精益生产体系
精益生产体系的结构与特征
精益生产体系的结构与特性假如把精益生产体系看作是一幢大厦, 那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。
在此基础上的三根支柱就是: （1）准时生产（JIT）, 它是缩短生产周期, 加快资金周转和减少成本, 实现零库存的重要方法；（2）成组技术（GT）, 它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性, 按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC）, 它是保证产品质量、树立公司形象和达成无缺陷目的的重要措施, 如图1所示。
一、精益生产体系的目的（一）精益生产的基本目的工业公司是以赚钱为目的, 从事商品生产的社会经济组织。
因此, 最大限度地获取利润就成为公司的基本目的。
传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来减少成本, 提高效率的, 完全是依靠规模效益来实现公司利润目的的。
这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。
由于在这种情况下, 事实上不需要太严密的生产计划和细致的管理, 即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增长、间接作业工时过大等问题, 只要能保证产品质量, 公司便可放手大量生产, 保证公司利润就不成问题。
然而, 在市场瞬息万变的今天, 在实行多品种、小批量生产的情况下, 这一生产方式显然是行不通的。
（二）的子目的1. 零库存在传统生产系统中, 在制品库存和成品库存被视为资产, 期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值, 用以表达该部门效益的提高。
当由不拟定的供应者供应原材料和外购件时, 原材料和外购件的库存可视为缓冲器。
所以, 原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增长的缓冲。
工厂的效率是用车间设备运用率来考核的, 车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运营, 达成满负荷工作, 即使设备加工的零件并不是现在订单所需的, 继续生产会加大库存也在所不惜。
事实上, 一个充满库存的生产系统, 会掩盖系统中存在的各种问题。
如何构建精益生产体系
如何构建精益生产体系精益生产体系的构建方法精益生产是一种高效率、高质量、灵活性强的生产方式，其基本原理和方法对制造业有着积极的意义。
以下是构建精益生产体系的几种方法：1.准时化准时化是指在需要的时间、按需求量生产所需的产品。
为了实现准时化，需要采用及时生产（JIT）方式控制现场生产流程。
看板管理是其中的一种工具，可以使信息流程缩短，使生产过程中的物料流动顺畅。
及时生产方式的看板信息包括零件号码、品名、制造编号、形式、容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
看板在生产线上分为领取看板和生产看板。
2.标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。
3.少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化。
少人化就是根据产量的多少来增减人工，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。
实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。
4.快速换产快速换产是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。
快速换产的理论和方法称为SMED。
5.柔性化柔性生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。
计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。
例如柔性制造系统（FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。
柔性生产是全面的，不仅是设备的柔性，还包括管理、人员和软件的综合柔性。
与柔性生产相适应，当前国际上柔性管理也开始出现。
精益生产运营管理体系
精益生产运营管理体系引言精益生产运营管理体系是一种基于精益生产和运营管理原则的综合性管理体系。
它通过消除浪费、提高效率和质量，实现最大化价值创造的目标。
本文将介绍精益生产运营管理体系的原则、方法和实施步骤。
原则精益生产运营管理体系遵循以下原则：1.价值导向精益生产运营管理体系的核心是追求价值创造。
通过从客户角度出发，了解客户的需求和价值观，以及产品或服务对客户的价值，从而确定生产和运营的目标。
2.流程优化精益生产运营管理体系通过优化流程来提高效率和质量。
它通过消除各种类型的浪费，如过度生产、库存过多、等待时间和运输时间过长，实现流程的精益化。
3.持续改进精益生产运营管理体系鼓励持续改进。
通过实施一系列改进活动，包括现场管理、质量管理、团队合作和绩效评估，以实现不断提高生产和运营过程的效率和质量。
方法1.价值流图价值流图是精益生产运营管理体系中的重要工具之一。
它用于识别产品或服务的价值流，并可视化整个生产和运营流程。
价值流图可帮助团队识别和消除流程中的浪费，从而提高效率和质量。
2.5S整理5S整理是一种用于改善工作环境和提高效率的方法。
它包括整理（排序）、整顿（整理）、清扫（清洁）、清洁（清洁）和脚印（维护）五个步骤。
通过实施5S整理，可以创造一个清洁、有序和安全的工作环境，提高工作效率。
3.小步快跑小步快跑是精益生产运营管理体系中的一项重要原则。
它强调通过迭代和快速试验来解决问题和改进流程。
通过快速试验和学习，团队可以快速识别和解决问题，并逐步改进生产和运营过程。
实施步骤1.识别关键价值流首先，团队需要识别关键的产品或服务价值流。
这可以通过与客户和利益相关者进行讨论和分析来实现。
价值流图是一个有用的工具，可以帮助团队可视化整个流程。
2.分析价值流一旦关键价值流被识别，团队将对其进行详细分析。
这包括确定每个步骤的价值、浪费和瓶颈，并识别优化的机会。
价值流图可以帮助团队更好地理解流程中的问题和挑战。
精益生产体系
管理百科：精益生产体系“精益生产体系”是由丰田创造的生产管理体系，精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标1989年，美国麻省理工学院发表了著名的《改变世界的机器》的报告。
该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，并把日本取得成功的生产方式称为“精益生产”。
精益生产的基本目的：企业在运营过程中，要同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性，并且消除价值流中的一切浪费（降低生产成本）。
在精益生产中，“需求拉动式生产”是其实现基本目的的基础。
需求拉动式生产以准时化生产为核心，以降低成本、持续改善和提高为目标，通过需求拉动式组织方式的实现来逐步消除无效生产，压缩库存储备，降低生产成本，更加及时和有效地满足市场需求的变化，不断改进和完善系统运行方式，从而逐步达到精益生产的要求。
“精益生产体系”的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即1、整理2、整顿3、清扫4、清洁5、素养。
七个支撑：1、生产的快速转换与维护体系；2、精益品质保证与防错自动化体系；3、柔性化生产体系；4、均衡化和同步化体系；5、现场作业IE研究体系；6、生产设计与高效物流体系；7、产品开发设计体系。
JIT(Just In Time)即准时制生产，有日本丰田公司首先提出，其思想核心是倒排生产计划，提高生产能力和采购能力。
七个极限目标：1、零切换调整2、零库存、3、零浪费4、零不良生产、5、零装备故障6、零生产停滞7、零安全事故精益生产方式JIT支柱与终极目标零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：（1）零转产工时浪费（Products0多品种混流生产）将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。
（2）零库存（Inventory0消减库存）将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系是一种以减少浪费为核心的企业管理方法论。
它的目标是最大化价值创造，使企业能够在竞争激烈的市场环境中提高效率、降低成本，并且更好地满足客户需求。
精益生产管理体系能够帮助企业实现生产流程的优化与持续改进，并且通过培养员工的创新能力和参与度，提高整体业绩。
精益生产管理体系的三大要点是价值流映射、持续改进和员工参与。
首先，价值流映射是精益生产管理体系的基础。
它通过绘制出产品或服务从原材料到最终交付的整个过程，识别出每个环节中的价值创造和浪费。
进而，识别和消除浪费，改善生产流程，并确保价值流动更加顺畅和高效。
其次，持续改进是精益生产管理体系的核心。
不断地寻找和解决问题，改善生产流程，提高产品质量和交付时间。
持续改进包括从产品设计、生产计划到生产实施的全过程，通过制定目标、收集数据、分析问题、制定改进方案和实施改进措施等一系列方法和工具，推动企业实现不断进步。
最后，员工参与是精益生产管理体系的重要保障。
培养员工的创新能力和参与度，让他们意识到自己在价值流中的重要性，并且鼓励他们积极参与问题解决和持续改进过程。
员工是企业最宝贵的资源，只有他们真正参与进来，才能够持续推动精益生产管理体系的实施，并且取得更好的业绩。
综上所述，精益生产管理体系是一种能够帮助企业降低成本、提高效率和满足客户需求的管理方法论。
它的核心要点包括价值流映射、持续改进和员工参与，通过这些要点的有效实施，企业能够不断优化生产流程，提高整体竞争力。
精益生产管理体系是一种基于精益生产理念的企业管理方法论，旨在通过减少浪费、提高效率和降低成本等手段，实现企业的持续改进和创新。
它是由日本汽车制造商丰田公司在20世纪50年代初引入的，之后逐渐在全球范围内得到了广泛的应用。
精益生产管理体系的核心理念是将价值创造作为企业的最终目标，消除所有不增值的活动和浪费，从而实现高效率、低成本和高质量的生产过程。
它的基本原则包括以客户需求为导向、精确化的生产计划、柔性化的生产布局、小批量生产、快速反应市场需求等。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
什么是精益生产管理体系
什么是精益生产管理体系
随着竞争的加大，越来越多的企业开始重视精益生产，逐渐形成完善的精益生产管理体系，究竟什么是精益生产管理体系？以下天行健介绍给大家。
1、精益生产管理体系的定义
精益生产管理系统是通过系统结构、人员组织、运行方式、市场供需等方面的变革，使生产系统能够迅速适应用户的需求，简化生产过程中所有无用、多馀的东西，最终达到包括市场销售在内的生产各方面的最佳结果。
2、精益生产管理体系的特点
精益生产管理系统可以从五个方面讨论精益生产企业的特点。
这五个方面是工厂组织、产品设计、供应环节、顾客和企业管理。
总而言之，精益生产的主要特点是对外以用户为神，对内以人为中心，组织机构以精简为手段，工作方法采用Teamwork 和并行设计，供应方式采用JIT方式，最终目标为零缺陷。
3、精益生产管理体系构成
如果将精益生产管理系统视为一座大楼，其基础是在计算机网络支持下以团队方式工作的并行方式。
在此基础上的三个支柱是:
(1)全面质量管理是保证产品质量、达到零缺陷目标的主要措施
(2)按时生产和零库存是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法
(3)成组技术是实现多品种、客户订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。
这栋楼的屋顶是精益生产系统。
通过以上内容，我相信每个人都会明白什么是精益生产管理系统，以便更好地应用和使用它。
如何建立精益生产管理体系
如何建立精益生产管理体系精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：1. 制定计划：首先需要制定一个计划，明确目标和时间表。
这个计划要包括目标设定、资源分配、时间安排等内容，以确保管理体系的建立能够顺利进行。
2. 现场调研：对企业的生产现场进行全面的调查和分析，了解现有的生产流程、工艺和问题。
这样可以找出问题和浪费的根源，为改进提供有针对性的措施。
3. 流程优化：根据现场调研的结果，重新设计和优化生产流程。
优化的目标是通过消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
4. 培训和教育：进行员工培训，使其了解精益生产的理念和方法，并掌握相关的工具和技巧。
只有员工具备了解乐趣的知识和技能，才能够有效地参与到精益生产管理体系中。
5. 绩效指标设定：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标体系。
这些指标可以用来衡量和评估生产效率、产品质量和成本控制情况，以便及时发现问题并进行改进。
6. 持续改进：精益生产管理体系是一个持续改进的过程，需要进行跟踪和评估。
通过收集和分析数据，找出不足之处，及时采取措施，以实现不断进步和提高。
总的来说，建立精益生产管理体系需要全面的调研、流程优化、员工培训、绩效指标设定和持续改进等步骤。
只有将这些步骤有机地结合起来，企业才能够成功建立一个高效、可持续发展的管理体系。
精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：计划、现场调研、流程优化、培训和教育、绩效指标设定、持续改进。
首先，制定计划是建立精益生产管理体系的第一步。
管理层需要明确目标和时间表，确保管理体系的建立能够按照既定计划进行。
精益生产理念及技术体系
精益生产理念及技术体系
一、生产方式演化史
1、手工单件生产
2、大规模批量生产
3、同步化批量生产
4、精益拉动生产
5、敏捷生产
二、精益生产体系常用工具
PDCA5S6σJITTPSTPM
三、精益生产体系六个要素
1、员工环境和参与
2、工作场地组织
3、品质一致性
4、生产可运行性
5、物料移动
6、流畅生产
四、精益生产体系核心方法
1、实施精益生产的主要方式：拉动式生产
2、实施拉动式生产的有效措施：及时化生产
3、实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理
精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动。
精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
精益生产体系介绍
精益生产体系介绍1. 简介精益生产体系是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现持续改进和价值创造。
它起源于丰田生产系统，被广泛应用于制造业和服务业。
2. 原则和方法精益生产体系基于以下原则和方法：2.1 浪费消除精益生产体系的核心目标是消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、运输等。
通过对生产流程进行彻底的分析和改善，从根本上减少浪费的发生。
2.2 价值流分析价值流分析是精益生产体系中的重要工具，用于分析产品或服务的价值流程，包括价值创造和浪费环节。
通过绘制价值流程图，识别出浪费环节，并制定改进措施。
2.3 单一化和标准化精益生产体系倡导将生产流程单一化，减少变动和多样性对生产效率的影响。
同时，通过制定标准化的操作步骤和工作规范，提高工作质量和效率。
2.4 持续改进精益生产体系强调持续改进的重要性，通过不断地采取措施和监控生产过程，找出问题并解决它们，实现质量和效率的持续提升。
3. 实施步骤精益生产体系的实施通常包括以下步骤：3.1 建立团队成立一个专门的团队负责推动精益生产体系的实施，包括各部门的代表和专业人员。
团队成员应具备良好的沟通和协作能力。
3.2 分析价值流程对产品或服务的价值流程进行详细的分析，识别出存在的问题和浪费环节。
可以使用价值流程图和其他工具进行分析。
3.3 制定改进计划根据价值流程分析的结果，制定具体的改进计划。
包括减少浪费的措施、优化流程、改善工作环境等。
3.4 实施改进措施根据改进计划，逐步实施改进措施。
这可能包括重新设计生产流程、培训员工、引入新技术等。
3.5 监控和评估实施改进措施后，需要对生产过程进行监控和评估，确保改进效果的实现。
可以使用数据分析和绩效指标等工具进行监控。
3.6 持续改进持续改进是精益生产体系的重要原则之一。
团队应定期审查改进计划的实施情况，发现新的问题并制定新的改进计划。
4. 成功案例精益生产体系在各个行业都有成功的应用案例。
企业精益生产体系的六大衡量维度
企业精益生产体系的六大衡量维度
1. 交付能力：指企业对客户的产品或服务交付能力。
衡量指标包括订单交付率、订单满足率等。
2. 资源利用率：指企业在生产过程中对资源的利用程度。
衡量指标包括设备利用率、工时利用率、原材料利用率等。
3. 制造周期：指从订单确认到产品或服务交付所需的时间。
衡量指标包括平均制造周期、加急订单处理时间等。
4. 生产质量：指企业生产产品或提供服务的质量水平。
衡量指标包括非计划停机时间、产品不合格品率、客户不满意度等。
5. 成本效益：指在保证一定质量水平的前提下，实现最小化成本的程度。
衡量指标包括人工成本率、设备维护成本率、库存成本等。
6. 创新能力：指企业在产品设计和生产方面的创新能力。
衡量指标包括产品更新速度、新产品销售率等。
精益生产体系LMS拉动系统概述
精益生产体系LMS拉动系统概述精益生产体系是一种管理方法论，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来提高企业的竞争力。
在精益生产体系中，拉动系统是一个重要的概念，它指的是根据市场需求和客户订单来驱动生产，实现按需生产。
LMS（Lean Manufacturing System）是精益生产体系中的拉动系统的一种实现方式。
它强调的是通过精确的产品需求预测和灵活的生产计划来满足客户的需求，避免过量生产和库存积压的问题。
LMS拉动系统的核心原则是以“拉动”为基础，也就是说在没有真实需求的情况下不进行生产。
相反，生产是根据客户订单和销售预测来进行的。
这种方式可以最大程度地减少废品和浪费，提高生产效率和客户满意度。
LMS拉动系统有以下几个重要的组成部分：1. 一致的需求信号：为了确保生产的准确性和及时性，需要建立一种可靠的需求信号传递机制。
这可以通过与客户和供应商建立紧密的合作关系，建立快速、实时的沟通渠道来实现。
2. 灵活的生产计划：LMS拉动系统要求企业能够快速调整生产计划以适应市场需求的变化。
这需要企业具备灵活的生产资源和先进的生产调度系统，能够快速响应客户需求的变化。
3. 透明的供应链：LMS拉动系统要求供应链的各个环节都能够实时共享信息，以便更好地协调生产和物流。
这可以通过建立供应链管理系统、使用先进的信息技术和共享平台来实现。
4. 连续改进：LMS拉动系统要求企业持续改进生产过程，以提高效率和质量。
这可以通过应用精益工具和方法，如流程映射、价值流分析、5S、Kaizen等来实现。
总之，LMS拉动系统是精益生产体系中的一个关键环节，它通过按需生产和精确的需求预测来最大程度地减少浪费和提高效率。
通过建立一致的需求信号、灵活的生产计划、透明的供应链和持续改进的文化，企业可以实现更高的生产效率、更好的客户满意度和更大的竞争力。
LMS (Lean Manufacturing System) 拉动系统是精益生产体系中的一种实施方式，旨在使生产按需进行，以减少不必要的浪费和降低库存积压。
精益生产下的工艺管理体系
精益生产下的工艺管理体系
精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理理念，通过优化工艺流程和管理方式来提高效率和质量。
在精益生产下，工艺管理体系应包括以下几个方面：
1.价值流分析：通过分析产品的价值流，确定工艺中的价值增加活动和浪费活动，并制定改进计划。
2.标准化工艺：确定工艺中的标准操作程序和最佳实践，以确保产品质量和一致性。
3.持续改进：通过设立改善目标和绩效指标，实施持续改进活动，并使用工具和方法，如PDCA循环、5S、Kaizen等，来提高工艺效率和质量。
4.员工培训和参与：培训员工的技能和知识，使其能够理解和执行标准工艺，并鼓励员工积极参与改进活动。
5.供应链管理：与供应商建立密切的合作关系，优化供应链的流程和协作，以减少库存和提高交付速度。
6.质量控制：建立质量检查和测量系统，确保产品符合规格要求，并采取措施减少缺陷。
7.灵活生产：通过实施小批量生产、流水线制造和快速换模等措施，提高生产的灵活性和响应速度。
综上所述，精益生产下的工艺管理体系是一个综合性的管理系统，旨在提高工艺的效率、质量和灵活性，以适应市场的需求和变化。
精益生产体系及实施条件
精益生产体系及实施条件引言精益生产体系是一种管理方法论，旨在通过减少浪费和提高效率来优化生产过程。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛应用于各个行业。
本文将详细介绍精益生产体系的原则、实施条件和效益。
精益生产体系的原则精益生产体系的核心原则是以价值为导向，通过不断地消除浪费来提高效率和质量。
以下是精益生产体系的主要原则：1.价值流分析（VSM）：通过绘制价值流图，了解产品或服务的价值流程，识别出不必要的浪费，并找出改进的机会。
2.连续流：通过优化生产流程，以实现更快、更平稳的产品或服务交付。
3.拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
4.单一分钟交换：通过减少设备的切换时间，提高生产效率和灵活性。
5.准确的一次交付：通过改进工艺和质量控制，避免不良品的产生，提高交付质量。
6.持续改进：通过不断识别和消除浪费，推动组织的持续改进和创新。
实施条件要成功实施精益生产体系，需要满足以下条件：1.领导支持：精益生产需要组织高层的支持和参与，他们应该积极推动改变，并提供必要的资源和培训。
2.员工参与：员工是实施精益生产的关键因素之一，他们需要参与和支持改变，并接受相应的培训。
3.清晰的目标：组织应明确制定精益生产的目标，并制定相应的绩效指标来评估实施的效果。
4.流程分析能力：组织需要具备对生产流程进行分析和改进的能力，例如价值流分析和流程改进工具的运用。
5.数据和信息管理：精益生产需要依靠数据和信息来支持决策和改进，因此组织需要具备收集、分析和利用数据的能力。
6.持续改进文化：精益生产是一个持续不断的改进过程，组织应树立持续改进的文化，并鼓励员工提出改进建议并参与改进活动。
精益生产带来的效益实施精益生产体系可以带来以下效益：1.降低成本：通过减少浪费和提高效率，可以减少生产成本和运营成本。
2.提高质量：通过精益生产的质量控制和改进措施，可以提高产品和服务的质量，满足客户的需求。
3.缩短交付周期：通过优化生产流程和拉动生产，可以缩短产品或服务的交付周期，提高客户满意度。
现场精益生产管理体系
现场精益生产管理体系
现场精益生产管理体系主要包括以下几个方面：
1. 人员管理：包括对员工进行培训，提高他们的技能和素质，以及通过有效的激励措施，提高员工的工作积极性和工作质量。
2. 设备管理：通过有效的设备维护和保养，确保设备的正常运行，提高生产效率。
3. 生产计划管理：制定合理的生产计划，并确保生产计划的执行。
4. 品质管理：通过严格的质量控制，确保产品的质量和稳定性。
5. 安全管理：确保生产过程中的安全，防止事故发生。
6. 环境管理：通过有效的环境管理，确保生产环境的清洁和卫生。
7. 成本管理：通过精细的成本管理，降低生产成本，提高企业的竞争力。
这些方面相互关联，共同构成了现场精益生产管理体系。
通过这一体系，企业可以实现生产的高效、稳定和可持续性，提高企业的竞争力和盈利能力。
如何建立精益生产管理体系
快速换模
减少换模时间
通过标准化作业、采用 快速夹具等手段，降低
换模时间。
优化设备布局
合理安排设备布局，减 少物料搬运距离，提高
工作效率。
标准化作业
制定标准作业程序，确 保换模过程规范、高效
。
持续改进
不断监测换模过程，发 现并改进存在的问题，
提高换模效率。
全面生产维护（TPM）
全员参与
鼓励全体员工参与设备维护保 养，提高设备维护效率。
04
精益生产在各行业的应用
制造业
制造业是精益生产管理体系应用最广泛的行业之一。通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率，制造业可以获得更高的 利润和竞争优势。
精益生产在制造业中的应用包括价值流分析、流程改进、自 动化和持续改进等。这些方法可以帮助企业识别并消除浪费 ，提高产品质量和客户满意度。
物流业
流程优化
总结词
消除浪费和非增值活动，优化流程以提高效率和效益。
详细描述
在价值流分析的基础上，企业需要识别并消除浪费和非增值活动，通过改进产品设计、简化生产流程、优化物流 配送等方式提高效率和效益。
持续改进
总结词
不断改进和优化生产过程，持续提高 产品质量和降低成本。
详细描述
持续改进是精益生产管理体系的核心 ，企业需要不断监测和分析生产过程 ，发现并解决存在的问题，通过持续 改进提高产品质量和降低成本。
03
精益生产工具与方法
5S管理
整顿
将必需品定位、定量、定容， 以便快速取用。
清洁
维持整理、整顿、清扫的成果 ，形成制度化、规范化的清洁 卫生机制。
整理
对工作场所进行整理，只保留 必需品，移除不必要的物品。
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▪目标生来产自管于理生的产目任标务
—生产任务通常分解成“QDC” Quality（品质） Delivery（交期） Cost（成本）
直接目标
Safety(安全) Morale（士气） Eviroment（环境）
附加（约 束）目标
精益生产的核心还是生产！
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生产管理方式的变革
•不必要 在过程中投入的资源
超出必要数量以上的部分， 纯粹属于浪费。
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增加值工过零件程与非增组值装产过品 程
电镀 油漆
点数
库存
品质检验
搬运
人员
资/能源
环境
材
设备
成
料
品
三、精益生产之方式与要求
JIT模式
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Just In Time
适品 ·适量 ·适时
连续流 生产
单件流 生产
浪费传等统的于在烧钱
成本认识
材料费 人工费 设备折旧费 场地租赁费 能源费 管理费
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现在的 成本认识
浪费
最佳的
成本
（真正产生 价值的资源）
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价值流图的概念
认识价值流图（Value Stream Mapping， VSM）：
价值流的定义：
—一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值的和非增 值的过程）。
82案年，例G：M弗里蒙特工厂濒临破产
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由于经营管理出现 过多问题，GM弗里 蒙特工厂于1982年 关闭。
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案例：
84年，GM与丰田合资成立NUMMI
作为丰田和通用汽车的合资企业，NUMMI于1984年末重新投入 生产 ➢ 工厂没有进行搬迁 ➢ 新工厂大部分员工（85%）从旧员工重聘，包括整个工会 组织（UAW） ➢ 没有投资什么新技术 ➢ 只有一个新的（丰田）管理体系
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精益生产体系的建立与实施
张 建良 2014年7月30日
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目录
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:精益生产第一步：认识生产中的
价值与浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存
一、精益生产方式概要
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1、什么是精益生产? 2、为什么要开展精 益生产?
拉动式 生产
均衡化 生产
柔性化 生产
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何谓“连续流 ”？ 精也益叫生无产间方断式生要产求流-连程续，流从生产的第一个工程
到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业 流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续 地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减 少“堆积”的浪费。 为何需要生产流程“无间断”？ —流程有间断就会有库存； —有间断就拉长了生产周期（生产前置期）； —有间断往往会造成流程的步调（节拍）不一致。
精益生产方式要求-连续流
有间断流程图示：
中间品
中间品
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涂装
研磨
表面处理 打绿点 喷批次号
选别
中间品
需要10人操作、 放置中间需要较大空间、 生产效率……
中间品
成品
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精益生产方式要求-连续流
连续流程图示： CL01
喷码
选别
机
台
投入机
需要2人操作、 不需要中间品区域、 生产效率……
精益生产的必要性
企业普遍存在的问题
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➢ “库存”太多：大量材料在库，成品不能及时出货，生产线产品堆积 ➢ “生产效率”低下：人员、设备等待，加班多，人浮于事，任务不均 ➢ “迟交货”频发：多品少量的困扰，经常快递送货，因交货迟被罚款 ➢ “设备停滞”多：突然故障，修理时间长，配件买不到，加班太多 ➢ “品质问题”不断：异常不断，不合格品过多 ➢ “安全事故”频发：人员受伤，物品损坏
2005年，丰田销售额为172，616.30（百万美元），位
列第3，但其利润仍高达10,898.20百万美元，超过其它3家
之和。
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2005年丰世田界的50成0强功前10名
序列
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
公司
沃尔玛 英国石油公司 埃克森美孚 皇家荷兰/壳牌公司 通用汽车 戴姆勒·克莱斯勒 丰田汽车 福特汽车 通用电气 Total
精益生产方式简介
丰 田 生 产 模 式 （ Toyota Production
System，简称TPS）:
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精益生产方式简介
J丰u田s人t的I自n我T认i识m：e
适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提 高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要的数 量和需要的品种产品”的口号，并在生产过程中积极探索改善， 不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优 秀的企业，丰田公司的人自己将这种生产方式称之为“Just In
收入（百万美元）
287，989.00 285，059.00 270，772.00 268，690.00 193，517.00 176，687.50 172，616.30 172，233.00 152，866.00 152，609.50
利润（百万美元）
10,267.00 15,371.00 25,330.00 18,183.00 2,805.00 3,067.10 10,898.20 3,487.00 16,819.00 11,955.00
Time ”，简称“JIT”。
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精益生产方式简介
外界对丰田生产模式（TPS）的认识： ➢ 看板（Kanban）生产方式：将丰田生产模式
着眼点放在看板这一现象上，强调看板（Kanban）在丰田 生产方式中重要性。
➢ 拉动式(Pull)生产方式:为强调与传统推动式
(Push)生产方式的不同，很多企业将关注点放到丰田生产 方式中由后工序需求拉动前工序生产上，强调生产的目的 性。
推动式与拉动式示意图
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何谓“生产均衡化”？
当生产流程中各时间和各工程的工作量均衡时，就可保
持生精产益节拍生一产致方，式这要时求生产-均效衡率生是产最高的。稳定生产制
冷
涂
装
却
机
装
置
烧 付
表
炉
面
处
冷
理 炉
却
装
置
研
磨
机
选别台
投入机
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何谓“一个流”？ 也叫精“益单件生流产”方。式是要指求从材-单料件投流入到成品产出的整个生
产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节 拍“一个一个”地流动下去的生产方法。
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小 单位、最合理数量； —“一个流”的含义还是一种要求：没有停滞、没有堆 积、没有贮存。
（汽车制造）
（美国商业周刊2005/5/2)
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丰田的成功
2003年，丰田获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福
特三家总和还要高。也是过去10年所有汽车制造商年度获利
最高者。丰田的净利润率比汽车行业平均水准高8.3倍。
同时首度超过福特，成为世界第2大汽车制造商，仅次
于通用，全年销量678万辆。
精益生产方式要求-单件流
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何谓“拉动式生产”？
生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产时，每
一个精生益产过生程产都方是式由要下求一个-拉生动产式过程的需求决定，从而
不生产额外的产品，这样就可以消除因生产过剩产生的 多余库存了。
为何需要“拉动式生产”？
—没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级拉动可以使流程有序平稳地进行，避免 了浪费。
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生产中的 浪费有哪些？
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生产制造中的浪费
关于浪费的说明:
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
1
库存的浪费
成品、中间品、原材料 的库存浪费
超前储备的浪费带来 大量的管理浪费
2
生产过剩的 浪费
在不必要的时候制造不 必要的产品
超前预计市场的结果
3
等待的浪费
人、机械、部件在不必 要时发生的各种等待
作业浪费
生产制造中的浪费
更大的看不见的浪费(第八大浪费)：
忽视人的智慧潜力！
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1、管理者管理上的浪费 2、员工潜力未挖掘的浪费
案例： 设计一条新生产线，管理人员未对原来的流程中存在 的问题进行总结和未收集员工原来操作过程中的意见 就进行设计、安装、生产，大量生产后发现生产线和 作业台都过长和过大，并且还增加了很多搬运时间。
非增值过程
并未改变产品或提供服 务的非必要步骤。客户不愿 意付钱，比如返工。
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对过程的认识
过程的增值与否
•必要 不需要但能使必要工
序顺利完成的工作，比如 机器调校。
•不必要 在流程的设计中加入
的纯粹的不需要的过程， 是通过改善可以消除掉的。
关于过程中的资源
•必要 在过程中投入的资源，
恰好够过程运行使用，既 不多也不少。
➢ NPS（New Production System）：上世纪八十年代，
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精益生产方式简介
Lean美P国ro学d者uc的ti认on识: 简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为 期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的 生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低 成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并 称之为“Lean Production ，简称LP”。