失效模式与效应分析(FMEA)
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FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的,避 免流漏失效,錯誤流到顧客手上的最好的方法之一.
第一: 良好的FMEA必須具備:
1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度) 4.提供問題跟催及矯正行動
7
Failure Mode & Effects Analysis
1960成功地應用於航太計劃
1974出版Mil-STD-1629 FMECA 1980出版Mil-STD-1629A FMECA 1985出版IEC812 FMEA
10
Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成. 顧客是整個系統中的關鍵: 顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將 顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用 各種技術如制造設計(Design for Manufacturing),裝配設計 (Design for Assembly),價值工程(Value Engineering),實驗設計 ,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法 (Reliability Engineering Plans)等方法,制造出顧客可以接受, 甚至可超越顧客期望的產品或服務.
2. FMEA 定義及評價
第二: 重要特性(Significant) 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程 師制定.
e.g: 尺寸,速度,溫度,壓力,等等. 設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品 ,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中 就設計好.
8
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
第三: 主要特征(Major)
FMEA的評定指標迅速回饋到制程, 可立即正確地改善品質 問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意 的定性及定量說明, 諸如下列所示:
1.長期信賴性測試 2.稽核
6.檢驗研究 7.保證(里程,壽命)資料分析
3.制程良品率檢討及分析 8.供應商審核分析
5
Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及 服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等. FMEA定義失效的方法一般有兩種 1) 使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,
2
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA定義: 潛在失效模式及效應分析(Potential Failure Mold and Effects Analysis), 是產品品 質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品 設計開發到制程改善及產品變更的整個過程. FMEA 不同於 8-discipline, 它是一種先期改善行為(預 防性), 而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型). 通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程 中的失敗及矯正成本.
11
Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸, 顧客就是FMEA的導師(客 戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向. FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方 能生產合乎顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的. Note: 1. 顧客= 外部客戶 + 內部客戶 即在 FMEA制作過程中應
4.客戶問卷調查
9.顧客抱怨分析
5.產品驗收測試
9
Failure Mode & Effects Analysis
3. FMEA淵源
Grumman Aircraft Company
1950 FMEA 飛機主操縱系統 失效分析
Boeing & Martin Marietta Aerospace Company
3
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA成功關鍵: 時間性 FMEA是“事前行為”, 而非“事後行為”. 即事 先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成 本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因 修改帶來更大損失的機會. FMEA是一個相互作用的過程, 永無止境.
4
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
消除
減少
減少
保存
全風險
剩余風險
損失管制程序圖
百度文库
1) 消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是
每一個部門甚至是每一個人的工作職責.
2) 風險允許存在, 但必須降低及控制在一定范圍之內.
3) FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.
Failure Mode & Effects Analysis
(先期)失效模式與效應分析
(Potential )Failure Mode &Effects Analysis
----務實篇
1
Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介
因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追 求技術及品質的提升以改善產品與服務. 這需要 不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險. 公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預 防或消除風險. “風險”一詞在FMEA中被廣泛運 用.
1957工程手冊中正式列出 FMEA程序
Nation Aeronautics and Space Administration(NASA)
Chrysler,Ford, G.M. ASQC,AIAG
Defense Department
International Electrical Commission(IEC)
客戶需求及其他可取得資訊. 2) 使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程
等. 使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正 確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.
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Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
第一: 良好的FMEA必須具備:
1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度) 4.提供問題跟催及矯正行動
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Failure Mode & Effects Analysis
1960成功地應用於航太計劃
1974出版Mil-STD-1629 FMECA 1980出版Mil-STD-1629A FMECA 1985出版IEC812 FMEA
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Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成. 顧客是整個系統中的關鍵: 顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將 顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用 各種技術如制造設計(Design for Manufacturing),裝配設計 (Design for Assembly),價值工程(Value Engineering),實驗設計 ,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法 (Reliability Engineering Plans)等方法,制造出顧客可以接受, 甚至可超越顧客期望的產品或服務.
2. FMEA 定義及評價
第二: 重要特性(Significant) 顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程 師制定.
e.g: 尺寸,速度,溫度,壓力,等等. 設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品 ,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中 就設計好.
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Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
第三: 主要特征(Major)
FMEA的評定指標迅速回饋到制程, 可立即正確地改善品質 問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意 的定性及定量說明, 諸如下列所示:
1.長期信賴性測試 2.稽核
6.檢驗研究 7.保證(里程,壽命)資料分析
3.制程良品率檢討及分析 8.供應商審核分析
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Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價
FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及 服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等. FMEA定義失效的方法一般有兩種 1) 使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA定義: 潛在失效模式及效應分析(Potential Failure Mold and Effects Analysis), 是產品品 質持續改善及提升的分析工具之一,它貫穿於產品 設計開發到制程改善及產品變更的整個過程. FMEA 不同於 8-discipline, 它是一種先期改善行為(預 防性), 而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型). 通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程 中的失敗及矯正成本.
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Failure Mode & Effects Analysis
4. FMEA是持續改善手法之一
系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸, 顧客就是FMEA的導師(客 戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向. FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風險,方 能生產合乎顧客需求超越顧客期望的產品,達到以客為尊的目的. Note: 1. 顧客= 外部客戶 + 內部客戶 即在 FMEA制作過程中應
4.客戶問卷調查
9.顧客抱怨分析
5.產品驗收測試
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Failure Mode & Effects Analysis
3. FMEA淵源
Grumman Aircraft Company
1950 FMEA 飛機主操縱系統 失效分析
Boeing & Martin Marietta Aerospace Company
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
FMEA成功關鍵: 時間性 FMEA是“事前行為”, 而非“事後行為”. 即事 先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成 本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因 修改帶來更大損失的機會. FMEA是一個相互作用的過程, 永無止境.
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介(續)
消除
減少
減少
保存
全風險
剩余風險
損失管制程序圖
百度文库
1) 消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是
每一個部門甚至是每一個人的工作職責.
2) 風險允許存在, 但必須降低及控制在一定范圍之內.
3) FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.
Failure Mode & Effects Analysis
(先期)失效模式與效應分析
(Potential )Failure Mode &Effects Analysis
----務實篇
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Failure Mode & Effects Analysis
1. FMEA 簡介
因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追 求技術及品質的提升以改善產品與服務. 這需要 不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險. 公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預 防或消除風險. “風險”一詞在FMEA中被廣泛運 用.
1957工程手冊中正式列出 FMEA程序
Nation Aeronautics and Space Administration(NASA)
Chrysler,Ford, G.M. ASQC,AIAG
Defense Department
International Electrical Commission(IEC)
客戶需求及其他可取得資訊. 2) 使用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程
等. 使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正 確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.
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Failure Mode & Effects Analysis
2. FMEA 定義及評價