活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施
纺织品染色常见问题及防治
纺织品染色常见问题及防治
纺织品染色是指将染料涂覆在纺织品表面，以增强其色彩、外观和质感，成为消费者可接受的产品的过程。
纺织品染色的过程中，可能会遇到一些问题，从而影响产品的整体质量，如染料没有完全染透、颜色差异大等。
第一，染料不能完全染透的问题。
这种问题主要是由纤维结构引起的，当纤维结构较紧密时，染料难以完全渗透；当纤维结构较松散时，染料容易渗透，但是染料渗透深度不一致，产生不一致的色彩差异。
为了解决这个问题，必须严格控制纤维结构的紧密度，以保证染料的完全渗透。
此外，应使用多层染料涂装，以增强染料的渗透性。
第二，染色颜色差异大的问题。
染料染色过程中，染料可能不均匀地渗透到纺织品中，产生不同程度的色彩差异。
这种问题一般是由于染料和纤维之间的反应不够均匀导致的。
为了解决这个问题，应采用筛选染料和预处理纤维的方法。
筛选染料可以解决染料弱反应的问题，而预处理纤维可以增强染料和纤维之间的相互作用，从而达到着色均匀的效果。
第三，染料褪色的问题。
染料可能会受到长期的太阳和气候光照，使其褪色或失去原有的色调。
为了解决这个问题，可以在染料涂覆前使用紫外线吸收剂或防晒剂，以提高染料的耐光性，并使纺织品具有良好的抗褪色性能。
此外，还可以通过改变染料结构，使染料更耐光，从而达到改善
染料耐久性的目的。
总之，纺织品染色中会遇到一些问题，其防治理论主要体现在：严格控制纤维结构、采用多层染料涂装、挑选合适染料、预处理纤维等；使用防晒剂或紫外线吸收剂；改变染料结构以增强其耐光性。
以上措施有助于提高纺织品染色的质量，确保产品的着色和耐久性。
学习针织染整过程中常见的质量问题及预防措施
学习针织染整过程中常见的质量问题及预防措施针织面料即是利用织针将纱线弯曲成圈并相互串套而形成的织物。
针织面料与梭织面料的不同之处在于纱线在织物中的形态不同。
针织分为纬编(weft knitted fabric)和经编(warp knitted fabric)。
目前，针织面料广泛应用于服装面料及里料，家纺等产品中，受到广大消费者的喜爱。
针织面料在印染的过程中，总是会出现在各类问题。
色牢度不合格色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。
染色工艺制订时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着，对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。
摩擦牢度不合格摩擦牢度是指染色或印花织物经过摩擦后的掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。
摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。
当色织物与测试白布发生摩擦时，织物掉色或摩擦物的沾色程度受多个因素影响。
导致沾色的原因有两个：一是织物上的染料脱落或褪色，沾染测试布；二是染色纤维脱落成为细小色粒，沾到测试布面。
在实践中, 主要是染料脱落。
虽然不同化学结构的活性染料和纤维素纤维共价键强度和附着力上存在一定差异, 但湿牢度对染色织物的影响基本相同。
当染色织物被湿摩擦时, 染料和纤维之间的共价键不会断裂而产生浮色。
活性染料染棉常见异常分析
活性染料染棉常见异常分析张春祥;王江波【摘要】活性染料是纤维素纤维染色的主要染料。
从棉织物染色常见的色迹、色点、色花、色差和色牢度等角度分析生产时每一个制程所需要注意的事项，并分析了上述制程中在对设备、水质、染助剂、胚布、前处理和染色工艺的选择可能造成的染色异常。
%Reactive dye is the main dye in cellulose fiber dyeing. From the aspects of common color spot, dyeing defect, color difference and color fastness, the matters for attention during every process were discussed. The problems caused by equipments, water quality, dyeing and printing auxiliaries, fabric, pretreatment and dyeing process were analyzed.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(000)005【总页数】3页(P1012-1014)【关键词】色迹;色点;色差;色牢度【作者】张春祥;王江波【作者单位】国家知识产权局专利局专利审查协作江苏中心，江苏苏州 210163;常州旭荣针织印染有限公司，江苏常州 213017【正文语种】中文【中图分类】TQ340活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。
活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。
活性染料具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位[1-3]。
然而从胚布到最终成品，每一个制程都能左右织物的色光。
织布疵点原因及预防措施
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
针织染整常见质量问题及预防措施
针织染整常见质量问题及预防措施针织面料即是利用织针将纱线弯曲成圈并相互串套而形成的织物。
针织面料与梭织面料的不同之处在于纱线在织物中的形态不同。
针织分为纬编(weft knitted fabric)和经编(warp knitted fabric)。
目前，针织面料广泛应用于服装面料及里料，家纺等产品中，受到广大消费者的喜爱。
针织面料在印染的过程中，总是会出现在各类问题。
色牢度不合格色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。
染色工艺制订时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着，对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。
摩擦牢度不合格摩擦牢度是指染色或印花织物经过摩擦后的掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。
摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。
当色织物与测试白布发生摩擦时，织物掉色或摩擦物的沾色程度受多个因素影响。
导致沾色的原因有两个：一是织物上的染料脱落或褪色，沾染测试布；二是染色纤维脱落成为细小色粒，沾到测试布面。
在实践中, 主要是染料脱落。
虽然不同化学结构的活性染料和纤维素纤维共价键强度和附着力上存在一定差异, 但湿牢度对染色织物的影响基本相同。
当染色织物被湿摩擦时, 染料和纤维之间的共价键不会断裂而产生浮色。
浮色通常是染料分子未与纤维发生共价键结合，只以范德华力吸附。
活性染色常见问题（色花原因）及预防措施
活性染色常见问题（色花原因）及预防措施活性染色常见问题（色花原因）及预防措施前言：活性染料染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应，把染料固着在纤维上。
前者称为染色，后者称为固色。
一、活性染料染色过程：1、吸着（吸色）：纤维人染液中吸取染料并向纤维内部扩散。
2、固着（固色）：染料与纤维发生化学反应，生成共价键结合。
3、水洗（皂洗）：未固着的染料从纤维上洗去。
染色时，活性染料首先溶解于水，染料和水分子同时进入纤维内部，并被纤维吸着。
二、活性染色常见问题：1.染料问题主要可能出现的问题为加料时染料没有完全化开就直接加入缸中，导致出现料点，（最好是预先化好染料再加入副缸，浅色的最好在化好后过滤一次，如果直接在副缸中化料的话，一般最好用热水来化，这样可能导致部分染料水解较快，但整体来说影响不明显。
最好在在保证染料完全化开后再加入染缸）另外还可以考虑是否染料本身质量的问题，这样的话要直接对来染料进行入仓前的抽查。
2.电解质问题元明粉没有化开加入，虽然这个影响可能一般不常见，但如果元明粉没有化开（有些个别的厂家生产的元明粉杂质太多，不容易化开），如果在染色中不能完全化开的话，元明粉在染色过程中就会使布出现色斑（像这种情况最好是用温度较高的水来化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打开蒸汽来化。
这样效果会好一点。
）3.碱剂问题活性染料染色一般用纯碱作为固色剂，纯碱固色比烧碱缓慢，但其碱性是直接释放，初染率还是相对较高，这样的话在加碱的过程中开始加碱时如若控制不好就可能出现色花现象，尤其是敏感色和翠兰类大分子染料染色更容易出现色花。
4.水质问题染色使用的水硬度太高就有可能导致染料聚集，出现色点。
这需要染厂自身定期对使用的水质进行检测，如果水质硬度高的话，可以在染色过程中加入0.2-1g/L螯合分散剂来控制。
棉织物浸染活性艳绿的疵病及对策
棉织物浸染活性艳绿的疵病及对策关键词：棉织物疵点棉织物染色活性艳绿色点，色花产生原因：食盐或纯碱过量或过早加入，将使已溶解的染料凝聚甚至沉淀析出，导致染料在织物表面及纤维内外，不能均匀分布，造成色泽不匀，甚至色点、色渍；活性嫩黄对碱敏感，在加碱初期，吸色速率很高，而且是边吸色边固色，移染性差，因此，很容易造成吸色不匀，形成色花。
应对措施：1.在常规染色深度范围内，食盐用量不宜超过70g/L；2.加料顺序：加入染色助剂（软水剂、匀染剂），走匀；升温至40～50℃，加入染料溶液，充分溶解；先少后多分批加入食盐。
切忌染料与食盐一起加入或先加盐后加染料。
3.吸色时间一定要充分，尽量提高一次吸色率，以降低碱固色前的染液浓度，有利于减少加碱后染料的凝聚程度。
4.纯碱用量宜少不宜多。
因为纯碱对pH值的缓冲能力较强，其浓度在5～25g/L，pH值在11～11.2，已足以满足染料与纤维发生键合反应的要求。
因此，只要根据所染色泽的深浅，保持染后脚水的pH值在11左右即可。
纯碱用量过多，会使染料凝聚倾向增大，活性嫩黄尤为突出。
5.纯碱用量必须是先少后多，分批加入，这对活性翠蓝与活性嫩黄拼染艳绿非常重要。
因为活性嫩黄的一次吸色率很低，在加碱固色前，染液浓度较高，加入较多纯碱，很容易造成染料凝聚而产生质量问题。
活性嫩黄对碱敏感，固色初期，纯碱加入越多，上色越快，越容易色花。
6.染浴中可加入1.5～2g/L的活性匀染剂，如上海康顿纺化的匀染剂L-800或德桑精化的匀染剂RG133，能使染料在盐碱溶液中的溶解状态得到明显改善。
但用量不宜多，否则会降低上染率。
色差、缸差产生原因：活性翠蓝和活性嫩黄对浸染工艺各相关因素的依附性不同。
因此，若制订的染色工艺各相关因素不合理，或者是未按染色工艺执行，必然会造成活性翠蓝与活性嫩黄的吸色固色率不稳定，从而导致纤维上的蓝、黄染料比例波动，产生色差或缸差。
应对措施：1.温度要稳定在80～85℃。
针织棉活性浅色容易出现色渍的原因方法及避免方案
针织棉活性浅色容易出现色渍的原因方法及避免方案获取最新印染资讯印染技术招聘信息活性染料染色牢度较好、色谱齐全、色泽艳丽，广泛应用于纯棉针织物的染色。
在生产中，深色（黑、深灰、藏青、咖啡等）染色发生色差的概率要比浅色大；三拼色发生色差的概率要比二拼色或单色大。
因此，色差与染料的性能及染料之间的配伍性有密切关系，同时还与染色前布面质量、工艺条件的合理性有关。
1前处理前处理的目的是为了改善织物的毛效、白度，以利于染料均匀快速地上染纤维。
通过对进布顺序、时间、加料方式及水洗流程的合理设计，可获得均匀的毛效、白度、PH值等。
2染料由于二拼色或三拼色大多易产生色差，所以，分析染料之间的配伍性，对减少色差有重要意义。
可通过渗圈实验法对染料进行初步筛选，选择提升力相近的染料。
另外，所拼染料的上染率曲线相近与否，对色差也有一定影响，上染率曲线相近的染料，其配伍性要好一些。
3加料及升温曲线活性染料染色过程分三个阶段：吸附、扩散、固着。
4染色设备纯棉针织物的染色大多采用溢流喷射绳状染色机。
大多数染色机的主泵流量、喷嘴压力可调，每管布速可独立控制，因此，可根据不同织物的结构特点（如薄与厚、紧与疏、每管布的长与短），对流量、压力、布速进行调节，以形成最佳的染色条件。
由于染液在染色机内的循环速度决定染料分子与棉纤维的接触频率，接触频率越高越有利于匀染，所以，加快织物在染色机内循环的速度，加大主泵的流量，提高喷嘴压力，都能在一定程度上减少色差的产生。
但这些工艺参数不可能被无限量提高，而且会在一定程度上损伤织物强力，需在实践中摸索出一个最佳的结合点，才能获得一个合适的工艺。
5染色助剂1、匀染剂染浅色时需要使用一定的匀染剂，以达到均匀染色；而染深色时，则不必加入匀染剂。
在生产中，三拼色往往以一种染料为基色（占总染料用量的80%～90%），另外两种染料为辅助色（占总染料量的10%～20%）。
若将基色去除，另外两种染料其实就是浅色用量，因此，在一些易出现色差的颜色中，使用一定比例的匀染剂，对减少色差是有帮助的。
技术绒布印花常见疵病及解决办法（干货请收藏）
技术绒布印花常见疵病及解决办法（干货请收藏）导语目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。
绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。
提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。
绒布生产在我国已有悠久的历史，一般采用平纹、斜纹、哔吱等坯布，在起绒机上与起毛钢丝辊作相对运动，使织物表面产生蓬松的绒毛，从而使织物保暖性增强，手感柔软厚实。
绒布印染布经漂、染、印、整工艺处理，使绒布产生更具有优美的外观，深受消费者的欢迎。
绒布常用作冬季内衣服装，经印花处理后，在春、秋两季亦可用作妇女、儿童外衣。
绒布织物的组织规格常见的有：21×1464×72、32×1474×5824×1567×7024×1872×64哔吱绒20×1040×4224×1342×4121×1244×4420×1050×4620×16 /2 46×46双面绒21×644×4221×440×40、20×6 40×34蓓蓓绒；21×14 64×72、21×1474×68提花绒。
目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。
绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。
提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。
活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团
活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团不同，最佳染色温度、染色处方也有变动。
为此,配置使用活性染料的染色工艺时必须注意一些常见的问题，并了解这些常见问题的解决方案。
1：染色的处方：首先，需要确定使用哪一类型的染料；其次，活性染料与直接染料相比，直接性较低，故一般在染色时添加无机盐以提高直接性。
通常使用50 g/L 左右的芒硝（Na2SO4），染不同深度对其用量可适当增减。
为了达到匀染效果。
可分批添加无机盐。
再次，染色过程中加入适量的碱作为染料与染物应对的催化媒介，使染料分子和纤维素分子发生结合。
因此，重要的不是在于碱剂种类而是添加碱后染液pH平均值。
坯布染色时为了防止绳状被折的固定，可以在染浴中添加软柔剂是非常有效的，染色用水的水质属硬性时，可添加金属螯合剂。
2：浴比和染色性据悉，国外的工厂普遍采用常压低浴比染色机对棉针织品进行染色加工，低浴比大家都知道，由于活性染料是直接性易受影响的染料，对提高染料的利用率及有效利用，使用低浴比条件进行染色是极为有效的。
一般，浴比与染料的上染率之间关系可通过公式表示E=K/（K+L）K=[D]f/[d]s, L=Ws/WfE:上染率，L：浴比，K：分配系数，WS；染液重量，WF：纤维重量；[D]S染液中的染料浓度[D]F：纤维上的染料浓度从公式中可以看出，如果分配序数固定：浴比越大，上染率就越小。
3：活性染料染色的碱剂使用纤维素纤维用活性染料染色时，碱充当染料与纤维之间的反应触媒，因此必须使用碱剂促进反应。
此时碱剂的种类和用量不是重点，但必须注重染浴pH值的管理。
染色时的最佳pH值是基于染色温度而变化的，一般中温（60o C）染液的pH值设定在11.5左右，高温型染液的pH值控制在10-11左右，低温pH值控制在12.5左右。
一般添加20g/L的碳酸钠即可达到11.5，如需要较高的pH值可用磷酸钠或氢氧化钠，需用低pH值的可用碳酸氢钠。
氢氧化钠是强碱pH值难以控制，故不经常使用。
干货一文解析针织物织布疵点和染色及定型疵病，再也不怕责任分不清！
干货一文解析针织物织布疵点和染色及定型疵病，再也不怕责任分不清！针织物针织物在织布和染色加工过程中，因原料、机器、工艺和操作等因素，或多或少都会产生形状不一的疵点。
有些现象既相近又相似，混淆在一起，很难分辨，尤其是以来料加工为主的染整厂，往往因此与客户产生争议，相互推诿，责任不清，甚至造成赔布，给企业带来不必要的损失。
本文结合生产实践，对一些常见的织布疵点和染色疵点的分辨及预防进行探讨。
钩纱随着针织工业的迅速发展，各种超细旦、超薄织物的新产品不断涌现，但给织布和染色加工增加了难度，稍有不慎极易造成钩纱。
1、织布钩纱钩纱是指坯布表面被尖硬物质将线圈带出或钩毛的现象。
纬编织物形成钩纱时常常会同时出现花针现象，原因是线圈在成圈过程中，旧线圈未退出针钩又形成新线圈，新旧线圈重合在一起。
表现为直条形和分散点。
另外，织布机针舌不正也易形成直条钩纱现象。
还有验布机罗拉存在毛刺或运输过程不小心的挂伤、擦伤都是造成钩纱的原因。
2、染色钩纱针织物从坯布到成品的染色加工常规的工艺流程：收布→配布→松布（剖幅）→水洗→预定→钉缝边→配布→染色→脱水→中间检验→定形→成品检验→包装。
3、钩纱现象的辨别和处置区别织布钩纱还是染色钩纱，关键是要从初检开始。
重点是要控制松布、剖幅、水洗和预定工序。
要求挡车工注意观察来坯表面，及时发现和反映来坯异常。
当检查自己所用设备与坯布接触点无明显的毛刺，排除其他可能造成钩纱疵点外，一旦发现来坯钩纱应通知客户前来确定。
若初检漏验来坯钩纱，责任则由染厂承担。
染色缸内的钩纱现象很杂乱，没规律，严重时线圈完全被带出，甚至钩断成破洞。
产生的原因：①是织布机故障后坏针没及时清理，裹夹在坯布内带入染色缸内而形成；②是其他异物﹙金属物件、小石子﹚随坯布进入染缸后将喷嘴口、导布轮、缸壁表面撞击形成毛刺而引起。
一旦发现是染色缸内形成的钩纱，应及时停缸检查，进入缸体内用透明超薄丝袜反复摩擦缸壁及与坯布有接触的每个细处，将毛刺用手砂轮或细砂布擦抹光滑，发现异物及时清理。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
技术面料里各种斑产生成因及处理办法
技术面料里各种斑产生成因及处理办法产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。
前处理是染整加工的前道工序，也是很重要的工序。
在日常生产中，如果前处理后的半制品疵点较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂信誉；为此，提高前处理半成品质量、努力减少前处理半成品疵病是染厂的重要任务。
本文根据前处理过程中常见的点状疵病的形态、产生原因、克服解决办法加以叙述。
//前处理过程中常见的点状瑕病//1．黄斑；2．油斑；3．浆斑；4．增白斑；5．碱斑；6．锈斑；7．钙斑；8．风干印。
//产生的原因及解决办法//1黄斑1.产生的原因分析产生黄斑的通常原因是使用河水所致，尤其在雨季更容易发生。
这主要是由于河水的水质不好。
河水中含有有机悬浮物，在前处理过程中，这些有机悬浮物得不到充分的分散，在前处理过程中与织物上处理下来的杂质一起重新凝聚返沾在织物上，即出现黄斑现象。
此黄斑斑点在后整理加工过程中，如增白则会产生增白斑；如果染色则会产生色斑等。
2.解决办法针对这种原因产生的黄斑，应该在前处理过程中选择分散性较好的螯合分散剂，螯合分散剂具有一定的螯合力，能螯合水中的金属离子，具有较优异的分散性能，相当于反应性的分散剂，针对性强，效果较好。
2油斑1.产生的原因分析前处理油斑主要表现为在前处理过程中产生的油油的、近似透明的点状斑点。
一般产生原因是织物上含有的大量化纤油剂、含氨纶织物上的二甲基硅油类的氨纶油剂。
这些油剂在前处理过程中被清洗下来后，没能得到充分的乳化分散而造成凝聚返沾到织物上所致。
尤其是低档的化纤织物使用的是劣质化纤油或增大油剂用量，就容易产生油斑。
2.解决办法针对化纤油剂及二甲基硅油类氨纶油剂，要选择对油剂分散性优异的乳化去油剂，与去油灵复配使用效果，对油剂不重的织物可单独使用。
3浆斑1.产生的原因分析主要是由于织物上含有大量的化学浆料。
一般化学浆料都是高分子聚合物，聚合度比较高，粘度高，易凝聚。
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法2011
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法1．色斑(1)加盐、碱剂时未先溶解或加入后未及时循环稀释，导致局部促染或固色太快太深。
加盐或碱剂应尽量先用清水溶解或减少第一次的加入量。
(2)染料未完全溶解，对难溶的染料需过滤或加热溶解后加入染缸中。
(3)固色剂错误提前加入。
2．筒子(经轴)纱内外色差(1)染料选择不合理，应尽量选用染色速率适中的染料，或通过加盐、碱的次数及数量，染液“内一外”、“外一内”的循环时间来矫正。
(2)盐、碱的第一次加入量太多或未溶解稀释，应稀释盐碱或减少第一次加入盐、碱的数量。
(3)盐、碱含杂量太多，应选用含杂量少的盐碱，并相应加入络合剂以消除Ca2+、Mg2+、Fe2+、Cu2+等离子。
(4)升温速率太快或温度太高，应选择适合染料性能的染色温度和升温速率。
3．缸差染色温度或各工序升温速度不同、染料组合不好、染料稳定性差、操作不稳定、染料含潮率变化、化料温度不当、盛装染料的工具不干净，等等，这些都会造成染色缸差。
4．色光不对三原色用量较接近、颜色对光或染色温度敏感、染色或皂洗温度和时间有偏差、染料易泳移、表面浮色未洗净、染色时或染后pH值太高、从小样放大样放得不准、混和纤维中不同纤维的上染率不同，等等，这些因素都将造成颜色的色光不同。
另外，后处理用料的离子性也将影响色光，当然，染液中含有过多重金属离子时，也将影响纱线的色光。
5．白芯前处理不透、盐或碱加得太快都将造成纱线白芯疵点。
6．泳移斑染料牢度差、纱线洗涤不够干净、染后未经固色、纱线含碱太多、在较干环境下放置太久、混和纤维的不同纤维间颜色相互沾污都将造成泳移斑。
7．色浅加料少或染缸漏料、颜色太深而纱线未经改性处理、染料化解温度不当、染色配方不合理均将造成色浅。
8．颜色牢度不好造成染色牢度不好的原因主要为染料结构本身，但颜色太深则摩擦牢度不好，颜色太浅则日晒牢度不好，这些只能靠良好的助剂来弥补。
当然，皂洗不够或洗后pH值太高也会造成颜色牢度不好。
常见织疵形成的原因及预防措施
泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
活性染料产生色点、凝聚、染色不均匀等质量问题原因
活性染料产生色点、凝聚、染色不均匀等质量问题原因活性染料（reactiondye)的染色原理：又叫反应性染料。
分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键结合的染料。
活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合。
活性染料活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。
在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中，活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。
活性染料的溶解度均超过100克/升，大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。
但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)，当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低，粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体，絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。
一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。
对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。
一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。
染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。
但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度，当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚，当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水，不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。
科普│纯棉活性印花的色差原因和解决办法
科普│纯棉活性印花的色差原因和解决办法纯棉织物印花大多采用活性染料。
提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。
本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。
生产过程中易造成色差的因素01前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。
若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。
因此，控制色差，要从前处理抓起。
02翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。
如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。
03烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。
所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。
04练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。
煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。
烘干落布幅宽一致，含潮相同。
05丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。
丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。
因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。
棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。
06磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。
砂皮不建议太粗，最好在280目以上。
磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。
因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。
磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。
印花处方和工艺条件色浆处方01染料印花所选染料的反应性要适中且相近。
反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。
拼色时，同一处方的染料反应性应尽量接近，这样不会因为工艺条件波动而产生明显的色相变化。
技术棉织物染色后产生风印原因及解决办法！
技术棉织物染色后产生风印原因及解决办法！活性染料的“风印”问题和解决办法活性染料染色后在棉织物上产生风印的现象，长期以来一直困惑着国内外广大印染工作者。
本文介绍了使用某些乙烯砜型活性染料，对棉织物染色后可能产生风印现象的原因，也针对该原因介绍了解决该风印问题的有效方法。
活性染料染色后在棉织物上产生风印的现象，长期以来一直困惑着国内外广大印染工作者。
本文介绍了使用某些乙烯砜型活性染料，对棉织物染色后可能产生风印现象的原因，也针对该原因介绍了解决该风印问题的有效方法，就是应用上海东华大学和江苏吴江桃源染料化工有限公司合作开发的高浓度液体固色剂HG，取代传统的纯碱对活性染料进行固色，在获得同样固色率的前提下，厂家生产出来的染色棉织物，至今尚未出现风印现象。
采用高浓度液体固色剂HG代替纯碱进行固色，其用量仅为纯碱用量的l/7～1/8，又由于易于被清洗掉，还可以省去2道水洗和l道酸洗，从而节约了清洗用水和清洗能耗，减少了清洗排水，达到了节能减排的目标。
1. 概况风印问题一般是指印染厂家染色加工后的纺织品，在烘燥、存放过程中所产生的一种部分变色或出现疵点的现象。
纺织品产生风印的原因，主要与染料本身和染色工艺或所添加的助剂有关，通常绝大多数的直接染料、部分偶氮型(包括杂环偶氮型)活性染料、少数还原染料以及纳夫妥染料，由于染料本身对日晒和氧化的牢度较差，可能会产生风印。
某些乙烯砜型活性染料(如活性翠蓝KN-G、活性艳橙G等)，由于对碱的敏感性较强，若染色、固色后布面上碱剂未除干净，也可能会产生风印。
本文主要研究和解决活性染料对棉布染色加工过程中所产生的风印问题。
大家知道，活性染料是依靠染料上的反应性基团，与棉纤维上的羟基发生反应生成共价键，这是很坚牢的染料与纤维之间的结合方式。
该反应一般要在碱性条件下进行，目前学术界认为，活性染料与棉纤维反应较合适的pH值范围为ll左右，通常用的碱剂一般为纯碱，目前也有用代碱粉作为碱剂的。
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活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。
然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。
本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。
1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。
棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。
常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。
（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。
长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。
（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。
1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。
活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。
活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。
活性染料的染色一般分为上染、固色、后处理三个阶段完成[1]。
1.3.1上染阶段首先染料从染液内向纤维界面转移，当染料在扩散边界层中靠近纤维到一定距离后，染料分子迅速被纤维表面所吸附，染料分子和纤维表面分子间发生氢键、范德华力结合最后染料被吸附到纤维表面后，在纤维内外形成一个浓度差，因此可以向纤维内扩散。
此扩散直到纤维和溶液间的染料浓度达到平衡，即纤维内外染料浓度近似相等为止吸附的多少是固色的基础，染料固着率的大小与这一阶段的吸附多少有很大关系。
因此，在这一阶段应使染料尽量多地被吸附[1]。
1.3.2固着阶段随着碱剂的加入，染色浴pH值升高，纤维素纤维的负离了化反应以及活性染料中的乙基飒硫酸酯的消除反应便相继发生，同时水分了在碱的作用下逐步离解成OH-，此时由于纤维素纤维的负离了化使染料和纤维之间的固着反应迅速开始，但实际上，染浴中固着和水解反应是同时存在的，上述反应只是列出了一个活性基参加反应的情况，而实际的固色过程中出现的远不止这几种结果。
值得高度注意的是:染料的水解几乎是完全不可逆的，被水解的染料不仅部分或彻底地失去了与纤维固着的活性，而且具有与活性染料相近的亲和力，可被纤维吸附成为浮色的一部分，因此控制反应朝着有利于固着的方向发展是活性染料染色的关键[1]。
1.3.3后处理阶段活性染料染棉织物经碱液固色处理后，纤维的内部和表面的附着物包括:固着染料、浮色染料、多余的碱剂和电解质等。
浮色染料、多余的碱剂和电解质对染色织物的牢度有很大的影响，因此，碱固色后一定要经过充分的水洗、皂煮去除多余的碱剂、电解质、浮色等以改进牢度。
(1) 染料的提升性:有很多因素会影响活性染料的提升性，如染料的结构类型、染料的纯度、织物预处理的效率、染色时盐的质量和用量等。
(2) 染料的水溶性:活性染料分了上含有的水溶性基团越多，在染色过程中越有利于染料的溶解和上染，同时也有利于浮色的洗涤。
但染色完成后，“优良的水溶性基团”就成为耐湿摩擦牢度的不利因素了。
因水溶性基团的存在会使染料分了产生脱离纤维素而溶解于水的趋势，水溶性越好，染料就越容易与纤维断开。
(3) 染料的直接性:活性染料的直接性主要和染料分了分了量的大小极性强弱、结构形态的规整性、活性基及其位置有关。
分了量越大、极性越强、结构形态的规整性越好，则染料分了的直接性越高，而扩散性能则越差，染料越容易聚集在织物表面而不易向纤维内部扩散和转移，势必造成浮色过多。
(4) 活性基:不同活性基与纤维反应形成共价键稳定性不同。
一般来讲，活性基的反应活泼性越高，反应后的稳定性越差[1]。
2常见病疵活性染料具有较优越的染色性能，不仅是色牢度和鲜艳度较好，而且其溶解度、匀染性都是比较令人满意的，但若要是在染色过程中(包括前处理)未予认真严格地掌握控制，还是很容易发生染色病疵的。
全棉织物用活性染料染色时，容易发生的一些病疵主要有:色花色柳、色差、色浅、风印、成品湿烫牢度和褪色及落水褪色、其他病疵（色斑、机差、局部深浅条花、白斑、白芯和色点、手感不良、织物的变形与纬斜、泳移斑等现象。
下面就各病疵的产生原因与预防措施作分类归纳及分析[5]。
2.1色花色柳产生问题及采取措施2.1.1色花色柳的概述虽然活性染料的匀染性能要比直接染料好得多，但是，由于针织物的染色特征是在松式无张力的条件下，织物的纵向呈任意起皱的情况作浸染染色，所以这与机织坯布的卷染、轧染等平幅染色方式相比，如果布面带碱，染色时就容易发生色花色柳[6]。
2.1.2色花色柳产生的原因及解决措施（1）前处理的好坏，对染色的效果是举足轻重的。
前处理的目的是除去棉纤维上的果胶质、蜡质、棉籽壳，以及其他不利于染色的物质，还要除去在纺纱和织造过程中的油污、脏渍等沽污物，使坯布具有较好的白度和良好的渗透吸收性能。
所以，如果对织物的漂白等前处理工序掌握不当，使坯布处理不透不匀，毛细管效应参差不一，甚至使坯布留有生块或黄斑等就会因对染料的渗透和吸收能力的差别，在染色后产生色花和斑点，因此前处理后的水洗要充分彻底[9]。
（2）活性染料的水溶性通常都很好，因为活性染料分子中含有亲水的磺酸基，活性染料对硬水也有较高的稳定性。
但是，也有少数品种的溶解度相对较差，上染后易出现色差，因此染料强调现配现用，但是溶解需一定的时间才行。
而对于KN型和K型活性染料中的一些品种，可以少加些尿素或溶解盐等助溶剂助溶，为了尽可能地提高溶解度，尤其是染料的用量较多时，可在该染料的染色温度条件以下，提高溶解水温[10]。
（3）染色在上染色时，染浴的浴比一般在1:20左右。
浴比过大易造成色浅，但浴比过小也是易发生色花的主要原因，坯布在存布箱中循环时，应沉没于染液液面以下，若浴比太小而有部分坯布露出液面，就极易产生色花。
要防止在染色过程中发生因缠绕打结而被迫停染现象，特别是较细长的薄型织物或直径较小的罗纹织物，因为既细又长，就比厚重织物更容易发生缠绕打结。
如果打结现象发生在加人碱剂以后，色花将难以避免[6]。
（4）对一些匀染性能较差的染料，例如活性艳蓝X-BR，活性艳红KN-8B等品种，必要时可加人适量的匀染剂，加盐和加碱也可分成两次或多次。
由于加碱剂后染料与纤维发生反应，而且反应不可逆，就不再具备移染能力，故加碱剂时在操作上更应认真。
加碱剂时不要使碱剂溅到布面上，避免出现色渍现象[8]。
（5）染色后皂煮与水洗均要充分，否则浮色较多。
浮色严重时，会使坯布在烘干时发生染料泳移而造成色花和正反面色差。
如果确是皂煮和水洗不充分所致，这是假性色花，则可以通过再一次皂煮和水洗得到解决。
（6）另外还有一个“碱花”问题。
碱花现象常常发生于深色，深色色泽的固着浴由于碱剂用量较大，此时如果染色后的皂煮和水洗工作不充分，就会出现白点、白斑等现象。
这与前处理不良所致的白点、白斑现象的区别是:碱花现象在坯布烘干前脱水后的湿态、半湿态都不易发觉，到烘干后才明显地暴露出来，而前处理不良所致的白点、白斑则在烘干前就能看到[8]。
由于碱花是浓度较高的碱留于布面所致，并不是真正的色花，故可以用适量的醋酸做一次中和处理而得到解决，酸洗中和处理时，醋酸的用量要按实际碱花程度，切忌过量。
处理后要充分水洗，去除布面余酸，使布面pH值在中性，以免坯布成品在贮存过程中发生另一方面的质量问题[6]。
2.2色差问题及采取措施2.2.1色差的概述色差主要表现为:染色织物左中右色泽、色光不一;正反色泽、色光不一;上机样与标样色泽、色光不一;批量生产前后色泽、色光不一。
2.2.2色差产生的原因及解决措施（1）坯布选用不当由于坯布采用的纤维成熟度、捻度、质量等的变化，以及上浆情况对染色均有较大影响。
不同时期的坯布或不同厂家的坯布在相同的染色工艺下染色所得的色泽往往深浅不一，为了预防因坯布问题造成色差，在采购坯布时要及时了解纺织品的织造工艺情况，尽量配合染色生产实际情况，做到同一个颜色采用同一家的坯布，若不同家的坯布，则应先打小样与标样比较，及时调整工艺，预防色差的产生[4]。
（2）前处理不当织物前处理的好坏，对染色的质量影响很大。
如退浆的质量，织物煮练后毛效、白度的效果、定型的程度和含碱量等，其中任何一项指标不能达到工艺要求，在染色时就会反映出来。
就煮练毛效而言，如果轧碱浓度、汽蒸湿度、汽蒸时间控制不当，就会造成织物毛效高低不一致，染色时毛效高的吸液量多，得色深;毛效低的吸液量少，得色浅，染色后就会一段深一段浅，形成色档，产生前后色差。
织物白度也会由轧液浓度、轧余率、汽蒸湿度、堆置时间等条件的波动而造成差异，而白度不一致必然在染色后反映到色光，色光不一致就会形成色差。
此外，坯布的前处理也很重要，如果漂白后坯布上残留有氯或漂粉渍，就会破坏染料而影响染色，坯布的pH值也直接影响染料的上色率及匀染性。
pH值过高(带碱)，会使染色不均匀，pH值过低(带酸)，则得色浅[9]。
因此，织物在入染前pH值要控制在7左右(中性)，不能一段高一段低，否则，就会造成染色后严重色差。
（3）染料选用不当由于活性染料型号多，性能各异，所以在选用活性染料品种时尽可能选用具有优良染色性能，工艺操作容易，对染色工艺条件的变化具有较大的适应性，同时要求染料具有良好的染色稳定性和重现性。
在拼色筛选染料时，应尽可能选用固着曲线接近、配伍性能好的染料拼色，避免因配伍不良造成色光难以控制，形成上机样与标样的色差，同批量前后的色差[11]。
拼染深色泽时，除要求染料配伍性能好，还要求染料本身具有染深色性能，色牢度高等性能。
在选用染料时也要注意，即使是同一家生产的染料由于其批号不同也可能会存在着色光差异，会引起染色后色光不符或前后不一致，因此，在何一批染料采购回来后，若买家不同或批号不同要先做小样试验比较，预防批量生产中出现前后色差[10]。