺的流程和特点有所帮助，谢谢阅读！。
冷挤压工艺及模具设计课件
对修复后的模具进行全面检测 和调试，确保其性能达到要求 。
05
冷挤压工艺与模具 设计的未来发展
新材料的应用
高强度轻质材料
随着新材料技术的不断发展，高强度轻质材料如钛合金、铝合金等在冷挤压工 艺中的应用将更加广泛，能够满足产品轻量化、高性能的要求。
复合材料
复合材料的出现为冷挤压工艺提供了更多的可能性，通过将不同材料组合在一 起，可以实现单一材料无法达到的性能，提高产品性能和降低成本。
合理布局
根据产品特点和工艺要求，合 理布置模具结构，确保产品成
型和出模顺利。
优化流道设计
优化模具流道设计，减少流动 阻力，降低成型难度和压力。
增强刚性和稳定性
为确保模具在使用过程中不易 变形和损坏，应加强模具的刚 性和稳定性设计。
易于维修和更换
模具结构应便于维修和更换损 坏或磨损的部件，降低维护成
本。
冷挤压特点
冷挤压工艺具有高效率、高精度、低 成本等优点，能够加工出形状复杂、 精度要求高的零件，广泛应用于汽车 、家电、电子、航空航天等领域。
冷挤压的应用范围
汽车零件制造
家用电器制造
冷挤压工艺可以用于制造汽车发动机、底 盘、电气系统等零部件，如活塞、连杆、 气瓶等。
家用电器中的金属零部件，如空调压缩机 、冰箱压缩机、洗衣机电机等，也广泛采 用冷挤压工艺制造。
模具的制造工艺
选择合适的加工方法
根据模具材料和结构特点，选择合适的加工方法，确保模具精度 和表面质量。
控制加工参数
合理控制加工参数，如切削速度、进给量等，以提高加工效率和模 具质量。
热处理和表面处理
根据需要，对模具进行热处理和表面处理，提高其硬度和耐久性。
03
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压工艺是指利用模具进行高压挤压，将材料成型的一种工艺。
材料可以是金属或非金属，如钢、铝、塑料、橡胶等。
冷挤压工艺的精度较高，成品的表面光洁度好，并具有较强的强度和硬度。
它是一种高效的成型工艺，可以生产大量与规格精确的零件，用于机械、汽车和消费电子产品的制造。
冷挤压工艺流程分为几个步骤：第一步：材料选择。
根据产品的功能要求和可用资源，选择合适的材料，材料多种多样，钢、铝、塑料、橡胶、特种合金等都可以用于冷挤压工艺。
第二步：模具制作。
根据产品形状、尺寸和要求，设计制造模具，以确保产品功能、外观和精度。
第三步：加热预热。
材料需要加热预热，以确保材料的塑形性和加工的平整度。
第四步：建模。
将热加工的材料放在模具中进行成型，并通过冷挤压工艺进行压实，以确保产品的内部结构和外观精度。
第五步：抛光和锯齿处理。
为获得产品表面光洁，可以对其进行抛光和锯齿处理，以提高产品的精度。
第六步：金属和复接处理。
产品的金属表面可以经过镀层处理、表面处理或复接处理，以提高其耐腐蚀性和美观性。
第七步：检测与封装。
检查产品的外观和精度，确保产品质量。
最后，封装产品，妥善地运输以及保存以供销售。
冷挤压工艺是一种具有多种优势的成型工艺，它能够以高效率生产更加精确的零件，并能够满足复杂的要求，是制造业的重要技术。
冷挤压工艺不仅节省时间、资源和成本，而且可以提高产品精度、外观、强度和耐用性，这些都为客户带来更高的价值。
因此，冷挤压工艺的应用越来越广泛，它的主要用途是制造轴承、齿轮、轴等零件，同时还用于制造汽车零部件、电子设备等。
这些零件具有良好的精度、强度和硬度，制造的成本也比其他成型工艺低得多，已经被广泛应用于轻工、电子、汽车等行业。
总之，冷挤压工艺在制造行业具有重要作用，它能够满足不同应用领域的要求，其成型精度、外观、强度和耐用性都能以较低的价格获得，而且节约时间和资源，所以它的制造成本相对于其他成型工艺较低，受到各行各业的青睐。
冷挤压简介
冷挤压简介冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。
一、基本类型1.正挤压：正挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致（图1a、b）。
正挤压可以制造各种形状的实心件和空心件（图2）。
2.反挤压：反挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反（图1c）。
反挤压可以获得各种形状的杯形件。
如图2-8缸体，图3-5所示盖。
图1 冷挤压变形类型示意图1—凸模2—凹模3—毛坯 4—挤压件5—顶件杆3．复合挤压：挤压时，毛坯一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，而另一个部分金属流动方向与凸模运动方向相反（图1d）。
复合挤压可制得各种杯一杯、杯一杆、杯一筒零件（图3）。
4．径向挤压；挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相垂直（图1e）。
径向挤压又可分为向心挤压和离心挤压（图4），径向挤压用来制造斜齿轮、花键盘等零件。
图2 冷挤压件实例之一1—导管2—后车轴3—筒体5，6—空心轴7—导向缸体8—缸体9—驱动轴图2 冷挤压件实例之二1-螺母 2-保持器 3-导套 4-特殊螺母5-盖 6-紧固螺母 7-支撑住 8-支承器 9-齿轮毛坯 10-螺母5．锻压：镦压时，金属毛坯径向向外流动（图1f）。
镦压用于制造带法兰的轴类零件或凸缘的杯形零件（图4）。
正挤压、反挤压与复合挤压是冷挤压技术中应用最广泛的三种方法。
它们的金属流动方向与凸模的轴线平行。
因此，有不少资料上又称这三种方法为轴向挤压。
如前所述，轴向挤压可以制得各种实心和空心零件，如球头销、梭心壳、弹壳等。
径向挤压是最近十几年才发展起来的，主要用于通讯器材的号码盘、自行车的花键盘等。
以上是几种基本的冷挤压变形方式，随着冷挤压技术的发展，有时还将冷体积模锻等归属为冷挤压。
冷挤压无论在汽车、拖拉机、轴承、电讯器材、仪表等机电制造中，还是在自行车、缝纫机等轻工业中，以及国防工业系统中都有广泛的应用，这是因为它具有明显的优点。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程冷挤压是一种常用的金属成型工艺，适用于制造高强度、高精度的零件。
下面将简单介绍冷挤压工艺的流程。
冷挤压的工艺流程主要包括：材料准备、模具设计、材料加热、冷挤压、修整、热处理和表面处理等几个步骤。
首先是材料准备。
在冷挤压工艺中，常用的材料有铝合金、钢、铜等，根据所需零件的性能要求选择合适的材料，并进行相应的材料预处理，例如切割成适当的长度和形状。
接下来是模具设计。
根据产品的形状和尺寸要求，设计制造适用的挤压模具。
模具的设计应考虑到材料在挤压过程中的流动和变形，以保证最终零件的尺寸精度和表面质量。
然后是材料加热。
由于冷挤压工艺需要在常温下进行，为了提高材料的可塑性，通常需要对材料进行加热处理。
加热温度和时间的选择应根据材料的种类和厚度来确定，以保证材料具有足够的塑性，能够在模具中形成所需的形状。
进行冷挤压。
加热后的材料放入挤压机的模具中，通过挤压机的活塞施加大压力，使材料在模具中产生塑性变形，形成所需的形状。
挤压过程中需要控制好挤压的速度和压力，以确保零件的尺寸和表面质量满足要求。
接下来是修整。
挤压后的零件往往会有一些余料或者凸起，需要进行修整。
修整包括剪切、磨砂或者机械加工等步骤，以达到零件的最终形状和尺寸。
进行热处理。
由于冷挤压过程中产生的形变和应力会影响材料的性能，需要进行热处理来消除应力和改善材料的力学性能。
常见的热处理方法有退火、时效处理等，根据材料的种类和要求进行选择。
最后是表面处理。
挤压后的零件常需要进行表面处理，以提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有阳极氧化、电镀等。
综上所述，冷挤压工艺流程包括材料准备、模具设计、材料加热、冷挤压、修整、热处理和表面处理等几个步骤。
通过合理的操作和控制，可以制造出高强度、高精度的金属零件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
冷挤压工艺及模具设计课件
•冷挤压工艺及模具设计
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冷挤压工艺及模具设计
3．模具的易损部位，应考虑通用性和互换性。并便于 更换、修理。
4．对于精度要求较高的挤压件，模具设计要有良好的 稳定导向装置。
5．坯料取放应方便，毛坯易放入模腔。
6．模具应安全可靠，制造工艺简便，成本低，使用寿 命长。
为满足以上各项要求，必须慎重考虑模具结构的设计、 材料的选择、制造工艺及其热处理等问题。
F1——冷挤压变形后工件的横截面积，mm2。
•冷挤压工艺及模具设计
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冷挤压工艺及模具设计
(2) 挤压面积比 G F 0
F1
（5-4）
式中 G——挤压面积比；
F0——冷挤压变形前毛坯的横截面积，mm2；
F1——冷挤压变形后工件的横截面积，mm2；
F 与G之间存在如下关系：
F
(11)100% G
•冷挤压工艺及模具设计
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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冷挤压工艺及模具设计
冷挤压的许用变形程度取决于下列各方面的因素：
(1) 可挤压材料的力学性能 材料越硬，许用变形程 度就越小，塑性越好，许用变形程度越大。
(2) 模具强度 选用的模具材料好，且模具制造中冷、 热加工工艺合理，模具结构也较合理，其模具强度就越高， 许用变形程度就越大。
•冷挤压工艺及模具设计
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冷挤压工艺及模具设计
(2) 提高零件的力学性能 在冷挤压过程中，金属处于三向挤压应力状态，变形后
材料的组织致密，又有连续的纤维流向，变形中的加工硬化 也使材料的强度和刚度大大提高，从而可用低强度钢材代替 高强度钢。 (3) 可加工形状复杂的零件
对复杂零件可以一次加工成型，加工十分方便，大批大 量生产时，加工成本低。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
《冷挤压工艺流程》
冷挤压工艺是一种利用挤压机将金属材料加工成所需形状的工艺。
与热挤压相比，冷挤压工艺可以减小材料的变形阻力和增加材料的强度，还可以减少能耗和提高生产效率。
冷挤压工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好待挤压的金属材料，通常为铝、铜、钢等金属材料。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计好挤压模具，确保模具能够准确地将材料挤压成所需形状。
3. 开料：将待挤压的金属材料按照要求的尺寸进行开料加工，以便后续的挤压加工。
4. 加热处理：对于一些较硬的金属材料，可能需要进行加热处理，以减小材料的变形阻力。
5. 挤压加工：将经过准备的金属材料放入挤压机中，应用一定的压力将其挤压成所需的形状。
6. 后处理：对挤压好的产品进行后续的去毛刺、抛光等加工处理，以提高产品的表面质量。
冷挤压工艺流程简单，但是需要高精度的模具设计和挤压机操作技术。
通过合理的工艺流程和技术条件，可以生产出高强度、高精度的金属制品，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。
随着工业技术的不断进步，冷挤压工艺将会得到更广泛的应用和发展。
冷镦和冷挤压
冷镦和冷挤压冷镦与冷挤压基本上是同样条件的变形加工，但在操作方式上是不一样的。
冷墩属于较小型工件的锻造变形，常用于紧固件工业。
而冷挤压则属于较大型工件的挤压变形，用途较广泛。
01什么是冷挤压冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法，显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
在挤压设备方面，我国已具备设计和制造各级吨位挤压压力机的能力。
除采用通用机械压力机、液压机、冷挤压力机外，还成功地采用摩擦压力机与高速高能设备进行冷挤压生产。
如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。
冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。
如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。
温挤压仍具有少无切屑的优点。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
冷挤压还分正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压等。
02什么是冷镦冷镦工艺是少无切削金属压力加工新工艺之一。
它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。
冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉、销钉等标准紧固件。
冷镦工艺常用的设备为专用的冷镦机。
如生产量不太大，也可以用曲柄压力机或摩擦压力机代替。
冷镦工艺由于具有高的生产率，良好的产品质量，并大大减少材料消耗，降低生产成本，改善劳动条件，因此愈来愈广泛地应用在机械制造特别是标准紧固件的生产中，其中应用多工位冷镦机生产的最有代表性的产品，是螺栓、螺钉和螺母。
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冷挤压技术工艺与发展
班级：材加11-A2
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冷挤压技术工艺与发展
摘要：模具是现代工业生产的主要工艺设备之一，其设计制造技术代表了一个国家的工业设计制造技术的发展水平。
本文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。
关键词：模具冷冲压工业设计
挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。
如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。
冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。
如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。
温挤压仍具有少无切屑的优点。
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属(铅和锡)进行挤压。
直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属(锌、铝、紫铜、黄铜等)至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。
1906年，英国人科斯利特(T.W.coslett)发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。
不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。
到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。
经磷酸锌处
理过的毛坯表面附有脂肪润滑剂或钠皂薄膜，且这层薄膜不易脱落，挤压这种毛坯时，压力较小。
这个发现使人们找到了一种理想的钢毛坯表面处理法一磷化皂化法。
磷化皂化处理钢毛坯表面方法的出现使钢的挤压成为可能。
1934年，德国人采用磷化皂化法成功地冷挤出钢管。
二次世界大战期间，德国人需要大量弹壳，当时黄铜又供应不足，于是德国人秘密试验用冷挤压生产钢弹壳、后来，采用合金工具钢作模具材料，用冷挤压成功地挤出大批量钢弹壳类零件。
根据挤压时金属流动方向与凸模运动方向之间的关系，常用的挤压方法可以分为以下几类。
(一)正挤压挤压时，金属的流动方向与凸横的运动方向相一致。
正挤压又分为实心件正挤压空心件正挤压两种。
正挤压法可以制造各种形状的实心件和空心件，如螺钉、心轴、管子和弹壳等。
(二)反挤压挤压时，金屑的流动方向与凸模的运动方向相反，反挤压法可以制造各种断面形状的杯形件，如仪表罩壳、万向节轴承套等。
(三)复合挤压挤压时，毛坯一部分金属流动方向与凸模的运动方向相同，而另一部分金屑流动方向则与凸模的运动方向相反，复合挤压法可以制造双杯类零件，也可以制造杯杆类零件和杆杆类零件。
(四)减径挤压变形程度较小的一种变态正挤压法，毛坯断面仅作轻度缩减。
主要用于制造直径相差不大的阶梯轴类零件以及作为深孔杯形件的修整工序。
以上几种挤压的共同特点是：金屑流动方向都与凸模轴线平行，因此可统称为轴向挤压法。
另外还有径向挤压和镦挤法。
随着社会进步和环境发展，对于冷挤压技术的需求不断增多，其中有多方面原因
1）随着能源危机的日趋严重，人们对环境质量将更加关注，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。
因此用挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展。
2）汽车向轻型化、高速度、平稳性方向发展，对锻件的尺寸精度、重量精度及力学性能等都提出了较高的要求。
如轿车发动机用连杆锻件除对大小头之间的误差有要求外，对每件的重量误差也要求不大于八克。
新产品的高要求，将促进精化生产工艺的发展。
3）专业化、规模化的组织生产仍是冷挤压生产的发展方向和趋势。
在法国，以挤压成形工艺生产锻件的专业厂家1991－1994年全员劳动生产率，即每人生产挤压件的产量及产值，均高于一般生产模锻件或者自由锻件的厂家。
以1994年为例，专业厂家挤压件人均产量为 51024KG，创产值775688法郎。
而同期一般性生产模锻件的厂家，其人均产量仅为39344KG，产值592384法郎，仅相当于挤压件专业生产厂家的77.1%和76.37%。
自由锻件生产厂与之相比则更低。
4) 挤压专机将成为一种发展趋势。
随着中小型锻件的精化生产发展及冷挤压、温挤压工艺的推广应用，多工位冷挤压压力机、精压机及针对某种锻件而设计制造的专机会得到大力发展。
新昌轴承套圈的冷挤大面积应用是在邵银标工程主导下发展起来，目前国内轴承套圈的冷挤压成型占了较大份额。
同时科学的发展，对冷挤压技术产生了重大影响，具体地说就是计算机在工艺分析、模具设计、制造及工艺过程控制中的应用对冷挤压技术产生的影响。
我国将进一步发展应用这门新技术。
发展冷挤压技术主要应从以下几方面着手：
1.扩大冷挤压技术的应用范围，在一定范围内，逐步代替铸、锻、拉深及切削加工；
2.提高冷挤压制件的精度和表面质量，生产出几何形状更复杂的制件；
3.扩大冷挤压用的原材料种类，研究更理想的表面处理与润滑方法；
4.进一步使用CAD/CAM和优化设计，提高和加快模具设计与制造，研制出更合理的模具结构；
5.寻找更适合于冷挤压用的模具材料及其热处理方法，以延长模具的使用寿命；
6.进一步发展温热挤压、等温挤压、静液挤压及高速挤压等新工艺技术的研究和应用；
7.研制适合于冷挤压的多功能的冷挤压机，使毛坯和制件能安全自动地进料与出件，以便进一步提高生产率。
但是国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯拐和推广工作力度小，因此模具标准化落后于生产。
更落后于世界上许多工业发达的国家。
国外模具发达嗣家，如日本、美国、德国等，摸其标准化工作已有近100年的历史，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，已形成了完善的体系。
国模具标准化工作只是扶“全
国横具标准化技术委员会”成立以后的1983年才开始的。
目前国内已有约2万家模具生产单位．模具生产有了很大发艘，但与工业生产要求相北，尚很不适应．其中一个重要原因就是国模具标准化程度和水平不高。
目前，模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是模具行业的重要发展趋势。
我国模具工业虽然有了很大的发展，但总体看来，技术水平仍比工业发达国家要落后15—20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大。
为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业需要进行进一步技术结构和加速国产化。
因此，应立足国情，着重发展模具行业中的关键、共性技术．不断加大新技术的开发和推广应用力度，不断提高行业的自主创新能力，用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，积极采用高新技术和先进适用技术来提高行业的总体水平。
使我国模具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。
推动我国模具工业技术进步再上新台阶，将是我国模具行业发展的一个重要任务。
材加11-A2
于鸿超
120113203002。