不锈钢深拉伸工艺
304奥氏体不锈钢拉深过程有限元模拟
304奥氏体不锈钢拉深过程有限元模拟I. 引言- 研究意义和背景- 研究现状和不足- 研究目的和意义II. 材料和方法- 304奥氏体不锈钢的特性和工艺要求- 有限元模拟的原理和方法- 拉深试验装置和实验条件III. 模拟结果与分析- 模拟过程和参数设置- 模拟结果的定量分析- 模拟结果的质量评估和验证IV. 影响因素研究- 材料性质对拉深过程的影响- 工艺参数对拉深过程的影响- 模具设计对拉深过程的影响V. 结论和展望- 模拟结果的总结和分析- 不足和改进的方向- 接下来的研究方向和应用前景参考文献第一章引言随着科技的不断发展，有限元分析作为一种重要的工程分析方法在材料加工领域中得到了广泛应用。
在工程实践中，有限元模拟能够模拟材料加工过程中产生的各种变形和应力分布，从而为工艺优化和材料设计提供指导和支持。
304奥氏体不锈钢是一种广泛应用的材料。
其具有良好的耐蚀性、高强度、优异的耐热性和塑性等优良特性。
但是在加工过程中，由于其较大的变形能力，易引起各种制件形状和尺寸的偏差，从而影响零件的装配和使用。
本文针对304奥氏体不锈钢在拉深加工过程中产生的变形问题，采用有限元模拟的方法，对其拉深过程进行了仿真分析。
通过对拉深过程的模拟和分析，研究304奥氏体不锈钢的变形规律和机理，并探讨了影响拉深加工性能的关键因素。
本文的研究成果可以为制定合理的加工技术和材料设计提供一定的参考和支持。
第二章材料和方法2.1 304奥氏体不锈钢的特性和工艺要求304奥氏体不锈钢是一种常用的不锈钢材料，其主要组成成分包括18%Cr、8%Ni等元素。
这种材料由于具有优异的抗腐蚀性和耐热性等特点，广泛应用于各个领域中，如航空航天、石油化工、汽车制造等。
在实际的加工过程中，不锈钢的硬度较大，易产生较大的变形和残余应力，从而影响材料的加工性能和使用寿命。
因此，在进行拉深加工时，需要针对不锈钢材料的特点和工艺要求进行合理的设计和优化。
不锈钢薄板冲压拉深加工要点
不锈钢薄板冲压拉深加工要点不锈钢因其优异的性能而广泛应用于工业生产中，但其冲压加工性能较差，零件表面易划伤，模具易产生粘结瘤，导致冲压质量和生产效率受到极大的影响。
这就要求在冲压加工过程中从模具结构、模具材料、热处理及润滑等方面着手，提高零件质量和模具寿命，更好地解决不锈钢冲压过程中存在的问题。
1. 不锈钢薄板冲压特点（1）屈服点高、硬度高、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。
（2）导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。
（3）拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。
（4）拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。
（5）拉深时，难以达到预期的形状。
2. 解决不锈钢薄板冲压拉深问题的途径分析认为，以上问题的产生，是由不锈钢本身的性能决定的，主要受以下五个方面的因素影响：一是原材料性能；二是模具的结构及冲压速度；三是模具的材料；四是冲压润滑液；五是工艺路线的安排。
（1）原材料板材的质量也是影响冲压性能的重要因素，必须采购符合国标的正规原材料。
对于硬态料，冲压加工前必须进行退火，以提高加工性能。
（2）模具的结构及冲压速度为了改善拉深难度，可以把压边圈2 的压边面制成斜的，如附图所示。
这样拉深时坯料3 在压边圈作用下与压边面和凹模完全处于接触状态，可以使凹模圆角部位材料承受较大的压边力，从而改善拉深难度。
不锈钢因其优异的性能而广泛应用于工业生产中，但其冲压加工性能较差，零件表面易划伤，模具易产生粘结瘤，导致冲压质量和生产效率受到极大的影响。
这就要求在冲压加工过程中从模具结构、模具材料、热处理及润滑等方面着手，提高零件质量和模具寿命，更好地解决不锈钢冲压过程中存在的问题。
1. 不锈钢薄板冲压特点（1）屈服点高、硬度高、冷作硬化效应显着、易出现裂口等缺陷。
（2）导热性比普通碳钢差，导致所需变形力大，冲裁力、拉深力大。
（3）拉深时塑性变形剧烈硬化，薄板拉深易起皱或掉底。
（4）拉深模具易出现粘接瘤现象，导致零件外径严重划伤。
不锈钢锅的生产工艺流程
不锈钢锅的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不锈钢拉伸工艺及退火
不锈钢拉伸工艺及退火引言不锈钢是一种重要的金属材料，具有耐腐蚀、高强度和美观等特点。
在不同的应用领域中，不锈钢常常需要进行拉伸加工和退火处理，以提高其力学性能和改善其组织结构。
本文将介绍不锈钢的拉伸工艺以及退火技术，并对其原理和应用进行详细阐述。
不锈钢拉伸工艺拉伸工艺概述拉伸是指通过外力作用下，在一定条件下将材料进行延长或变形的加工方法。
不锈钢的拉伸工艺主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的不锈钢材料，并进行切割、修整和清洁等预处理工作。
2.设计模具：根据产品要求设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和结构等。
3.加热处理：将不锈钢材料加热至适当温度，以提高其塑性和可变形性。
4.拉伸成形：通过机械设备施加力量，使不锈钢材料发生塑性变形，达到所需形状和尺寸。
5.冷却处理：将拉伸后的不锈钢材料进行冷却，以稳定其组织结构和性能。
拉伸工艺参数不锈钢的拉伸工艺参数包括材料性质、温度、应变速率和应变量等。
这些参数的选择对于产品质量和加工效果具有重要影响。
1.材料性质：不同类型的不锈钢具有不同的力学性能和化学成分。
在选择拉伸工艺参数时，需要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特点。
2.温度：拉伸时加热温度会影响不锈钢的塑性和可变形性。
通常情况下，较高温度可以提高材料的可塑性，但过高温度可能导致晶粒长大和组织结构破坏。
3.应变速率：应变速率是指在单位时间内施加到材料上的应变量。
较高的应变速率可以增加拉伸力，但过大的应变速率可能导致断裂或表面裂纹。
4.应变量：应变量是指材料在拉伸过程中的变形程度。
过大的应变量可能导致材料失去原有的力学性能和耐腐蚀性。
拉伸工艺设备不锈钢的拉伸工艺需要使用专门的设备，包括拉伸机、加热炉和冷却装置等。
1.拉伸机：拉伸机是用于施加力量并使材料发生塑性变形的设备。
根据不同的拉伸需求，可以选择不同类型和规格的拉伸机，如液压拉伸机、电动拉伸机和气动拉伸机等。
2.加热炉：加热炉用于将不锈钢材料加热至适当温度。
一个不锈钢方形拉伸方案
一个不锈钢方形拉伸方案
2016-2-14 14:35
连续模的话Leabharlann 带料应该是带直壁的中间，带圆角的话感觉不是太好，如果想旋切的话，建议往上拉深，先侧切缺口 ...
感谢你的建议。这里再和你讨论一下：
第一：如下向上拉伸，因为底部大面积被切掉了，没有什么面贴合在上模零件平面，是否造成产品掉落不一，不好吹出产品呢？你有什么好建议吗？关于产品出料方面。
第二：关于下料，我计划采用侧切的方式，旋切的的尺寸稳定不佳，还易产生毛刺。你的意见呢
不锈钢拉伸过程中常见的问题
不锈钢的延展率小、弹性模量E较大，硬化指数较高。
不锈钢板拉深开裂有时发生在拉深变形之后，有时是在当拉深件由凹模内退出时立即发生；有时是在拉深变形后受撞击或振动时发生；也有时在拉深变形后经过一段时间的存放或在使用过程中才发生。
不锈钢拉伸过程中常见问题分析:1开裂形成的原因:奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。
奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。
马氏体相较脆，因此容易发生开裂。
在塑性变形时，随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，残余应力也越大.残余应力与马氏体含量的关系:诱发的马氏体相含量越高，引起的残余应力也越大，在加工过程中也就越易开裂。
2表面划痕形成的原因:不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。
不锈钢常见成形缺陷的预防措施:1、选择合适的不锈钢材质:在奥氏体不锈钢中常用材料是1Cr18Ni9Ti和0Cr18Ni9Ti。
在拉深过程中1Cr18Ni9Ti比0Cr18Ni9Ti稳定，抗开裂性好。
因此应尽可能选择1Cr18Ni9Ti材料。
2、合理选择模具材料:不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。
实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。
另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Wt%～16Wt%)，这种材料与SUS304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。
但是由于这种模具硬度偏低(40HRC～45HRC)，常用于生产相对厚度t/D较小的产品。
一般拉深1500件～2000件以后在凹模表面容易产生始于圆角R处呈放射状拉深棱。
不锈钢拉伸工艺
不锈钢拉伸工艺一、引言不锈钢是一种具有优异耐腐蚀性能的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
而不锈钢拉伸工艺是将不锈钢材料通过拉伸加工，使其形成所需的形状和尺寸。
本文将从不锈钢的特性、拉伸工艺的原理和具体步骤等方面进行阐述。
二、不锈钢的特性不锈钢具有良好的耐腐蚀性、高强度和韧性，是一种理想的结构材料。
其主要成分为铁、铬、镍和少量的其他元素。
其中，铬的加入可以形成一层致密的氧化膜，防止氧气侵蚀金属内部，从而起到防腐蚀的作用。
不锈钢的高强度和韧性使其具有较好的可塑性，适合进行拉伸加工。
三、拉伸工艺的原理拉伸工艺是通过施加力使不锈钢材料发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
拉伸过程中，外力作用下，材料内部的晶界滑移和形变使其逐渐延长。
不锈钢的高韧性使其具有较高的延伸率，能够承受较大的拉伸应力。
拉伸过程中，不锈钢材料会发生颈缩现象，即在某一局部出现断裂，但整体仍能保持一定的强度。
四、拉伸工艺的步骤1. 材料准备：选择合适的不锈钢材料，并进行切割或加工成所需形状和尺寸。
2. 加热处理：不锈钢材料在拉伸前需要进行加热处理，以提高其塑性和可塑性。
常用的加热方式有电阻加热、感应加热等。
3. 拉伸装置：将加热后的不锈钢材料固定在拉伸装置上，根据需要施加适当的拉伸力。
4. 拉伸过程：通过拉伸装置施加外力，使不锈钢材料发生塑性变形，逐渐延长。
5. 检测与调整：在拉伸过程中，需要不断检测拉伸力和变形情况，根据需要进行调整，以确保拉伸效果。
6. 冷却处理：拉伸完成后，对不锈钢材料进行冷却处理，使其恢复到室温状态。
五、工艺参数的选择在不锈钢拉伸工艺中，工艺参数的选择对于成品的质量和性能具有重要影响。
常见的工艺参数包括拉伸速度、拉伸力、加热温度和冷却速度等。
拉伸速度的选择应根据不锈钢材料的性能和尺寸来确定，过快的拉伸速度可能导致材料脆性增加，而过慢则会增加拉伸时间。
拉伸力的选择应根据材料的强度和韧性来确定，过大的拉伸力可能导致断裂，而过小则会影响拉伸效果。
不锈钢的拉伸
不锈钢薄板拉伸时出现的问题及对策ak47 发表于: 2007-10-26 14:34 来源: 中国机械信息网引言不锈钢产品以其精美的外表、优良的抗腐蚀性、抗高温氧化性及高低温强度而颇得人们的青睐，愈来愈广泛地用于装饰、轻工、民用五金、厨房设备及用具等行业。
由于这类产品外观质量要求较高，在产品的整个加工过程中，要保证高光亮度的产品表面不划伤和擦伤难度确实很大，特别是由于不锈钢薄板拉深特性所带来的模具选材、热处理、加工及工艺润滑等问题直接影响到产品质金、产量、成本及模具寿命。
1 不锈钢薄板拉深特点及粘结瘤由于不锈钢的屈服点高，硬度高，冷作硬化效应显著，不锈钢薄板进行拉深时其特点如下：1) 因导热性比普通低碳钢差，导致所需变形力大；2) 不锈钢薄板拉深时，塑性变形剧烈硬化，薄板拉深时容易起皱，满要较大的压边力；3) 板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到。
4) 不锈钢薄板拉深过程中容易出现粘结瘤现象。
图1所示，从微观角度看，板料与模具表面都是凹凸不平的粗键面，由于拉深过程中压边力较大，载荷由局部凸起部位承受单位压力很大；又因板料与模具间产生相对运动以及板料的塑性变形产生热能，使得润滑膜粘度下降，强度降低；板料上凸起部位在高压、瞬时高温、受运动剪切作用下，润滑膜破裂，板料与模具直接接触，板料凸起部位被模具凸起部位刮下成为碎片堆人模具凸起部位前方，如温度足够高，使得碎片软化、熔化、枯焊在模具上，形成粘结瘤。
粘结瘤一且形成就很难脱落，且越粘越大，从而导致不锈钢板料拉深产品表面留下严重划痕。
另外，拉深速度、板料变形童大小等也对粘结瘤形成起着重要作用。
如何避免拉深模粘结瘤的形成，提高拉深件的表面质量是不锈钢薄板拉深中的技术难题所在。
图1模具、板料真实接触状态2 解决措施不锈钢薄板拉深成形过程中出现粘结瘤的问题一直困扰着生产现场，给生产者带来很大的麻烦，然而由于粘结瘤形成涉及到摩擦学等问题，影响因素较多。
不锈钢深拉伸工艺
不锈钢筒形件深拉伸新工艺编辑呈现不锈钢属于应变很强的金属材料，即在深拉深过程中加工硬化严重，Ti 1CrNi918因此，在对该类材质的板料进行深拉深加工中，每硬度增加、塑性降低的现象且十分明显。
次拉深之后，均需进行退火处理，以保证后续工序的正常完成。
，为不使材料表面产生℃1150～1170 Ti 1CrNi工件退火处理时，加热温度一般为918大大降低这种退火成本高，使生产周期延长，氧化皮，一般需采用光亮退火的热处理方法。
）拉深加工中，采取了取消或改变热处理方法的1了生产效率。
为此，在不锈钢筒形件（图新工艺。
[1]图工艺参数的选择编辑按照在保证工件质量的前提下尽量减少拉深次数的原则，采用两次拉深成形工艺，拉深系数分别取为m1 = 0.52 ，m2 = 0.78 。
图2 为两次拉深工序的工艺参数。
为了减少第一次拉深后材料加工硬化的时效时间，应尽量缩短两次拉深工序的间隔时间，从而在整体上达到较好的拉深质量。
[2]2图拉深模设计参数的改进和热处理工艺的调整编辑第一套拉深模凹、凸模间隙的改进Z = 1.2t（t为板料公称厚度）进行试拉。
由于Z 首先取凹、凸模间隙为偏小，变形程度太大，不仅使模具和零件表面严重拉伤，而且使零件锥形底部圆角处出现严重变薄和裂纹。
为此，在改进润滑条件、提高模具表面质量的同时，用Z = t + 0.26t （t 取板料厚度允许偏差的中间值）重新调整了凹、凸模间隙进行实验并获得成功，很好的解决了底部圆角变薄和裂纹问题。
这里特别说明，为了减小第二次拉深时的变形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品设计为45°角的锥底，其目的在于改善材料的拉深变形性能。
最终拉深凹、凸模间隙的调整第一次拉深的半成品最大壁厚达2.3 mm。
当用凹、凸模间隙为1.1 t 的第二套拉深模对已经产生加工硬化的半成品进行最终拉深成形时，由于成形零件紧包在凸模上，强力脱模造成了筒壁变形，使之产生了凸肚（图3）。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程是将不锈钢板加热至适宜的温度区域，通过拉伸机械设备对板材进行拉伸，使之发生塑性变形并得到所需形状和尺寸的加工工艺。
下面是具体的工艺流程。
首先，准备工作。
将所需的不锈钢板进行清洗，去除表面的污垢和油脂，保证板材表面的干净和光滑。
然后，选择适宜的拉伸温度。
不锈钢板的拉伸温度要根据具体材质进行选择，一般在800-1100摄氏度之间。
将不锈钢板放入拉伸设备的加热室中进行加热，提高板材的塑性。
接下来，进行拉伸。
将加热好的不锈钢板送入拉伸机械设备，通过拉力使板材发生塑性变形。
根据需要，可以采用单方向拉伸或多次拉伸的方式进行加工，以得到所需的形状和尺寸。
在拉伸的过程中，需要控制好拉伸速度和拉伸力的大小。
拉伸速度过快容易导致板材断裂，而拉伸力过大则会导致板材折断或其它塑性不良现象。
因此，需要根据具体不锈钢板的特性和要求来调整拉伸速度和拉伸力，使之处于合适的范围内。
拉伸完成后，需要对板材进行冷却。
一般可以采用空气冷却或水冷却的方式进行。
冷却过程中，需要控制好冷却速度，以避免板材的形状和尺寸发生变化。
最后，对拉伸好的不锈钢板进行检验和修整。
进行外观检查，检查板材表面是否有划痕、疤痕或其它瑕疵。
对于有瑕疵的板
材，可以进行修整或重新拉伸。
总结起来，不锈钢板的拉伸工艺流程包括准备工作、加热、拉伸、冷却和检验修整等环节。
通过合理控制这些环节，可以得到满足要求的不锈钢板。
不锈钢板拉伸工艺的研究和应用，对于提高不锈钢板的加工性能和使用寿命具有重要意义。
不锈钢深拉伸工艺
不锈钢筒形件深拉伸新工艺编辑1Cr18Ni9Ti 不锈钢属于应变很强的金属材料，即在深拉深过程中加工硬化严重，呈现硬度增加、塑性降低的现象且十分明显。
因此，在对该类材质的板料进行深拉深加工中，每次拉深之后，均需进行退火处理，以保证后续工序的正常完成。
1Cr18Ni9Ti 工件退火处理时，加热温度一般为1150～1170 ℃，为不使材料表面产生氧化皮，一般需采用光亮退火的热处理方法。
这种退火成本高，使生产周期延长，大大降低了生产效率。
为此，在不锈钢筒形件（图1）拉深加工中，采取了取消或改变热处理方法的新工艺 [1]。
图1工艺参数的选择编辑按照在保证工件质量的前提下尽量减少拉深次数的原则，采用两次拉深成形工艺，拉深系数分别取为m1 = 0.52 ，m2 = 0.78 。
图2 为两次拉深工序的工艺参数。
为了减少第一次拉深后材料加工硬化的时效时间，应尽量缩短两次拉深工序的间隔时间，从而在整体上达到较好的拉深质量 [2]。
图2拉深模设计参数的改进和热处理工艺的调整编辑第一套拉深模凹、凸模间隙的改进首先取凹、凸模间隙为Z = 1.2t（t为板料公称厚度）进行试拉。
由于Z 偏小，变形程度太大，不仅使模具和零件表面严重拉伤，而且使零件锥形底部圆角处出现严重变薄和裂纹。
为此，在改进润滑条件、提高模具表面质量的同时，用Z = t + 0.26t（t 取板料厚度允许偏差的中间值）重新调整了凹、凸模间隙进行实验并获得成功，很好的解决了底部圆角变薄和裂纹问题。
这里特别说明，为了减小第二次拉深时的变形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品设计为45°角的锥底，其目的在于改善材料的拉深变形性能。
最终拉深凹、凸模间隙的调整第一次拉深的半成品最大壁厚达2.3 mm。
当用凹、凸模间隙为1.1 t 的第二套拉深模对已经产生加工硬化的半成品进行最终拉深成形时，由于成形零件紧包在凸模上，强力脱模造成了筒壁变形，使之产生了凸肚（图3）。
不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计
不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计伴随我国工业领域的快速发展，许多行业如汽车、电子、化工、石油等对不锈钢的应用性能提出更高的要求。
如不锈钢薄板，其作为部分产品关键零件，加工难度较大，需引入有效的加工工艺与设计方法，在加工效率提高的同时保证产品质量。
本次研究将对不锈钢薄板深拉伸成型工艺、模具设计思路以及不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计其他注意事项进行分析。
标签：不锈钢薄板；深拉伸成型工艺；模具设计前言：作为当前工业领域中常用的材料，不锈钢材料本身在工艺性能、使用性能上都有一定的优势。
本次研究中主要选择由不锈钢薄板构成的套筒为对象，不锈钢材料为06Cr19Ni10奥氏体型不锈钢，有低温韧性、可塑性、耐腐蚀性等优势，但值得注意的是做套筒加工中，若直接以传统数控加工方式为主，将面临加工难度大、费时费力等问题，此时便可考虑引入拉伸模模具成型方法，可使加工质量得以保证。
因此，本文对不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计研究，具有十分重要的意义。
1不锈钢薄板深拉伸成型工艺1.1研究对象本次研究中所选取对象为薄壁厚度为0.3mm的深型腔结构，其深度、内径比控制为2：3。
因壁厚过薄不适合采用精铸或直接数控加工，可能会导致型腔变形，且不利于大批量生产。
1.2工艺方案选择深拉伸工艺应用下，要求圆筒形件在拉伸系数、毛坯尺寸上合理控制，且保工序尺寸满足拉伸模设计要求。
以圆筒形件拉伸规律为依据，且选择拉伸面积相等为条件，进行套筒拉伸毛坯尺寸的确定，可为Φ54mm。
同时对压边圈下圆筒形拉伸件拉伸系数确定，具体确定中一般需借助相关的公式，如毛坯尺寸、工件直径、总拉伸系数分别以D、d、m表示，第1次与第n次拉伸时拉伸件直径分别以d1、dn表示，第1次与第n次拉伸系数分别以m1、mn表示，则有m=d/D=15.3/54=0.283；m1=d1/D；m2=d2/d1；mn=dn/dn-1。
由于本次研究所选取加工件需经过四次拉伸，所以需做四次拉伸系数计算，确保拉伸系数滿足加工要求。
不锈钢冲压性能与工艺简介
冲压用材料应具备的基本性能条件
①材料应具有良好的塑性，即要有较高的延伸率和断面收缩率， 较低的屈服点和较高的抗拉强度。这样在变形工序中，其允许的 变形程度大，允许的变形力小，可以减少工序以及中间退火的次 数，或者根本不需要中间退火。有利于冲压工艺的稳定性和变形 的均匀性。 ②材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态。表面状态好的材 料加工时不容易破裂，不容易擦伤模具，制品表面状态好。 ③材料的厚度公差应符合国家的标准。因为一定的模具间隙适应 一定厚度的材料，材料的厚度公差太大，不仅会影响制品质量， 还可导致产生废品和损伤模具。
7．应变硬化指数（n）
应变硬化指数即通常说的n值，表示材料具有冷作过程 硬化现象，与材料的冲压成形性能十分密切。应变硬 化指数大，不仅能提高板料的局部应变能力，而且能 使应变分布趋于均匀化，提高板料成形时的总体成形 极限。
各钢种的加工硬化趋势
各钢种的加工硬化趋势
加工硬化现象的影响
从上面的几个钢种的加工硬化曲线也可以看出，由 于加工硬化现象的存在，金属在塑性变形中，会使 金属的强度指标，如屈服点、硬度等提高，塑性指 标如延伸率降低的现象，即材料的冷作硬化现象。 材料的冷作硬化现象会使材料的塑性指标急剧下降， 阻碍着材料的进一步变形，引起制品破裂。因此在 冲压加工过程中，必须采取有效措施如采取中间退 火工序以消除由于冷作硬化现象给冲压工艺带来的 不利影响。
形工艺。
拉深成形工艺
拉深是利用专用 模具将冲裁或剪 裁后所得到的平 板坯料制成开口 的空心件的一种 冲压工艺方法。 其特点是板料在 凸模的带动下， 可以向凹模内流 动，即依靠材料 的流动性和延伸 率成形
胀形成形工艺
胀形是利用模 具强迫板料厚 度减薄和表面 积增大，以获 取零件几何形 状的冲压加工 方法。特点是 板料被压边圈 压死，不能向 凹模内流动， 完全依靠材料 本身的延伸率 成形
不锈钢制品深加工执行标准(国标参照)
起皱现象
●金属流动
金属流动进入模具可以看成下图， 假如在冲压前将冲压件标记上对称的图 案，可以看到在圆柱体上，侧壁分割片 段的宽度有所减小，表明剩余金属已经 挤压在一起，冲压件边部以及底部基本 没有发生改变。 如果是矩形的冲压件如图显示巨大 的压缩力发生在边角处，金属留向边角 处的侧壁，所以在边角处的边缘会有耳 索产生。
以后会切处法兰的话，就可以不必担心这个问题。这样设计的目的就是对金属流 入拉伸环进行有效的控制。
另外， 还 可以 在固定 垫增加一个冲压球，并 且在下面增加一个对应 的槽来进一步阻止金属 向内流动。 以上所采取的措施就 是为了在有需要的时候 让侧壁等到更多的拉伸 ，尽管固定的力有现成
的参数可以参考，但是
冲压通常选择奥氏体钢中的301、302、304以及305，而316、321和347 钢种一般仅在有特殊需要的时候才用于深冲，还有410（马氏体钢）、430
（铁素体钢）也经常用于冲压 。 在选择哪一个钢种用于深冲的时候，通常可以看这个钢种的加工硬化 程度，一般低Ni的钢种比如301（6.5%Ni）很容易引起加工硬化，而含Ni高 的钢种比如305（11%Ni）就相对不容易引起加工硬化，因此304或305比301 更适合深冲用途，另外不同钢种的冲压程序以及是否需要进行退火也不同
润滑油可以用刷、浸泡、喷、或者擦拭于物体表面，最好是使
用擦拭的方法，因为不同部位的润滑油使用是有选择性的，在需要
●冲压技术
不锈钢和低碳钢相比，通常具有更高的拉伸强度以及屈服强 度，因此在开始的冲压过程中需要更大的力，另外一些钢种具有 很高的加工硬化率，因此冲压时使用较大的力，并且随着冲压进 行这个力还需要不断增加。 奥氏体钢的加工硬化增加了材料的强度以及硬度，这将导致 模具的磨损，因此模具的材料也必须仔细选择。2#工具钢或者铜
不锈钢拉伸过程中常见问题
3、选择合理的凸、凹模圆角凹模圆角与应力大小和分布有很大的关系。圆角半径大，压边圈压料面积不足，容易产生失稳起皱；而如果圆角太小，材料在变形过程中进入凹模的阻力就会增加，材料不易向内流动和转移，从而增加了传力区的最大拉应力，可能导致拉裂。因此，选择合理的凸、凹模圆角半径是至关重要的。凸模相对圆角半径rp/t约等于4时，最有利于防止开裂。凹模和凸模相对圆角半径增加，其极变形程度会增加，凹模相对圆角半径取5mm～8mm时有利于防止开裂。
1、零件开裂原因分析由于该工件的拉深深度大(预拉深时拉深深度为94mm～95mm)、头部截面又较小、壁薄等原因，使零件拉深成形困难。该工件的开裂部位出现在凸模的圆角和凹模的圆角处。经分析，认为引起工件拉深开裂的原因有：
(1)在凸模圆角处(该处变薄最厉害)产生开裂的原因是拉应力超过了材料的强度极限而引起的；
(2)凸缘面积不合理，导致材料变形阻力增大，容易形成开裂；
(3)如前所述凹模的圆角半径与应力的分布有很大的关系，该零件由于其凹模圆角小，增大了材料变形时的阻力和传力区的最大拉应力，导致变形区应力过大，从而引起零件在凹模圆角处开裂；
(4)只采取了常规的润滑措施，材料在变形时同凹模表面产生摩擦也增大了变形阻力，相应地也增大了最大拉应力，阻碍了材料在变形时的流动。
2、合理选择模具材料不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Wt%～16Wt%)，这种材料与SUS304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。但是由于这种模具硬度偏低(40HRC～45HRC)，常用于生产相对厚度t/D较小的产品。一般拉深1500件～2000件以后在凹模表面容易产生始于圆角R处呈放射状拉深棱。氮化硅陶瓷(Si3N4)已成为重要的工程材料，尤其是反应烧结氮化硅陶瓷，具有良好的高低温力学性能、耐热冲击性和化学稳定性，而且可以非常方便地制成形状复杂的零件。可利用陶瓷材料的高硬度、高耐磨性以及高化学稳定性，用反应烧结氮化硅材料模具代替金属模具拉深SUS304不锈钢。
一文看懂拉伸工艺
一文看懂拉伸工艺一文看懂拉伸工艺。
别犹豫，赶紧收藏吧！01拉深模的基本原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。
拉深工艺可制成的制品外形有：圆筒形、门路形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。
拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造外形复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。
日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。
方形零件：如饭盒，汽车油箱。
复杂零件：如汽车覆盖件。
先看几个视频，再看知识要点。
铝制多工位深拉深，视频时长01分27秒。
拉深工艺过程详解视频，视频时长18秒。
金属保温杯盖的拉深视频，视频时长01分02秒。
02拉深的变形过程用座标网格试验法分析。
拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流进凸凹模间隙形成圆筒侧壁。
观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。
1.原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。
2.原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。
3.凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。
03各种拉深现象由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：起皱：A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边沿发生,起皱严重时会引起拉度.B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不答应的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.C.起皱的影响因素：a）相对厚度:t/D 其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径判定是否起皱的条件:D-d<=2zt, d="">b）拉深变形程度的大小但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象。
不锈钢产品拉伸技术要求
不锈钢产品拉伸技术要求一、原材料方面。
1. 不锈钢板料。
材质得选对喽，要符合咱产品的设计需求。
要是做个高档餐具的拉伸件，那咱可不能用质量次的不锈钢。
比如说304不锈钢，得是正宗的，表面不能有明显的划痕、麻点啥的。
就像挑水果，表面坑坑洼洼的肯定不行，咱这不锈钢板料表面得光滑得像溜冰场才行，这样拉伸的时候才不会因为这些小瑕疵出问题。
2. 厚度公差。
板料的厚度得在规定范围内。
你想啊，如果厚度不均匀，拉伸的时候就像拉松紧带一样，有的地方紧有的地方松。
比如说规定是1.5mm厚的板料，公差最好在±0.05mm以内。
这就好比盖房子，砖头的大小得差不多，不然房子歪歪扭扭的。
二、拉伸模具要求。
1. 模具精度。
模具那可是拉伸的关键，就像厨师的锅一样重要。
尺寸精度得高，各个部分的尺寸偏差要小得很。
比如说拉伸一个圆形的不锈钢杯，模具的直径公差不能超过±0.1mm。
这模具要是精度不够，做出来的产品就像歪瓜裂枣似的，不是这儿凸一块就是那儿凹一块。
2. 表面粗糙度。
3. 脱模斜度。
模具要有合适的脱模斜度。
这就好比给产品一个小滑梯，方便它从模具里出来。
如果脱模斜度不够，产品就像被卡在陷阱里的小动物一样出不来，强行拉出来还容易把产品弄坏。
一般来说，脱模斜度在1 3度比较合适，具体看产品的形状和尺寸啦。
三、拉伸工艺过程。
1. 拉伸速度。
拉伸的时候速度不能太快也不能太慢。
太快了，不锈钢板料就像被硬拽的布一样，容易拉破；太慢了呢，效率低得很，就像乌龟爬一样。
对于厚度1 2mm的不锈钢板料，拉伸速度大概在20 50mm/s比较合适。
这就像跑步，速度适中才能顺利到达终点。
2. 拉伸次数。
根据产品的形状和拉伸比来确定拉伸次数。
要是想把一块平板拉成一个很深的不锈钢盒子，一次可拉不成，得像盖楼一样一层一层来。
一般来说，拉伸比大于1.5的话，可能就需要多次拉伸了。
每次拉伸之间还得对产品进行适当的退火处理，就像运动员跑一段休息一下一样，让不锈钢恢复一下“体力”，这样下一次拉伸才不会出问题。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
《不锈钢板拉伸工艺流程》
不锈钢板是一种常用的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、外观美观等特点，广泛应用于家具、建筑、厨房用具等领域。
在不锈钢板加工中，拉伸工艺是一种常见的加工方式，通过拉伸工艺可以改变不锈钢板的形状和尺寸，满足不同的使用需求。
不锈钢板拉伸工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好要加工的不锈钢板，根据需要的形状和尺寸进行切割或裁剪。
2. 加热处理：不锈钢板在进行拉伸工艺前通常需要进行加热处理，以增加其延展性和塑性。
加热温度和时间需要根据具体的不锈钢材料和加工要求而定。
3. 模具设计和制造：根据拉伸加工需要的形状和尺寸，设计并制造合适的模具。
模具的设计应考虑到不锈钢板的材料特性和加工要求，确保加工出的产品质量。
4. 拉伸加工：将加热处理后的不锈钢板放置在模具中，通过拉伸机械或液压设备对不锈钢板进行拉伸加工。
在拉伸过程中需要控制加工速度、拉伸力度和温度，以保证产品形状和尺寸的精准度。
5. 后续处理：拉伸加工完成后，需要对产品进行后续处理，包
括冷却、清洗、修整等步骤，以确保产品表面光滑、无瑕疵。
不锈钢板拉伸工艺流程中的每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保加工出的产品质量和性能达到要求。
随着科技的不断进步，不锈钢板拉伸工艺也在不断改进和完善，为不锈钢制品的生产提供了更多的可能性和选择。
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总结
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经过探索研究和反复实验,该生产方法终于取得成功,在取消了中间热处理的情况下,深拉深出了表面质量理想的不锈钢筒形件,并用于批量生产。模具寿命也大大延长,取得了很好的生产效益。在两次拉深成功t =1１５mm不锈钢筒形件之后，又先后对ｔ= 0１8ｍｍ和t= 1mm不锈钢筒形件进行了3次深拉深,并基本成功。区别只是在第二次深拉深之后需进行860℃的“装箱退火”热处理,而不必进行“光亮退火”热处理[３]。
1Cｒ１８Ni9Tｉ工件退火处理时，加热温度一般为1１５０~1170 ℃,为不使材料表面产生氧化皮，一般需采用光亮退火的热处理方法。这种退火成本高,使生产周期延长,大大降低了生产效率。为此,在不锈钢筒形件（图1）拉深加工中,采取了取消或改变热处理方法的新工艺[1]。
图1
工艺参数的选择
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按照在保证工件质量的前提下尽量减少拉深次数的原则，采用两次拉深成形工艺，拉深系数分别取为m1 = 0．5２ ，m2 =０.78。图2为两次拉深工序的工艺参数。为了减少第一次拉深后材料加工硬化的时效时间，应尽量缩短两次拉深工序的间隔时间,从而在整体上达到较好的拉深质量［2]。
图2
拉深模设计参数的改进和热处理工艺的调整
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第一套拉深模凹、凸模间隙的改进
首先取凹、凸模间隙为Z＝1.2t（t为板料公称厚度)进行试拉。由于Z偏小，变形程度太大,不仅使模具和零件表面严重拉伤，而且使零件锥形底部圆角处出现严重变薄和裂纹。为此,在改进润滑条件、提高模具表面质量的同时,用Z＝t +0．26t（t取板料厚度允许偏差的中间值）重新调整了凹、凸模间隙进行实验并获得成功,很好的解决了底部圆角变薄和裂纹问题。这里特别说明,为了减小第二次拉深时的变形抗力,使工件不易拉裂,第一次拉深的半成品设计为４5°角的锥底,其目的在于改善材料的拉深变形性能。
适用材料1． 深拉伸工艺依赖金属延展性和抗压性的平衡,适合的金属有：钢，铜,锌,铝合金，其他金属在深拉伸成型过程中容易撕裂起皱。2. 因为金属的延展性直接影响了深拉伸的生产效率与质量，所以一般用金属薄片作为原材料进行加工。
1.通过深拉伸成型的零件截面内径应控制在5ｍm-500mm（0.2-16．６9in)之间。2.深拉伸的纵向长度最多为零件截面内径的５倍。３.零件纵向长度越长,则金属板材越厚,否则加工过程中会出现表面撕裂，因为在拉伸过程中,金属板材厚度会逐渐减小。
最终拉深凹、凸模间隙的调整
第一次拉深的半成品最大壁厚达2．3 mｍ。当用凹、凸模间隙为1.1ｔ的第二套拉深模对已经产生加工硬化的半成品进行最终拉深成形时，由于成形零件紧包在凸模上,强力脱模造成了筒壁变形，使之产生了凸肚（图3)。但零件和模具工作表面并无拉伤。
图3
为此，在改进润滑条件的同时，又按Z=ｔmax＋0.12t调整了第二套拉深模的凹、凸模间隙,使得零件筒壁变形得以克服。
热处理工艺的调整
为消除内应力,最后对零件进行650℃低温退火处理[１]。
润滑剂的选择和使用
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在整个生产工艺中，除了合理地调整凹、凸的间隙外，零件拉深成功的另一重要因素是合理选择和使用润滑剂。以下3种润滑剂的配合使用,保证了拉深过程的顺利完成。
1、零件和凹模接触表面隔开,同时,其中的挥发性物质能带走拉深过程中产生的部分热量。
２、G0124氯代乙烯是不锈钢板料拉深过程中使用的另一种润滑剂。涂在与凹模工作表面接触的毛坯或半成品表面，以弥补HB22１ 在凹模工作表面形成保护膜的不均匀性。因为HB221保护膜是在拉深过程中形成的，其均匀性难以保证，再加之涂抹时也难免不均匀。需注意，ＨB22１与Ｇ０12４均不能等到润滑剂干固在涂抹表面再拉深，因为这会影响凹、凸模间隙，造成零件拉裂或产生皱纹等缺陷。
不锈钢深拉伸工艺
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不锈钢筒形件深拉伸新工艺
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1Ｃr1８Ｎi９Ti不锈钢属于应变很强的金属材料,即在深拉深过程中加工硬化严重,呈现硬度增加、塑性降低的现象且十分明显。因此,在对该类材质的板料进行深拉深加工中,每次拉深之后,均需进行退火处理,以保证后续工序的正常完成。