机加工危险源辨识
机械加工行业危险源辨识与控制清单
对人员造成伤害
作业现场 79
80
作业现场
清理金属切屑时用手拉或用嘴吹（人） 对人员造成伤害
没戴护目镜（人）
辐射
危险源评价
控制方式
评价过程
危险级
L
E
C
D
风险等级 1234
不 可 接 受
可 接 受
1
2
3
4
5
6
7
1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √
造成职业病
造成人员伤害及财产损失 发生紧急情况增大损失与 应急救援难度 发生火灾时增加灭火难度 发生火灾时无法确保及时 灭火 造成人员滑倒伤害
造成人员砸伤
作业现场 50
设备接地不良，漏电，发生触电（物） 造成人员伤害
作业现场 51
转动部位楔子突出，无防护罩（物）
绞伤人体
作业现场 52
清洗铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜 造成人员眼睛伤害
√
1 6 4 24
√
1 3 1 3√
1 6 1 6√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
3 6 3 54
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 3 18 √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√
√
√
√ √ √ √ √ √
√
√
√
√
√
√
√
危险源辨识和风险评价清单(机加)
物品掉落 搬运撞伤 搬运撞伤 搬运撞伤 伤人
3
6
3
6
3
6
3
6
0.2
6
33 装配车间
操作
流水线 流水线接口处
易伤手
3
6
34 装配车间 35 装配车间 36 装配车间
操作 操作 操作
流水线 输送带变形 包装机 包装机堵塞时员工用手排除 打包机 打包机漏电
伤人，损坏产品 0.5
1
包装机温度很 高，易伤手
0.1
刀片
使用戒刀片、飞鹰刀片造成人员割 伤
锋利物切割伤
6
6
55 各车间 车间环境
地面
车间地面不平整、有杂物或较滑造 成人员摔倒
摔伤
3
6
56 各车间 车间环境
噪音
车间内机器设备产生的噪音造成听 力下降
噪音
3
6
57
各车间
车间环境
设备设施
车间内摆放的机器设备、办公设施 造成碰伤
碰伤
3
6
58 各车间 车间环境
化学品 使用饮料瓶装化学品
损伤眼睛
15
物品搬运
物料内部转 移
人工搬运
新上架的5G产品过重，搬运时会造 成身体损伤
职业病
16
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车行駛过快或超重驾驶；叉 运时未看清周边人及物
车辆伤害
17
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车所叉运物料未作防护，升 降时滑落
车辆伤害
18
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车驾驶人员没有驾驶证操作 不当
引人注目不利于基本的安全卫生要求--1
车工危险源辨识
检查和维护。
违规操作电气设备
危险源描述
未按照操作规程操作电气设备，如带电插拔插头、用湿手触摸电 器开关等，可能引发触电事故。
可能后果
人员触电伤亡，设备损坏，引发火灾等。
预防措施
严格遵守电气设备操作规程，禁止违规操作；加强员堆放不规范
安全隐患
操作人员对安全生产的重要性认识不足，缺乏必要 的安全意识和风险防范意识。
违规操作
操作人员违反安全操作规程，如未佩戴防护用品、 擅自离开工作岗位、随意调整设备参数等。
忽视安全警示
操作人员忽视设备或环境的安全警示标识，冒险进 行操作。
疲劳驾驶或酒后上岗
01
疲劳驾驶
操作人员长时间连续工作，导致 身体疲劳、注意力不集中，影响 判断和操作能力。
原材料堆放过高、不稳或堆放区域不 合理，可能导致材料倒塌、滑落或碰 撞，引发伤害事故。
预防措施
严格遵守物料堆放规定，确保原材料 堆放整齐、稳定，高度适中，远离通 道和设备，及时清理散落物料。
切削液使用不当
安全隐患
切削液使用不当可能导致皮肤、眼睛接触引起刺激或过敏，长时间吸入切削液 雾气还可能对呼吸系统造成危害。
粉尘堆积
长期通风不良会导致粉尘在车间内堆积，不仅影响设备的正常运行，还可能引发火灾或爆炸等安全事故。
温度过高或过低影响操作
温度过高
高温环境可能导致车工中暑、疲劳和注意力不集中，同时也会影响机械设备的正常运行 和寿命。
温度过低
低温环境可能使车工的手部僵硬、不灵活，从而降低操作的准确性和效率，同时低温还 可能对机械设备的性能产生不良影响。
05
环境因素类危险源
照明不足或眩光
照明不足
当工作区域的照明度不足时，车工可能无法清晰地看到工件和刀具的细节，从而增加操作失误的风险 。
立式车床危险源辨识及安全措施
立式车床危险源辨识及安全措施立式车床危险源辨识立式车床是一种常见的机械加工设备，主要用于加工圆柱形工件。
在立式车床的操作过程中，存在一些潜在的危险源，如果不加以控制和防范，可能会导致事故的发生。
本文将从刀具与工件、操作不当、防护装置失效、机器故障、电气故障、环境因素、维护不当、错误的应急处理等方面，对立式车床的危险源进行辨识，并提出相应的安全措施和建议。
1.刀具与工件立式车床在加工过程中，刀具与工件之间的相互作用是主要的风险来源。
例如，刀具的破损、工件的突然破裂等都可能对操作人员造成伤害。
安全措施和建议：●操作前应对刀具和工件进行检查，确保没有缺陷或破损；●采用先进的刀具和切削技术，提高切削效率的同时降低刀具破损的风险；●对操作人员进行刀具和工件安全操作培训，提高其安全意识。
1.操作不当操作不当是立式车床的危险源之一，例如：操作顺序错误、进给速度过快等都可能导致事故的发生。
安全措施和建议：●严格遵守操作规程，确保操作顺序正确；●控制进给速度，避免过快导致工件破裂或刀具破损；●对操作人员进行定期培训和考核，提高其操作技能和熟练程度。
1.防护装置失效立式车床的防护装置是用来保护操作人员和设备安全的，如果防护装置失效，可能导致事故的发生。
例如，安全罩未关闭、防护栏缺失等都可能使操作人员暴露在危险之中。
安全措施和建议：●定期检查防护装置，确保其完整性和可靠性；●操作前应确认防护装置已经正确使用；●对防护装置进行定期维护和更新，确保其正常运转。
1.机器故障立式车床机器故障可能会导致设备损坏或产品质量下降，甚至可能引发事故。
例如，传动系统故障、轴承损坏等都可能影响设备的正常运行。
2.安全措施和建议：●定期对机器进行巡检和维护，确保其正常运行；●操作人员应熟悉立式车床常见故障识别和排除方法，以便及时处理问题；●建立机器故障报告制度，对故障进行记录和分析，及时采取预防措施。
1.电气故障立式车床的电气故障可能会导致设备损坏或操作人员触电等危险情况。
机加工区域危险源辨识与风险评价表
金工工段
C
金工工段现场
旋转设备、绞伤、划伤、撞伤
穿戴劳保用品、严格按操作规程操作，提高自身安全防护意识、加强检查、加强管理，发现隐患立即整改
3
金工工段
B
金工工段现场
行车吊物、撞伤
穿戴劳保用品、严格按操作规程操作，提高自身安全防护意识、加强特种设备的点巡检工作、加强管理，发现隐患、立即整改。
机加工区域危险源辨识与风险评价
机加工危险源点、单位：
编号：Q/DS JL51—2014
序号
危险源点名称
级别
危险源所在位置
存在的主要危害
主要控制措施
工段责任人
班组责任人
备注
1
油库
C
油库房
火灾、爆炸
配备灭火器材。油库内严禁烟火、明火，无关人员禁止入内。加强检查防止柴油、润滑油跑、冒、滴、漏。加强安全培训、严格检查，严格管理，发现隐患、立即整改。
机械车间危险因素识别、风险评估记录
机械车间危险因素识别、风险评估记录1. 引言本文档旨在识别和评估机械车间存在的危险因素，以便采取适当的措施来保障工人的安全和健康。
通过详细评估危险因素，我们可以有效地减少事故和伤害事件的发生。
2. 危险因素识别2.1 机械设备对机械车间的机械设备进行分析，识别潜在的危险因素，如旧化设备、缺乏安全保护装置、容易发生故障等。
2.2 作业环境评估机械车间的作业环境，考虑因素包括但不限于噪音、振动、有害化学物质、高温环境等。
确保作业环境符合相关安全标准，避免对工人的健康造成不良影响。
2.3 人为因素分析机械车间中的人为因素，包括工人的行为、培训水平、安全意识等。
识别潜在的不安全操作行为和行为惯，采取必要的培训和教育措施，提高工人的安全意识。
3. 风险评估3.1 风险辨识基于危险因素的识别结果，对每个危险因素评估其潜在风险。
根据可能性和严重性分级，确定高风险和低风险因素，以便优先处理高风险因素。
3.2 风险评估对高风险因素进行进一步的风险评估，考虑控制措施的有效性和成本效益。
制定风险管理计划，明确控制措施和责任分工。
3.3 监测和审查建立监测和审查机制，定期检查机械车间的危险因素和风险控制措施的有效性。
根据监测结果对控制措施和风险管理计划进行调整和改进。
4. 结论机械车间危险因素识别、风险评估记录是保障工人安全和健康的重要工作。
通过识别危险因素并采取适当的控制措施，我们能够预防事故的发生，并创造一个安全的工作环境。
> 注：本文档旨在提供指导和建议，并不涉及具体法律问题。
在制定和实施相关措施时，请遵守当地的法律法规。
机加工行业危险源辨识与风险评价清单
机加工行业危险源辨识与风险评价清单机加工作为制造业的重要产业之一，在工业生产中起着至关重要的作用。
机加工涉及到多种机器和设备的使用，所以危险源的出现是不可避免的。
机加工行业的从业人员在日常工作中需要对危险源进行辨识和评价，以保证自身安全和生产环境的安全。
本文将详细介绍机加工行业常见危险源和相应的辨识与评价方法。
常见危险源1. 机器运转危险机加工中使用的设备通常包括摩托车、车床、磨床、铣床、冲床、钻床等机器，这些机器在运转时都会产生运转危险。
运转危险主要包括：•失控引起的伤害：机器在工作时可能受到突然的压力或扭矩，导致设备失控，可能会造成伤害。
•机械碰撞：机器工作时突然出现故障或不稳定，导致不同部件之间发生机械碰撞，可能会造成伤害。
•非预期操作：由于各种原因，从业人员可能会进行非预期操作，如手指、头部等进入机器运转区域，可能造成伤害。
2. 化学品危险机加工行业常常使用液态和气态化学品，如燃油、切削液、酸、碱等。
化学品在使用过程中可能产生蒸气、烟雾、溅泼等，可能会对从业人员的健康造成损害。
化学品危险主要包括：•吸入危险：吸入有毒气体、蒸汽或烟雾，可能造成呼吸系统损伤。
•皮肤接触危险：长期接触某些化学品，可能导致皮肤损伤，如过敏性皮炎等疾病。
•溅泼危险：化学品可能会不慎溅泼到身体、眼睛、呼吸器官等部位，造成损伤。
3. 物理危险机加工行业工作环境中存在着各种物理危险，如机器偏差、电击、热危险和噪声危险等。
物理危险主要包括：•电击危险：机器设备通常都带有电器组件，不慎接触可能导致触电事故。
•热危险：机器工作时可能产生高温或火源，可能会导致火灾等事故。
•声音危险：机器在工作时发出巨大的噪音，可能会对从业人员的身体造成损害。
危险源辨识与风险评价方法危险源的辨识和风险评价非常重要，其中危险源辨识是指发现环境中存在的潜在危险因素，而风险评价则是对危险源分析其可能造成的影响和概率，以确定其具体的等级和控制需求。
下面是机加工行业危险源辨识和风险评价的方法：1. 危险源辨识•做好机加工设备状态检查，保证设备在工作前已经对其进行维护和保养。
危险源辨识和风险评价记录
危险源辨识和风险评价记录
审核日期：批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
1 / 11
批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
审核日期：
批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
审核日期：
批准日期：审核日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
审核日期：
审核日期：批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
审核日期：
批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
审核日期：
审核日期：批准日期：
危险源辨识和风险评价记录
记录编号：
批准日期：
审核日期：
危险源辨识和风险评价记录
批准日期：审核日期：。
危险源辨识表(机械制造行业)
日常维护和检查
第 3 页，共 15 页
备注
监护
危险源(点)辨识分析汇总表(机械制造行业）
作业场所、环 境、人
卷扬机
防爆风机
电动试压泵
风动打磨机打磨
刨边机
T型台拼焊矫正一 体机
物料电动平车
车间内场/平台 焊工平台
工人体息室 风焊线房、工具
机械伤害 机械伤害
剪板机 三辊滚板机
电焊机
刨床
输液管阀破裂，高压油喷出
灼烫
未接地或接地不良
触电
手伸入压槽部位
机械伤害
超负荷运转
机械伤害
夹紧机构、离合器、制动器失灵
机械伤害
选用错误刀具
机械伤害
钢板未压紧
物体打击
检查维修时未断开外部电源
触电
无防护罩或防护罩失效
机械伤害物 体打击
开关未锁紧、造成意外转动、通电等
提高注意力 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程
作业前检查 日常维护和检查 日常维护和检查 日常维护和检查 日常维护和检查 日常维护和检查 日常维护和检查 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 定期检查维护 定期检查维护 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程 执行操作规程
停车时，用手去刹住主轴或手握钻头 钻孔时，没有锁紧横臂 工件未夹紧就启动 用手直接拿着工件钻孔
清除钻头上的长铁屑时没有停车 钻头、钻夹头拆卸
紧固件不牢靠
机械伤害
生产车间危险源识别及注意事项范本（2篇）
生产车间危险源识别及注意事项范本一、机械设备危险源1. 旋转机械：例如电机、发动机、扭转机械等。
工人在接触这些旋转机械时应当确保没有松散的衣物或长发，并且要经常检查机械运行状态，并及时修理或报废损坏的部件。
2. 锯、刨床等切削机械：这些机械有很高的切削速度，工人在操作时应当佩戴防护眼镜和手套，确保安全开关可靠，并且保持专注，避免分心或疲劳操作。
3. 压力机、冲床等冲击机械：工人在操作这些机械时应当使用适当的手套和防护眼镜，确保机械固定可靠，并且随时注意杂物，避免危及自身安全。
4. 输送带、传送带等移动设备：工人在接触这些设备时应当确保没有杂物、脚下平稳，并且要注意防滑鞋的使用，以避免摔倒和受伤。
二、化学物质危险源1. 有毒气体、蒸气和粉尘：工人在接触这些有毒物质时应当佩戴防毒面具和防护服，确保通风设备正常工作，并且定期检查防护设施的有效性。
2. 腐蚀性物质：接触这些物质时，工人应佩戴防护手套、护目镜和防护服，并且避免与水或其他可燃物质接触，以防止发生化学反应。
3. 易燃物和爆炸品：工人在接触这些物质时应戴上防静电服和防静电鞋，并确保储存和使用这些物质的区域远离明火和热源。
4. 有害放射性物质：工人在接触这些物质时应佩戴防护手套和防护眼镜，以及防辐射服，并确保工作区域的辐射防护措施完善。
三、高处作业危险源1. 高处坠落：工人在高处作业时应当佩戴安全带、头盔和防滑鞋，并确保作业平台牢固可靠，避免产生晃动和倾斜。
2. 攀爬、攀岩等：工人在进行需要爬高或攀爬的作业时应确保攀援设备可靠，佩戴防护手套和防滑鞋，并且熟悉攀爬技巧，避免不必要的危险。
3. 高温作业：工人在高温环境下作业时应佩戴防护面具和防护服，注意保湿和补水，并定期进行体温检测，以避免中暑和热伤风。
四、电气设备危险源1. 电击：工人在接触电气设备时应确保设备断电，并使用绝缘手套和绝缘工具进行操作，避免湿手或湿地操作。
2. 高压设备：工人在接触高压电气设备前应先断电，并佩戴绝缘手套和绝缘鞋，确保操作安全。
锻压机械危险源(安全风险)项目及内容辨识
锻压机械危险源(安全风险)项目及内容辨识1机械伤害和物体打击1.1设备或模具不具备足够的刚度和稳固性，零部件或模具在使用过程中因松动、脱落或折断、碎裂、甩出。
1.2电动机连接部位松动，摩擦盘、飞轮、导轨压条等部位紧固件松动，防止运动件脱落或误操作的安全装置失效。
1.3模具和锤砧有缺陷，锻造时的冲击载荷造成金属件的碎裂、模具脆裂、锤头飞边。
1.4锻件、辅助工具飞出，锤杆断裂。
1.5零部件控制失灵，操纵手柄、踏杆、按钮、制动器手（脚）柄（杆）不灵活、破损，防止设备误动作的装置失效。
1.6设备工作过程中，其运动部件安全防护装置未设置或失效。
1.7限位器、制动器、溢流阀、安全阀、保险杠等安全装置未设置或失效，在设备维修或进行模具调整时，未设置防止部件意外移动的安全装置或能量锁定装置，与动力回路无联锁。
1.8液压或气动系统泄漏；液压或气动系统的最大工作压力超过系统的额定工作压力。
1.9两人或多人联合作业时配合不当，存在机械伤害或物体打击风险。
1.10调换模具时落锤机撞锤意外掉落。
1.11操作机构、安全装置失灵。
2灼烫2.1人体触及加热炉或人员取料时炉内正压喷火。
2.2人体触及锻造用炽热的工具、模具、锻件。
2.3高温氧化皮飞出。
3起重伤害3.1起重机械本体或制动、限位等安全装置存在缺陷；吊索具存在缺陷。
3.2吊装锻件时不按操作规程作业或人员配合不当。
4触电4.1设备带电部位绝缘保护损坏。
4.2设备上的局部照明灯具未使用安全电压。
4.3设备无保护接地（接零）线或保护接地（接零）线连接不可靠。
4.4检修设备未停电。
4.5人体直接接触到设备的带电部位或电源。
5高处坠落5.1大型锻造机械上未设置防护装置或防护装置不可靠。
5.2大型锻造机械登高作业时未按操作规程作业。
6火灾、爆炸6.1气体燃料泄漏到加热炉中，在炉膛内与空气混合，浓度达到一定比例，点火时可能造成爆炸。
6.2燃气泄漏，在空气中的浓度达到一定比例时，遇明火可能造成燃爆。
金切机床危险源辨识
金切机床危险源辨识金切机床是一种广泛应用于金属加工行业的设备。
然而，由于其特殊的设计和操作方式，金切机床存在一些潜在的危险源。
在使用金切机床时，对这些危险源进行辨识和控制，是确保操作者和周围环境安全的重要一环。
下面将对金切机床的常见危险源进行辨识，并提供相应的控制措施。
电气危险源：金切机床采用电气系统来提供动力，因此存在电气危险源。
电气危险源主要包括电击和火灾风险。
对此，可以采取以下控制措施：1. 定期检查和维护电气系统，确保电线和插头无损伤，并保持电气设备干燥和清洁。
2. 使用上标有安全认证的电器和电线，并确保电气设备接地良好。
3. 在电气设备周围设置明显的警示标志，以提醒操作者注意电气危险。
4. 建立专门的电气隔离开关和断电设施，以便在发生紧急情况时立即切断电源。
机械危险源：金切机床的主要功能是切割金属，因此存在机械危险源。
机械危险源主要包括刀具伤害、夹紧装置危险和移动部件危险。
对此，可以采取以下控制措施：1. 将金切机床放置在固定的工作台上，并确保其稳定性。
2. 为金切机床安装防护罩，并确保其牢固且容易操作。
3. 确保刀具的安装和更换过程中操作者不会接触到刀具刃口。
4. 安装夹紧装置的位置应在操作者的视线范围内，并确保夹紧装置的操作简单可靠。
5. 禁止在机械运行时操作者接近切割区域，并设置安全警示区域。
噪音和振动危险源：金切机床的工作过程中会产生噪音和振动，给操作者和周围环境造成影响。
对此，可以采取以下控制措施：1. 为金切机床设置隔音罩，减小噪音的传播。
2. 使用带有噪音和振动防护设备的个人防护装备，例如耳塞和防护手套。
3. 定期检查金切机床的工作状态，如不规则振动和异常噪音，及时进行维修和保养。
化学危险源：金切机床在切割过程中可能会产生金属屑、烟雾和废气等化学危险物。
对此，可以采取以下控制措施：1. 在工作区域周围设置排气和通风设备，确保有足够的新鲜空气流通。
2. 使用适当的个人防护装备，如呼吸器和防护眼镜，防止吸入金属屑和烟雾。
机械加工企业危险源辨识、评价、分类、分级表
2、检查各设备，发现安全隐患及时处理
12
食堂
1、食物中毒，流行病传染
紧急应变管制程序加强现场安全管理
二级
2、火灾
三级
危险源辨识、评价、分类、分级表
序号
作业活动（危险源）
潜在危险状况描述
预防控制措施
风险等级
1
气瓶
四级
2、加强检修，处于完好备用状态
2
机械加工（冲床、车床、剪板机、铣床、插床、钻床、折弯机等机械）
1、设备伤人
1、严格设备安全操作规范
三级
2、加工飞溅物伤人
2、及时安全教育、安全防护规范
伤人、损料
1、按安全规程操作
二级
2、检查设备，发现安全隐患及时处理
8
行车
伤人、损料
1、按安全规程操作
二级
2、检查设备，发现安全隐患及时处理
9
切割机
人身伤害
1、定期检查
二级
2、更换破损砂轮片和防护罩
10
仓库储存
火灾
1、加强现场安全管理
四级
2、易燃物品现场严禁火源
11
各种电气设备
触电伤人
1、加强现场安全管理
3
喷漆
人员中毒或爆炸
1、严格按规程操作
二级
2、劳动保护用品穿戴
4
油漆
泄漏、爆炸
1、规范分隔存放
四级
2、加强巡检
5
打磨
吸入粉尘
1、严格按规程操作
一级
2、劳动保护用品穿戴
6
焊接
1、火灾
1、严格动火手续
三级
2、气瓶规范存放
2、强光刺伤眼睛
戴好防护眼镜，加强劳动防护
数控加工危险源辨识
可忽略
使用心脏起搏器的人，请勿靠近本机器。否 则，心脏起搏器可能会受到影响。
可容许
可忽略
可忽略 可忽略 可忽略 可忽略 可忽略
有关冷却剂和润滑油（润滑油、脂）的保管， 应当放在指定地点，无暴晒、火灾等隐患。废 弃冷却剂和润滑油，按照公司要求进行回收处 置，不得随意丢弃。 由于存在意想不到的动作引起的受伤或触电风 险，操作时要遵守如下事项。1在进行设置作业 的时候应当断开主电源开关（电器柜外部）的 电源状态下进行。2为进行维修作业拆除挡板 时，务必在断开机床电气柜门的电源开关后进 行。3在进行各种选配件的设置和维修时，应断 开电气柜门的电源开关盒各选配件的电源开关 。4在由于进行维修作业而拆除挡板的状态下接 通电源时，应确认机床附近是否有其他人员。 Z轴电机的组装，应在断开机床主体电源的状态 下进行。否则恐怕会导致人员意想不到的受伤 或触电。 在进行维修作业过程中，应在机床电器柜门的 电源开关附近挂上一块提示，除了作业人员之 外的其他人员不要接通电源的标牌。 在维修作业过程中，以及在维修作业结束后接 通电源，并运转机床时，应确认是否还有刀具 遗忘在机床中。否则恐怕会由于机床的动作导 致刀具被夹住或机床损坏，或由于刀具飞出伤 在挡板被拆除的状态下进行电气调整时，应使 用充分考虑了电气保护的工具（树脂制螺丝刀 等）。否则恐怕会引起触电。 维修作业结束后，应安装上包括螺丝在内的所 有已拆除的部件否则恐怕会导致安全装置无法 正常工作，或者由于其错误的动作或触电而导 致人员受伤。
50 数控加工 作业
冷却剂和 使用变质的冷却液、润滑油能够产生 润滑油 污染，对人体造成伤害
有毒
1 6 7 42
冷却剂和 冷却液循环不足，可能导致刀具或设 设备
润滑油 备损坏
损坏
机械维修车间危险源辩识等(整理)
机械维修车间危险源辩识等(整理)
概述
本文旨在整理机械维修车间中的危险源辨识方法，以便更好地保障工作人员的生命财产安全。
危险源辨识方法
1. 视察：全面检查机械维修车间、设备、工具等，发现潜在的危险源，及时进行整改。
2. 访谈：与工作人员进行沟通，了解他们的工作流程，特别是工作中的危险源。
3. 分析：对机械维修过程进行详细分析，找出其中可能存在的危险。
4. 查阅资料：阅读相关的安全标准和法规，以便更好地识别危险源。
危险源辨识内容
1. 机械设备：对机械设备的安全保护装置、封闭性、稳定性等
进行检查。
2. 工作空间：确保工作空间的宽敞、灯光明亮、通风良好。
3. 危险品：加强危险品的存放、使用、处理等管理，防止火灾、爆炸等事故的发生。
4. 电气设备：保证电气设备的接地、绝缘、温度、电流等指标
符合标准。
5. 作业过程：严格遵守安全操作规程，使用符合标准的工具、
设备。
结论
对机械维修车间的危险源辨识是保障工作人员生命财产安全的
基础工作。
希望本文所述方法和内容能够帮助大家更好地进行危险
源辨识和管控。
机电工程项目施工现场危险源辨识模版
机电工程项目施工现场危险源辨识模版一、危险源的识别和描述1.设备安装区域：对工程项目中使用的设备进行分类和描述，包括机械设备、电气设备等。
2.高处作业区域：对需要进行高处作业的区域进行描述，包括悬挂脚手架、使用吊篮等。
3.电气设备区域：对电气设备的布置和现场电缆线路进行描述，包括高压设备、低压设备等。
4.施工临时设施：对临时性施工设施进行描述，包括施工棚屋、临时电源等。
5.易燃易爆区域：对可能存在易燃易爆物质或工艺的区域进行描述，包括油漆房、气体储罐等。
6.有害物质区域：对可能存在有害物质的区域进行描述，包括有毒气体、放射性物质等。
7.交通区域：对施工现场内的交通区域进行描述，包括车辆通行区域、行人通道等。
二、危害分析和评估1.危险源：对每个危险源进行分析和描述，包括可能产生的危险因素和危害。
2.可能导致的事故：对每个危险源可能导致的事故进行描述，包括人员伤亡、设备损坏等。
3.事故后果：对每个可能导致事故的危险源的后果进行评估，包括人身伤害、财产损失等。
4.事故概率：对每个危险源引发事故的概率进行评估，包括频率、可能性等。
5.风险等级：根据危险源的危害和事故概率，对每个危险源进行风险等级划分，包括高风险、中风险、低风险等。
三、危险源控制措施1.控制措施的选择：根据危险源的风险等级和实际情况，选择相应的控制措施，包括工程控制、技术控制等。
2.工程控制：对危险源进行防护工程措施，包括安装防护设施、建立安全围栏等。
3.技术控制：对危险源采用技术手段进行控制，包括改进设备性能、使用安全设备等。
4.人员防护：对从事施工作业的人员进行防护，包括佩戴个人防护用品、培训安全知识等。
5.管理控制：制定相应的管理控制措施，包括制定施工安全规范、监督检查等。
四、应急处置措施1.事故应急预案：制定相应的事故应急预案，包括组织架构、应急措施等。
2.事故应急处理：对可能发生的事故进行应急处理，包括及时报警、疏散人员等。
3.伤亡事故处理：对发生伤亡事故时的处理进行描述，包括急救措施、协助调查等。
金切机床危险源辨识范本
金切机床危险源辨识范本一、引言金切机床作为一种用于金属加工的重要设备，具有不可忽视的危险性。
为了保障工人的生命安全和工作环境的稳定，对金切机床的危险源进行准确的辨识是至关重要的。
二、机床的物理危险源辨识1. 旋转部件的损伤风险：金切机床中的旋转部件如刀具和工件夹紧装置，在工作过程中可能出现突然断裂或脱落的风险，导致工人的手部或身体受伤。
2. 电气系统故障的触电风险：金切机床的电气系统存在着电路短路、漏电和绝缘老化等问题，一旦发生故障，会对工人的安全造成严重威胁。
3. 高温与火灾风险：金切机床在加工过程中会产生大量的热量，在不良的通风条件下，有可能引发火灾，给工人和生产环境带来安全隐患。
4. 噪音和振动风险：金切机床的运转过程中会产生较大的噪音和振动，对工人的听力和健康都会造成不可逆转的伤害。
三、机床的化学危险源辨识1. 切削液的有害物质：金切机床中常用的切削液中可能含有有害物质，如重金属、有机溶剂等，长期接触会对工人的皮肤和呼吸系统产生危害。
2. 金属粉尘的危害：金切机床在加工过程中会产生大量的金属粉尘，其成分可能包括铁、铝等有害物质，容易引发粉尘爆炸，对工人的呼吸系统和眼睛造成伤害。
四、机床的人为危险源辨识1. 操作错误导致的事故：金切机床的操作过程必须由专业人员进行，并确保操作规程的正确执行。
操作人员的错误操作可能导致严重的事故，如操作失误、忽视安全警示标志等。
2. 未经授权的维修和改装：金切机床的维修和改装必须由专业人员进行，未经授权的维修和改装可能导致机床的性能下降和故障增加，增加了事故发生的风险。
3. 工作环境的不良条件：金切机床的安全运行需要保证合适的工作环境，如安全通道、灭火系统、合理的照明等。
如果工作环境存在缺陷，将会增加事故发生的概率。
五、机床的管理危险源辨识1. 缺乏有效的安全操作规程：金切机床的安全操作规程应该由专业人员编写，并针对机床的具体特点和使用环境进行制定。
缺乏有效的安全操作规程将无法保证操作人员的安全。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车床危险源辨识
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。
4、加工细长件超过主轴后200mn没有加设防护装置，可发生甩
击伤害。
5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。
转动的工、卡具、工件飞出导致事故。
6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成
物体打击事故。
7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。
8工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。
9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车会造成机械伤害。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。
立式车床危险源辨识
1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。
2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。
3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。
4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。
5、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
7、机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
钻床危险源辨识
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指；
3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。
4、工卡具装卡不牢，飞出伤人；
5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。
7、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑移
现象易造成重物伤害。
8机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
龙门刨床危险源辨识
1、龙门刨行程开关，牛头刨行程限位失灵，工作台、滑枕
在运行中挤压人造成伤害。
2、牛头刨滑枕行程方向观察工件，挤压伤人。
3、刨削量过大使工件松动，刀具碎断崩人。
4、夹具、刀具有缺陷。
刀具和工件装卡不牢，刨削中工、
卡、刀具、工件飞出伤人。
5、龙门刨刀架摇把，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时
取下，手柄甩击伤人。
6、工作台面上浮放工具，工件，易被碰撞坠落砸人。
7、工具、工件摆放不平稳，倾倒伤人。
&吊卸工、卡具、工件时，不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品导致起重的伤害。
10、操作不当发生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均
易发生触电事故。
铣床危险源辨识
1、防护用品使用不当（未戴防护帽，戴手套操作，袖口未扎紧），
手拿棉纱操作，易发生铣刀绞手、缠卷衣袖，导致碾、碰、绞割伤害。
2、铣削过程中测量工件、拆卸工作，擦试机床及用手清理铁屑等，
易发生机器、工具伤害事故。
3、进刀量大，使工件松动或刀具碎断，发生工件，刀具破碎飞出造
成事故。
4、夹具、刀具有缺陷，造成工件、破碎刀具飞出伤人。
5、装卡方法不正确或卡紧力不够，使工件或刀具装卡不牢，造成坠
落伤人事故。
6、工作面上浮放工具，工件被碰撞坠落伤人。
7、工具、工件摆放不平衡致使倾倒伤人。
8吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品，致使人体防护失效，金属铁屑伤人。
10、操作不当，产生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，未采用安全电压，易造成触电伤
害。
镗床危险源辨识
1、滑块楔铁、刀杆顶丝销子松动，转动的偏心盘滑动、刃具飞出，镗杆有突出螺钉伤人。
2、工作台未开到机床中心位置，有关人员未站在安全位置，回转台转动工件时挤伤人。
3、螺栓、压板、垫铁、方箱等摆放位置不当，坠落伤人。
4、未穿防护鞋，脚的防护失效易被砸伤。
5、违反起重作业安全操作规程。
在卸工件时未用吊车吊住，就松开压板，螺栓工件，卡具工具等坠落伤人。
6、工卡刃具摆放不符合要求，倾倒伤人。
7、吊卸工卡具工件时不符起重作业安全要求。
8防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖或人身事故危险。
10、操作不当导致的不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线线裸露，照明未采用安全电压均易发
生触电。
磨床危险源辨识
1、护罩损坏或被拆除，砂轮破碎飞出易造成“物体打击”事故。
2、砂轮有裂纹、损伤，砂轮破碎飞出造成事故。
3、砂轮安装有缺陷（装夹不牢、不平衡、卡装过紧）易造成磨伤或破碎事故。
4、磨削量过大或行程速度超速易发生砂轮破碎伤人事故。
5、设备缺陷（液压系统故障、行程限位失灵、滚刀磨分度不准等）均产生不安全隐患。
6、工具，工件装卡不牢，工件飞出伤人。
7、胎具顶尖有缺陷，工件飞出伤人。
8工作台面有浮放工具、工件被碰撞坠落伤人。
9、工件摆放不平衡坠落伤人。
10、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压发生触
电。
插床危险源辨识
1、头部伸入滑枕行程内观察加工件，导致头部受到机器、工具的伤害。
2、用手触摸加工件、测量工件、清量切屑，使手部发生伤害事故。
3、插头有裂纹等缺陷，导致运行中插头折断发生事故。
4、插削量过大，致使插刀折断，造成事故。
5、插刀伸出刀杆过长导致伤害事故。
6、插刀装卡不牢，致使插刀飞出，造成物体打击事故。
7、工作台面上浮放的工具，工件被碰撞坠落，导致砸伤事故。
8工具、工件摆放不平稳，导致工件倾倒伤人事故。
9、吊卸工具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
10、没有穿戴好防护用品，导致人体防护失效，金属铁屑伤人。
11、操作不当，易发生不安全隐患。
12、机床接地不好，照明灯线裸露，照明不符安全电压，易造成触
电伤害。
砂轮机危险源辨识
1、罩与砂轮间隙不匹配，装夹砂轮片不符合要求，易夹碎砂轮，碎块飞出伤人。
2、防护装置强度不够或拆卸防护装置，一旦砂轮破碎时飞出崩伤面部及眼睛，甚至致死。
3、档板与砂轮间隙过大（间隙不超3-5毫米），磨刀时伤手。
4、站在砂轮机的正前方操作未定期更换砂轮片碎裂飞出导致人身事故。
5、未戴防护眼镜刃磨，砂轮和物料碎屑飞入眼睛，导致眼睛受伤。
6、打磨细小的、大的和不好拿的工件磨伤手指。
7、砂轮受潮、沾水后继续使用导致机械伤害。
8砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用会导致机械伤害。
9、更换有裂纹或有缺陷的砂轮，破裂飞出导致人身事故。