铝合金熔炼指导书
熔炼作业指导书10.27(AlSi6Cu4)
编制时间样件标准编号小批量工序熔化版本批量序号步骤1熔化目视使用前操作工目视每班操作工目视每班操作工1.2点检目视每班操作工磅称每框操作工目视每筐操作工目视每框操作工排烟温度设备仪表每炉调整维修操作工炉气温度设备仪表每炉调整维修操作工熔化温度设备仪表每炉调整维修操作工钟表操作工设备仪表调整维修操作工SiMn Mg Ti Cu Fe 6.0-7.00.30-0.600.25—0.450.10-0.203.5-4.5≤0.50Ni Zn Sn Al ≤0.30≤0.30≤0.05余量Si ：Mn Mg Ti Cu Fe 6.50.40.40.15 3.8≤0.50AlSi20AlCu50AlMn10AlTi4Mg Si：18-21Cu：48-52Mn：9-11Ti：3-5Mg:99.8合金加入量计算方式：1.7清渣目视每班操作工芜湖永达科技有限公司2012.10.27WIAT0704-02设备：连续燃气熔化炉（塔式炉）材 料：AlSi6Cu4（319）A4① 熔化工具、检测小坩埚上涂料并预热烘干，以不见工具原色为准，约1毫米左右，涂料型号为（HA ）。
② 按本工序要求穿戴劳保用品。
③ 原材料、废料、清渣剂、小坩埚、试样夹等。
按设备点检表要求填写相关记录。
（图2）① 配比：每框必须由新旧料搭配加入，新:旧（铝锭≥40%），即每框铝锭加入30根，剩余为旧料。
旧料主要为同牌号的浇道、冒口、废铸件。
（图1）② 炉料不允许混有沙子、油污料、不明状态废杂料及压铸牌号的铝，若有就把分开单放；受（潮）湿的炉料要烘干后再熔化（可放置在如熔化炉出料口）。
③ 按照《熔化炉安全操作规程》操作设备。
④每批需要填写加料记录（ JL-WIAT0704-01-01 ），记录内容：加入铝锭重量、旧料重量，铝锭牌号、炉号、时间等。
（图3）批：每捆铝锭为一批(每捆铝锭可投料3-4框）设定值：950℃（东大三建）, 出现不准时要调整。
（图4）设定值：950℃, 出现不准时要调整。
铝业熔炼抽丝作业指导书
铝业熔炼抽丝作业指导书版本 A 页码1of 5生效日期编制审核批准（一）熔炼抽丝前的准备1.每次开炉前检查天然气系统是否完好，否则应检修后完好后才能开炉。
2.检查机组的电器开关、插头插座和电线是否完好，否则应检修后才能开机。
3.检查熔炼操作时所需的器具是否完好可用。
4.检查冷却水阀门、铜管接口处和结晶器等是否有漏水，如遇异常应立即排除。
5.炉前操作时防护用品穿戴整齐。
6.冷炉点火时先开启炉门，按天然气操作要求执行以防炸炉，严禁人员站在炉门口。
7.观察炉膛情况是时严禁人员站在炉门口，应从侧面观察，当四周墙体发红时即可开始投料。
8.当熔炉投料前，保温炉应点火烘炉，方法同上，以墙体发红时为宜并开小火保温。
（二）熔炼过程操作1.生产中如发现天然气系统故障，应停炉检查和维修，严禁设备带病运转。
2.生产过程中严格执行操作规程，安全生产第一，坚决反对和杜绝违章操作、野蛮操作。
3.所有熔炼工具接触铝液前，都必须预热保持干燥，谨防铝液溅出。
4.所有熔炼工具用完后必须按规定放好，以防烫伤。
5.刚扒出的铝渣必须在平台上，并扒开冷却，严禁踩踏。
6.炉料检查：了解所需生产的铝合金牌号并对照检查配好的炉料，配好的炉料必须每炉单独整齐堆放，镁锭、锌锭、铜丝、中间合金和细化剂等放在铝锭上面。
铝业熔炼抽丝作业指导书版本 A 页码2of 57.装炉投料：投料时将镁锭、锌锭、铜丝和细化剂从铝锭上拿下放置在炉前平台上面或边上，将铝锭和中间合金投入炉子（中间合金在铝锭上面），炉门关好开始加热。
8.熔化：应时常观察熔化情况，当铝锭和中间合金熔平后，用铁扒子上下搅拌已熔化的铝液一次，然后关好炉门，再继续加热熔化。
9.加锌锭(Zn)和铜丝(Cu)：当炉料熔化一半后开始加入锌锭(Zn)和铜丝(Cu)，加入时必须均匀分散地加入炉内各处（严禁集中在一处），并且不能露出铝液液面，加入后进行搅拌直至完全熔化，然后关好炉门继续加热。
10.加镁(Mg)：11.当炉料完全熔化后先搅拌铝液，搅拌时先在炉底搅拌数分钟，随后彻底、均匀地搅拌熔体，随后加入镁锭，温度控制在720℃左右，镁锭要一块一块加入，当第一块镁锭加入后，快速用压入铝液下面（注意：镁锭绝对不能露出铝液液面或浮在铝液上面），待镁锭全部熔化后，再允许加第二块，以此类推，直到全部加完熔化。
铝合金熔炼指导书
5.4.3 由于铝渣温度较高,必须在铝渣存放区显眼的地方贴上“高温危险,小心烫伤”等标识,同时,把铝渣存放用黄色的标识线作区域规划.
申请日期
C/1
YZB-2006001
1.4.3.8 增加“并贴标签，注明内部批号”。
2.增加5.5一项，批号编号原则：LDB+年/月/日+合金牌号。
D/0
YZB-2006002
1.更换文件版本。
D/1
YZB-2007002
1.增加铝渣存放与管理
文件更改履历表
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5.2精炼铝液
当铝液高度到达汤面检测高度时,此时汤液已满指示灯亮红灯,将停止加料(熔液控制在660℃+/-20左右，将总重量(一炉料约为1.5吨)的0.25%即3.75KG的精炼剂用瓢形罩压入离炉底10Cm处，对铝合金进行精炼，并缓慢在炉内转动，待合金反应完毕后（停止冒泡），静置3分钟即完成精炼过程。此步骤每6小时进行一次。
文件名称
铝合金熔炼作业规范
文件编号
WI-YZB-007
编 制
压铸部
版本/状态
审 批
生效日期
1、目的：
确保本公司生产中所使用的各种渣包，回熔料,原料等熔炼的正常进行，及生围：
本压铸部门在生产过程中所使用的渣包，回熔料,原料,报废品（不含ROHS超标之报废品）。
3、引用文件：
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是指通过铝合金熔炼、铸造、冷却等工艺创造而成的铸件。
铝铸件具有分量轻、强度高、耐腐蚀性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1.作业场所应保持清洁整洁，无杂物堆放。
2.作业场所应保持通风良好，避免有害气体积聚。
3.作业场所应配备适当的照明设备，确保作业人员能够清晰地看到工作区域。
4.作业场所应配备必要的安全设备，如灭火器、安全标识等。
三、作业前准备1.作业人员应穿戴个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2.检查作业设备和工具的完好性，确保其正常工作。
3.清理作业区域，确保没有杂物和障碍物。
4.准备所需的原材料和工具，如铝合金、模具、熔炉等。
四、铝铸件的创造过程1.铸型准备a.根据产品要求选择合适的铸型材料，如砂型、金属型等。
b.将铸型放置在铸造台上，确保其稳定。
c.根据产品要求，在铸型内涂抹防粘剂，以便于后续铸造过程中脱模。
d.根据产品要求，在铸型中放置芯子，以形成内部空腔。
2.熔炼铝合金a.根据产品要求，选择合适的铝合金材料。
b.将铝合金放入熔炉中，加热至熔点以上。
c.在熔炉中加入合适的合金元素，以调整铝合金的成份。
d.搅拌铝合金，使其成份均匀。
3.铸造a.将铝合金倒入铸型中，注意倒注的速度和角度，以避免产生气泡和缺陷。
b.待铝合金冷却至一定温度后，将铸件从铸型中取出。
c.对铸件进行修整，去除多余的毛刺和砂粒。
4.热处理a.根据产品要求，将铸件进行热处理，以提高其力学性能。
b.将铸件放入热处理炉中，按照热处理工艺曲线进行加热和冷却。
5.表面处理a.对铸件进行表面清洁，去除油污和氧化物。
b.根据产品要求，进行喷砂、抛光等表面处理工艺。
6.质量检验a.对铸件进行外观检查，检查是否有裂纹、气孔等缺陷。
b.对铸件进行尺寸测量，检查是否符合产品要求。
c.进行金相组织分析，检查铸件的显微组织结构。
铝合金熔炼安全操作培训教材
铝合金熔炼安全操作培训教材第一章绪论在铝合金熔炼过程中，安全操作是至关重要的。
为了确保工作人员和设备的安全，本教材旨在提供有关铝合金熔炼安全操作的培训内容。
通过正确的操作和控制风险，我们可以最大程度地减少事故和伤害的发生。
第二章风险评估在进行铝合金熔炼之前，必须进行风险评估，以识别潜在的危险因素和控制措施。
以下是常见的铝合金熔炼过程中可能存在的风险：1. 高温：铝合金的熔点通常较高，因此高温可能导致烫伤或火灾。
2. 有毒气体：在铝合金熔炼过程中，可能会释放出有毒气体，如氮化物和碟化合物。
这些气体对人体有害，应采取适当的通风和防护措施。
3. 化学品：熔炼过程中使用的化学品可能具有腐蚀性或其它危险特性。
应正确储存、使用和处置这些化学品，确保符合相关法规和标准。
第三章安全操作指南为了确保铝合金熔炼过程的安全，以下是一些常用的安全操作指南：1. 佩戴个人防护装备：在操作过程中，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、面罩、耳塞、手套和防火服。
这将提供足够的保护，减少意外受伤的风险。
2. 保持通风畅通：在铝合金的熔炼过程中，应确保工作区域通风良好，以减少有毒气体的积累。
在没有足够通风的情况下，应考虑使用排风系统或个人呼吸防护设备。
3. 控制温度：确保熔炉和铸造设备的温度在安全范围内，并定期检查设备的状态，以避免超温导致的火灾或其他事故。
4. 避免水和湿度：铝合金对水敏感，接触水可能会导致火灾或爆炸。
因此，必须避免水和潮湿的环境进入工作区域。
第四章应急响应措施事故和紧急情况可能在铝合金熔炼过程中发生，因此必须制定应急响应措施，并确保所有工作人员都熟悉这些措施。
以下是一些建议的应急响应措施：1. 灭火器：在工作区域内，应提供足够数量和类型的灭火器，并定期检查其有效性。
工作人员应接受灭火器使用培训。
2. 呼救程序：所有工作人员都应清楚了解呼救程序，并确保知道应该拨打紧急电话号码。
应提供必要的紧急联系人名单和电话号码。
2019-溶铝作业指导书-优秀word范文 (2页)
2019-溶铝作业指导书-优秀word范文
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溶铝作业指导书
篇一：挤铝作业指导书
编制审核会签批准
XXX有限公司
201X年12月2日
篇二：铝铸件作业指导书
篇三：铝硅铜合金熔炼作业指导书
篇四：铝型材打磨作业指导
书
铝件打磨工艺规程
一：适用范围：
该文件适用于铝件加工后的打磨工艺。
二：打磨前准备及打磨要求：
1：开工前佩戴好劳保防护用品及防护面具。
2：检查所用角磨机、气磨机等状态良好，防护用具是否安全可靠。
3：打磨场地应保证良好的通风、排尘等。
4：打磨场地应有专门的料件摆放处，保证料件不接地、分类有序、区域规范。
5：打磨工作台应牢固安全可靠，并铺有软垫保护。
6：工件搬运应轻拿轻放，防止表面擦伤。
7：加工后工件打磨要求光滑平整、无明显的凹凸现象，打磨纹深不得大于
0.1mm。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书
编制/日期
会签/日期
产品名称
样件
产品图号
试生产
量产
工序编号
材料牌号
客户代码
操作车间
设备编号
产能(件/班)
工艺路线
熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运
工序内容 / 作业步骤
审核/日期
表单编号/版本 页码
2
670℃±20℃ （铝液温度）
1次
每班
确认并记录； 5.回炉料配比一定要经过电子秤称重，合格 后再投放；
6.精炼剂、除渣剂一定要严格按照工艺标准
3
500g/500Kg （精炼剂）
1次
投放； 4H 7.交接班时班组长立即通知炉前分析人员进
行炉前铝水分析，根据分析结果确定是否生
产；
4
500g/500Kg （除渣剂）
1次
8.操作过程中一定要按车间安全生产规范； 2H 9.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)
10.作业场地整洁，干净，安全；(5S要求)
特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性
否
是 检验员判定
合格
流转
更改标记
处数
更改内容
签名/日期
7.将除气罩,清渣勺放到锅沿，预热 烘烤到100℃-200℃
异常 处理 管理 流程
生产中异 常品
隔离存放
5.在温控仪上设定铝液温度为 670℃±20℃
8..用出气罩将精炼剂罩入铝液中并 轻轻搅拌5分钟。
组织评审
生产部按 要求执行
4.在温控仪上设定熔炼温度为 800℃±20℃
熔炼指导书
铸造车间熔炼作业指导书编号：WYZZ/03-01 一.目的为进一步确保铸造车间铝合金轮毂产品质量，提高生产效率、节约成本，从而更有效地促进正常生产。
二.范围本作业指导书为本公司铸造车间生产铝合金轮毂熔炼专用。
三.内容1. 材料：铝合金牌号：A356铝锭（成分：Si=6.5～7.5% Mg=0.25～0.45% Ti=0.08%～0.20% 其余：余量）；2. 材料配比：A356采购铝（成分：Si=7.5% Mg=0.06% Ti=0.16% ）225Kg+刨花铝225Kg+镁块1.5 Kg =450Kg/炉3、操作步骤3.1、坩埚使用：新坩埚使用时应先进行烘烤，一期烘烤温度200℃～300℃，二期烘烤温度400℃～500℃，当坩埚烘烤至暗红色时（约3～4小时，如生产条件允许，最好为8～12小时），可加入铝锭进行加温熔化；3.2、精炼：3.2.1. 铝锭熔化温度达到680℃～700℃时，用钟罩压入2 Kg 镁块，并搅拌均匀，温度达到700℃～730℃时，用钟罩压入0.2～0.4%的2#精炼剂进行除气精炼（精炼剂使用时必须干燥），精炼剂需压入埚底，同时撒入0.3%～0.5%覆盖剂（用量0.3%～0.5%）提高精炼效果；待精炼剂反应完毕无气泡时取出除气罩，进行氮气精炼；3.2.2．氮气精炼：1).将氮气除气机移至炉前固定，先把石墨除气棒预热5分钟；2).开氮气：氮气压力5～10kPa，流量5～10L/min;3).启动除气棒旋转开关，以60r/min的转速转动除气棒，然后缓慢下降（除气棒底部与坩埚内底部距离为100～150mm）；4）.开始除气：调节除气棒转速为240r/min～360r/min，调节氮气压力为10～15kPa，流量10～20L/min，以不产生明显旋涡、铝液不飞溅为宜，除气时间设置为20～25min；5）.除气时间报停，先上升除气棒，然后关氮气，除气机放置原位；3.3.除渣：精炼结束后，静置3～5分钟，用打渣勺去除精炼残渣，操作时需滴漏干净渣内的剩余铝液；3.4.变质：铝液静置5～10分钟，用钟罩压入 0.2%～0.4%的铝锶合金变质剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行变质；3.5.铝液静置5～7分钟，用钟罩压入 0.3%～0.5%的铝钛硼细化剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行细化；然后静置10～15分钟进行转包浇铸。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一项关键的工艺过程，用于将原材料转化为所需的金属合金。
本指导书旨在提供详细的作业步骤和操作规范，以确保熔炼作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定熔炼合金的成分和比例，并准备相应的原材料。
2. 检查熔炉设备的完整性和正常运行状态。
3. 准备必要的安全设备，如防护眼镜、防火服、耐高温手套等。
三、操作步骤1. 打开熔炉设备的电源，并确保温度控制器处于适当的设置。
2. 将适量的熔炼剂加入熔炉中，以提高熔化效率和合金质量。
3. 将原材料按照预定的比例加入熔炉中，并注意控制加入速度，以避免溅射和喷溅。
4. 启动熔炉设备，并根据熔炼合金的要求，设定适当的温度和保持时间。
5. 在熔炉操作过程中，定期检查合金的熔化情况，并根据需要进行搅拌和均化。
6. 当合金完全熔化后，根据需要进行温度调整，以便进行后续的处理或浇铸工艺。
7. 在熔炼作业完成后，关闭熔炉设备，并进行冷却和清洁。
四、安全注意事项1. 在进行熔炼作业前，必须佩戴适当的安全设备，如防护眼镜、防火服、耐高温手套等。
2. 确保熔炉设备正常运行，并及时修理或更换损坏的部件。
3. 在加入原材料时，要小心操作，避免溅射和喷溅，以免造成伤害。
4. 在熔炉操作过程中，定期检查合金的熔化情况，并根据需要进行搅拌和均化，以确保合金质量。
5. 熔炉操作过程中，严禁使用易燃和易爆物品，以防止火灾和爆炸事故的发生。
6. 在熔炼作业完成后，及时关闭熔炉设备，并进行冷却和清洁，以确保作业场所的安全。
五、质量控制1. 在熔炼作业过程中，定期取样并进行化学分析，以确保合金成分和质量符合要求。
2. 对熔炼合金进行金相组织分析，以评估其物理性能和微观结构。
3. 根据分析结果，及时调整熔炼作业参数，以提高合金的质量和性能。
六、作业记录1. 每次进行熔炼作业时，必须详细记录熔炼合金的成分、比例、温度、保持时间等关键参数。
2. 记录熔炼作业过程中的异常情况和处理措施，以便后续分析和改进。
铝合金压铸熔炼工艺指导书
4.4 回炉料的准备：
回炉料与原材料的加入比例为 4：6
回炉料的分类见下表：
类 别
名 称
占炉料总重量的比例
一级回炉料
不合格毛坯（成份合格）、浇口
≤40 %
二级回炉料
集渣包、大飞边、重熔合金锭
≤20 %
三级回炉料
细碎飞边、严重油污料
需经重熔、除渣、浇锭后做二级回炉料使用
5.停炉48小时以上重新开炉时，应对熔炉进行200℃×2h的烘烤。
6.点火化料
6.1 燃气炉点火：
6.1.1打开燃气阀门，并检查有无泄漏。
6.1.2打开控制柜电源开关，电源指示灯亮。
6.1.3电源接通后燃烧器会自动点火，着火后工作指示灯亮。
6.1.4 设定料液温度（按压铸工艺卡放，料锭触碰到锅底时才能轻轻松手，以防砸坏锅底。
10.2 所加材料须烘干后才可加入。
10.3 熔炼工上岗前必须穿戴好劳动防护用品，使用工具喷好涂料并烘干。
10.4 填好交接班记录，做好现场整洁工作。
编制/日期
审核/日期
批准/日期
7.2按比例将料加入。
8.除渣作业
铝液达到设定温度后按《铝合金除气、除渣 作业指导书》进行除气除渣作业。
9．停炉作业
9.1 预热锭模、料勺，防止倒入铝液时飞料。
9.2 打出坩埚内余料，浇锭。
9.3 清除附着于锅壁氧化物，操作时应小心，不要用力太大损坏坩埚。
9.4 关闭电源，停炉。
10.其他
10.1 未经试用验证的新原辅材料，不允许使用。
1.目的
本指导书规定了铝合金熔化及保温的工艺操作要求。
2.适用设备
燃气熔解保温炉。
铝合金熔化工序作业指导书
铝合金熔化工序作业指导书一、岗位要求1.1、要正确穿戴劳保用品，由熔化工对合金进行熔炼作业。
1.2、熔化工负责检查合金锭材质及配比要求。
1.3、由熔化工对熔化工序中的各项参数进行检查确认。
二、合金熔化设备及要求2.1、使用天然气熔化炉进行合金熔炼作业。
2.2、检查熔化炉及其设备、仪表是否完好。
2.3、控温仪表、热电偶等附有合格证。
2.4、坩埚及熔炼工具在使用前必须预热，去除水分，喷好防护涂料。
2.5、坩埚在使用中应仔细检查，若发现裂纹、渗漏、严重膨胀变形时，应停止使用；在坩埚起吊时焦炭炉应关闭鼓风机。
2.6、检查精炼除气机是否完好，流量计、电机是否正常好用。
2.7、检查氮气瓶管路是否完好、氮气量是否充足，不得有泄漏。
三、熔化作业3.1、采用天然气炉熔化合金，完成炉子的启动。
3.2、加料熔炼，不同牌号的合金、不同材料铸件的回炉料按区存放不得混淆。
3.3、炉料配比：铝锭与一级回炉料的比例按照作业标准卡规定配比加入。
合金料的加入不能太多，确保合金液熔化后，液面距坩埚沿至少保持（20-50）mm距离，以防止合金液在处理过程中溢出。
3.4、坩埚在加料前要仔细检查坩埚是否有过大的变形，是否渗铝，如有上述现象则坩埚必须停止使用，若无上述现象，首先去除坩埚外壁氧化皮以及内壁附着物以提高坩埚的效率。
3.5、铝液达到精炼温度后在坩埚中进行精炼处理。
首先碳棒要进行预热。
后通好氮气，在按放入铝液中调整好参数。
3.6、精炼（包括变质）处理完毕，调整到浇注温度。
3.7、炉前采用光谱分析法检测成分，变质后熔化工将炉前光谱样块及侧气实验，光谱样块送交理化室进行光谱分析，并确认成分及侧气合格后，该炉铝液方可浇注使用。
3.8、开始浇注后每隔两小时（每次变质后）以及炉末熔化工需要对铝液制取光谱样块及侧气实验。
3.9、坩埚底部铝液余量（150-200）mm时不得继续浇注，须加料进行下一炉次铝水熔化精炼，或舀出做为回炉料。
3.10、每熔批取试棒，熔化工将试棒送交理化室进行机械性能实验。
熔化作业指导书
文件编号:a 使用保护工具 加厚工作服、劳保鞋 序号
熔 化 作 业 指 导 书
工序名称：铝合金熔化 设备及辅具
名 称 铝合金熔化
工序号 版本号 标记/处数 10 I/0 更改人及日期 设 校 确 审 认 批 计 对 核 准
下一工序：压铸 集中熔炼炉、料勺、温度测量仪、清渣剂、精炼剂 重点部位（原由)/注意事项
转入对应铝液牌号保温炉
工 作 前 准 备 操作人员上岗前必须穿戴好劳保用品
1
2
日
期
检查交接记录及上一班铝液状况；检查熔炼炉、保温炉、铺料/具是否正常完好、清 交接班记录 渣剂是否备足 作 业 流 程 铝锭70% min，同牌号废料30% max配比，用电子称称重并记录；
铝液温度控制在700℃—750℃，用温度测量仪测量；炉膛温度850-950℃，温控表显示； 铝锭充分熔炼后,放入清渣剂，每400Kg铝液中放0.8—1Kg清渣剂，充分搅拌；
扒渣： 将浮渣清理干净
精炼： 400Kg铝液中放0.5—0.7Kg 精炼剂压到锅底 扒渣： 彻底清理浮渣
隔离 1次/ 记录表 反馈 2 铝液温度 700℃-750℃ O O 炉温显示表 炉 调整 按照生产计划（对 1次/ 3 铝液牌号 O 光谱分析 应产品材料牌号） 炉 注意事项：1.每炉熔炼过程中，对原材料必须用电子称对所熔炼的铝锭和回炉料进行测重并进行记录；2.熔炼的铝锭和回炉料必须是同 一牌号；3.保持被熔炼的设备和材料必须是干燥的；
投原材料 ： 铝锭70% ， 废料30%
序号
1 2 3 4 5 6 7
回炉料：合格铝锭≤3 ：7
目测铝锭完全熔化
测铝液温度： 700℃——750℃
将浮在汤料表层的浮渣清理干净；
合金熔炼作业指导书
WORK INSTRUCTION文件编号：页 1 次：共 3 页1.目的
规范合金车间熔炼作业，保证员工操作规范，产品质量稳定性。
2. 范围
适用于合金车间，真空熔炼炉熔炼作业。
3. 职责
3.2 合金车间具体负责本文件的实施并监督检查。
3.3 合金车间员工在操作真空熔炼炉时，遵照此作业指导书进行操作。
4.使用设备（仪器）、工具（工装）、辅助材料等
真空熔炼炉 面具 手套 叉车 钢钎 铲子
5.操作规程
3.1 制造部负责制订本文件。
流 程图 示说 明
版次：
1.打开控制面板上的机械泵1和机械泵2
2.将手动模式切换为自动模式并点击确认
与准备按钮
3.按下泵准备按钮，当真空度达到3Pa以
下时开始烘炉
1.调整功率旋钮到200KW
2.烘炉20分钟后关闭功率
充氩
1.将手动模式切换为自动模式,点击氩气
导入键
2.氩气达到工艺要求后，将自动模式改为
手动模式
3.将盘外控制改为盘内控制，关闭抽真空
系统
熔炼
1.调整功率旋钮到500KW左右
2.熔炼大约20分钟，使金属基本熔化，在
熔炼的过程中逐渐加大功率到560KW 合金熔炼作业指导书
抽真空烘炉。
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导铝合金的特点：比重小、强度大、导电导热效果好、耐腐蚀、可焊、无毒、光洁美丽及低温性能好。
被各厂家选用做汽车轮毂，目前汽轮生产厂家普遍选择合金牌号A356。
众所周知Na、Sr、Re、Sb等元素加入到AL-Si铸造合金中能起变质、细化作用，但是Sr、Sb是变质、细化作用时间最长的两种元素，故作A356铝轮毂时普遍选用A356-Sr与A356-Sb两种铝液。
用A356-Sr（锶）生产轮毂较普遍性，因为元素Sr无环境污染，无公害性，但解决铝液中的含氢量次于Sb元素。
用A356-Sb（锑）铝液中含渣量会增加，对环境污染的公害性大，被西方很多厂家禁用。
A356-Sr和A356-Sb各合金元素的作用Si(硅)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度等。
Mg(镁)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度，含量偏高时会降低铸件的伸长率。
Ti(钛)：细化作用。
能够将Al的枝晶组织细化为花瓣状，基本上消除了组织中薄弱的板片状共晶体会提高力学性能。
Sr（锶）、Sb（锑）：变质作用、细化作用。
可以使铝液中Si晶体由块状变成纤状，使内部组织更致密。
Cr（铬）：能使铁相依次由针状向汉字状、块状、团状转变。
Cr的加入一方面可以消除Fe的危害，另一方面又形成复杂、耐热相，从而提高合金的高温性能。
当Cr增加时，强度、伸长率同步提高，且伸长率提高幅度更大。
所以当铝液中含Fe大于工艺标准值时，建议适当加入Cr来调整其成份。
有害元素Fe（铁）：降低合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率。
伸长率降幅最大，使铸件变脆Cu（铜）：使A356合金的伸长率和耐蚀性降低。
Zn（锌）：同样会降低合金的耐蚀性。
Mn(锰)、Co（钴）也可用于消除Fe的有害作用，其效果次于Cr。
消除Fe的有害作用合金元素加入量可按如下比例：Mn:Fe=(0.67-0.83):1 Co:Fe=9:1 Cr:Fe=0.35:1A纯铝熔点658.7℃，固态时密度2.70g/cm3铝温度达800℃时密度是2.36 g/cm3在1atm条件下100Kg铝液在700℃时含氢0.15 mm3，在800℃时含氢0.45 mm3，在900℃时含氢1.48 mm3建议：熔炼过程中铝液温度达660-670℃时，在液面洒一层覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样可以减小熔化过程中Al的烧损，同时减小吸气与氧化，并且又可保护炉体。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项重要的工艺活动，涉及到金属、合金等材料的熔化和铸造过程。
为了保证熔炼作业的顺利进行，制定一份详细的熔炼作业指导书是必不可少的。
本文将从安全注意事项、操作流程、设备维护、质量控制和环境保护等方面进行详细阐述，以帮助工作者更好地进行熔炼作业。
一、安全注意事项1.1 确保作业场所通风良好，避免有毒气体积聚。
1.2 穿戴防护装备，包括耐高温手套、护目镜等，以防止熔融金属溅射伤害。
1.3 熔炉周围禁止堆放易燃易爆物品，避免发生火灾事故。
二、操作流程2.1 检查熔炉设备是否正常，确保炉体完好无损。
2.2 准备熔炼原料，并按照配比要求投入炉内。
2.3 控制熔炼温度和时间，保证金属完全熔化并达到所需的成分要求。
三、设备维护3.1 定期清洁熔炉内部，避免金属残渣积累影响熔炼效果。
3.2 检查熔炉加热系统是否正常，及时更换损坏的加热元件。
3.3 注意熔炉的绝缘保护，避免因电气故障引发安全事故。
四、质量控制4.1 对熔炼前的原料进行严格检验，确保其符合生产要求。
4.2 熔炼过程中要不断监测金属成分和温度，及时调整熔炼参数。
4.3 对熔炼后的金属进行质量检测，确保其符合标准要求。
五、环境保护5.1 合理利用能源，减少熔炼过程中的能源消耗。
5.2 妥善处理熔炼废渣，避免对环境造成污染。
5.3 定期进行熔炼设备的环保检查，确保设备符合环保标准。
总结：熔炼作业指导书是熔炼作业中的重要参考依据，通过严格遵守指导书的要求，可以有效保障熔炼作业的安全性、质量性和环保性。
希望本文所述内容能够帮助读者更好地进行熔炼作业，并达到预期的效果。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书在我们的日常生活和工业生产中，熔炼可是一项至关重要的工艺。
就好像我小时候，有一次跟着爸爸去工厂参观，那是我第一次亲眼见到熔炼的过程，熊熊的炉火、炽热的金属溶液，还有工人们专注的神情，都让我印象深刻。
从那时起，我就对熔炼充满了好奇。
一、熔炼前的准备工作在进行熔炼之前，咱们得像准备一场大战一样，做好充分的准备。
首先，要对熔炼设备进行仔细的检查。
这就好比你要出门旅行，得先检查车子有没有问题，轮胎气足不足，刹车灵不灵。
熔炼设备也一样，看看加热装置是否正常工作，炉体有没有裂缝，通风系统好不好使。
举个例子，有一次在一个小工厂里，因为熔炼前没有认真检查设备，结果熔炼过程中加热装置出了故障，温度达不到要求，导致整批材料都报废了，损失惨重啊！所以这一步千万不能马虎。
然后就是原材料的准备啦。
要确保原材料的质量和纯度符合要求，不能有杂质混进去，不然就像一锅好汤里掉进了一粒老鼠屎，会坏了整锅汤的。
而且还要根据熔炼的具体需求，对原材料进行合理的配比和预处理。
二、熔炼过程中的操作要点当一切准备就绪，就可以开始熔炼啦。
这时候，火候的控制可是关键。
就像炒菜一样，火大了容易糊，火小了又熟不了。
熔炼时的温度要根据不同的金属材料和熔炼工艺来精确控制。
比如说熔炼铝合金，温度一般要控制在700℃左右。
如果温度过高，铝合金中的某些元素会烧损，影响材料的性能；温度过低呢，金属溶液的流动性又不好，容易出现夹渣等缺陷。
在熔炼过程中，还要不断地搅拌金属溶液。
这就像是给汤搅拌均匀，让味道更浓郁。
搅拌可以使金属溶液的成分更加均匀，温度分布也更一致，从而提高熔炼的质量。
同时，要注意观察熔炼过程中的各种现象。
比如溶液的颜色、液面的波动、有没有气泡产生等等。
这些现象就像是身体给我们发出的信号，告诉我们熔炼是否正常进行。
有一次，我看到金属溶液的颜色突然变深了，赶紧让工人师傅停止熔炼，检查后发现是原材料中混入了一种杂质，幸好发现及时，避免了更大的损失。
AlSi12Cu1集中熔化操作指导书
1.适用范围本规定适用于本公司集中熔化设备，为维护提高设备的使用效率和使用寿命，确保维修、操作员工安全2.术语 无3.规范性引用文件铝合金熔化生产质量记录 No：QR-CP05.01-002；领料单 QR-CP10.01-0074.流程材料领用工艺参数投料操作顺序1、确认材料牌号：AlSi12Cu12、检查材料牌号是否正确、标识齐全 。
3、生产途中更换材料批号的时间应在质量记录表上注明确认工艺参数确认熔化炉挂牌与材料一致性:AlSi12Cu1转运转运至机边炉步骤7步骤3转运包预热要点要点熔化倒料前，转运包必须加热处理。
1.将铝锭每次一根投入熔炉2.每次投料不能超过熔炉顶端，防止熔化后溢出注意防护安全倒入转运包操作顺序操作顺序步骤4检查表面是否有被污染（如发霉、油污等）要点要点参照作业指导书，严禁未经培训人员随意更改操作顺序要点步骤1步骤2步骤6操作顺序倾到时，严禁周边有人1.将预热后的转运包放在熔炉出料口；2.启动倒料开关，熔炉倾斜倒料；3.倒料结束，启动复位开关，熔炉复位步骤5操作顺序1.转动控制手柄，将喷头抬起；2.将转运包放入喷头下方；3.转动控制手柄，将喷头放下，烘烤时间不低于15分钟要点步骤8操作顺序铝液液面低于倒料口底部以下操作顺序1.用铲车将装有铝液的转运包转移至机边炉2.用铲车吊起转运包到相应高度后，将铝液缓慢倒入坩埚内3.填写加料记录要点转运过程中，注意行车安全要点转运过程中，注意行车安全AlSi12Cu1倒料复位控制手柄铝液液面低于倒料口底部以下序号操作工铝液测氢1.每班首次倒料后，转运包内取样2.与图谱对比，并记录图谱编号测氢仪1次/班No：QR-SP08.01-002隔离/通知生产部6.检验检验项要求评价/测量技术检验频次控制方法反应计划实施人员炉样检测 1.频率：生产启动时或者铝合金锭炉批号发生改变时；2.使用舀汤勺将铝液浇入模具中，冷却后，再将铸件打磨，送至测量室。
操作工铝液实际温度：720±20℃液面无明显结晶颗粒，去除浮渣加热烘烤铝液液面低于倒料口底部以下1、每次熔炉添加废料/原材料时必须佩戴安全防护面罩，每次添加材料熔化要轻放，不允许直接扔在炉子内，防止铝液飞溅伤人2、熔化工必须穿全棉长袖3、熔化工必须穿戴安全劳保鞋4、清渣除气时因工具温度高必须佩戴高温防护手套炉内添加废料/原材料安全措施检查温控柜温度是否正确。
铝合金熔炼指导书
ZD/LC-ZY-119-2017 页次：1/3 版本：A/0镁合金熔炼指导书警告：1：未经公司许可和经过岗位技能培训人员禁止操作设备。
2：请认真阅读本工艺操作指导书，因由于操作不当会造成安全事故和产品质量不合格。
3：为了自已的人身安全、上岗操作前请穿戴好防护用品。
1目的为了能够保证员工的安全、产品的质量，特制定本制度，须严格按本指导书执行。
2 适用范围适用于公司镁合金的熔炼。
3 职责3.1技术部是本制度的制定部门；3.2 生产部是本制度的执行部门；4内容4.1 开炉准备4.1.1检查针对镁合金安全防护的消防灭火物品及数量是否准备到工作现场。
4.1.2检查镁合金原材料表面是否有油污、氧化物、潮湿。
检查保护气体氮气、SF6压力2bar-4bar。
检查清泵、打渣工具是否齐全并准备到现场。
4.1.3检查熔炉电缆是否有裸露，三相电源是否是AC380V。
供气5分钟检查各气路混合系统是否正常，检查管路接头是否漏气、检查密封件。
4.1.4检查熔化室、保温室、浇注室内是否有水、油、干沙或铁锈。
4.1.5检查镁炉熔化室、保温室、浇注室炉盖、出料口是否用耐火棉密封好。
4.1.6检查给料泵手动转动是否顺畅。
操作面板各开关有效。
4.2开炉4.1.1合上供电电柜、熔炉主电源开关及0转到I。
4.1.2调节各压力到正常：氮气2bar-4bar，六氟化硫2bar-4bar，SF6压力大于N2压力0.2Kgf/cm²。
4.1.3主进气源压力不能大于0.8Mpa，会对控制柜气路有损坏。
4.1.4因镁合金熔炉镁液容量大小不一需要的混合保护气流量大小不一样，适镁锭杂质，预热情况，密封情况，气源纯度而定。
（注：依镁液表面形成良好的保护膜为准，无氧化，无着火，检测方法打开加料盖20--30秒看是否氧化，着火。
）4.1.5镁合金熔炉应用于压铸混合比例 SF6 N2 (千分之2-3 )，要求使用纯氮；纯度99.9℅六氟化硫纯度99.9℅.因地区差异使用其它气体要告知厂商。
合金熔化工艺作业指导书
合金熔化工艺作业指导书(试生产)一、铸造铝合金熔化工艺流程二、熔化式在进行熔化工作前必须穿戴好劳保用品，以保证人身安全；同时熔化工必须熟悉合金熔化工艺流程。
三、熔化时还应注意以下几点：1、每次给熔炉送电时，应注意温控器是否运行正常，如不正常应及时向压铸班长反映。
2、无论是新坩埚还是每次开机前都必须给坩埚进行刷涂料。
涂料成份配比及使用方法如下：滑石粉（20—25%）+水玻璃（5—6%）+水（其余）将清理好的坩埚预热至200℃---220℃后，在其表面涂喷涂料，以获得较密实的涂层，随后烘干。
3、铝合金原材料与回炉料的配比：配套产品（除SC5M4D分动箱壳体外）：铝合金原材料≥60%，回炉料≤40%；非配套产品：铝合金原材料≥55%，回炉料≤45%。
并要求不冷抛掷加料，以免损坏坩埚及电阻丝。
4、合金液液面与坩埚面存一定的距离（10cm左右），以防精炼时合金沸腾溢出，烧坏电阻丝。
5、精炼用品（包括精炼剂和覆盖剂）及精炼、撇渣工具，在使用前必须要经烘烤干燥，以防水气引起合金液爆出伤人。
6、精炼后的合金液不易放置太久，静置时间为5—10分钟，以防合金增铁。
7、SC5M4D分动箱壳体的熔化按其作业指导书执行。
四、合金锭必须经厂理化室验证成份合格后，方能进行车间，合金锭在使用前必须经过烘烤干燥。
五、熔炼工在熔炼时必须注意坩埚的表层，如发现坩埚内表层上下厚度偏差大，应及时向压铸班长反映，及时更换，以防烧穿坩埚，烧坏电阻炉。
六、熔炼工在交班前必须填写好交班记录。
七、熔化工艺要求如下：熔化温度：760℃---850℃精炼温度：700℃----740℃精炼剂用量：0.3%---0.5% 保温温度：650℃----690℃覆盖剂用量：0.25%---0.5% 静置时间：5---10分钟附：配套产品清单：D16选换档轴盖（Z—5494014）、D16选换档轴盖（Z-5494320）、D16后盖、D16滑动拨叉支架、JK72AJ1（JK72A3）离合器壳体、SC5M2D接箱、JC530变速器前壳体、LC6T46右置上盖、铝油底壳、中马离合器壳体编制：审核：批准：日期：日期：日期：。
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熔炼结束后，应将全部铝液放出，把炉底残渣捞在660r+/-20左右，将总重量（一炉料约为1.5吨）的0.25%即3.75KG的除渣剂用瓢形罩压入离炉底10Cm处，对合金进行除渣，并缓慢在炉内转 动，待铝液面泛起一层红渣，静置3分钟左右，将全部浮渣去除。此步骤每6小时
进行一次。
5.3.6铸造
在生产过程中，必须按照以上熔炼作业规范执行，以保证铝料的纯净。使产品 质量得以保证。在每天交班时，炉体必须清理一次（按照熔炉保养规范执行）。
作业规范
分发号:
文件名称
铝合金熔炼作业规范
文件编号
WI-YZB-007
编制
压铸部
版本/状态
审批
生效日期
1、目的：
确保本公司生产中所使用的各种渣包，回熔料，原料等熔炼的正常进行，及生产中 的合理使用，且符合环保标准，特制定本作业规范。。
2、适用范围：
本压铸部门在生产过程中所使用的渣包，回熔料，原料,报废品（不含ROHS超标之报废品）
3、引用文件：
无
4、职责与权限：
4.1压铸部负责渣包，回熔料，原料，报废品的收集与熔炼工作；
4.2品质部负责对熔料的成份与环保有害物质的检验。
5.熔炼步骤：
5.1.1预热熔炉
先将熔炉预热到300E,充分去除潮气。
5.1.2熔炉熔料
通过自动加料装置往熔炉中加入碎料（渣包料）\水口料和原料，（原料与水口 料.渣包料的比例按照6:4进行配比）.注（1.材料要连续不断的放入,不能让炉内燃 烧器处在空烧状态，同时也要注意不要把投料口堵死。2.熔液铝料填充到汤面检测 高度时停止投料）.
5.2精炼铝液
当铝液高度到达汤面检测高度时，此时汤液已满指示灯亮红灯，将停止加料（熔液控制在660C+/-20左右，将总重量（一炉料约为1.5吨）的0.25%艮卩3.75KG的 精炼剂用瓢形罩压入离炉底10Cm处，对铝合金进行精炼，并缓慢在炉内转动，待合 金反应完毕后（停止冒泡），静置3分钟即完成精炼过程。此步骤每6小时进行一次。