TPM全面设备维修管理体制
什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
TPM
推行TPM的评价指标
• • • • • • • 一般管理（营业额、营运利润、附加价值生产力） P（Productivity:生产力） C（Cost：费用） D（Delivery：交期） S（Safety：安全）量化指标 M（Morale：士气）量化指标 设备综合效率（OEE）
TPM开展实施的步骤
• • • • 导入准备阶段 导入开始 导入实施阶段 稳定阶段
导入准备阶段
• 高层的TPM导入宣言。 • TPM导入教育和宣传：按不同层次进行不同的培训。 • 成立TPM推进组织： 成立各级TPM推进委员会和专业组 织。 • TPM基本方针和目标设定：水准点和目标效果预测。 • 制定TPM推进计划：导入准备开始到实施。
TPM-全员设备管理与维护
方案提出的背景
• TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写， 意为“全员生产性保全活动”。TPM以最有效的设备利用 为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综 合构成生产维修为总运行体体制，由设备的全程管理部门、 使用、维修等所有有关人员参与，以自主的小组活动来推 行生产维修，使损失最小化、效益最大化的活动。
导入实施阶段-自主保全
• 自主保全活动开展的三大要素： • ·TPM小组会议：针对具体的机械故障，TPM小组举行会 议，根据以往相同故障的处理明细及实践经验，讨论此次 故障处理方案及流程，并作先关记录。 • ·活用OPL（单点教育训练）：其主要涉及到维修工序的改 进、机械故障的排除、知识、安全注意事项等，由具有资 深实践经验的员工总结经验，并经过实施实践总结出来标 准格式，编辑并保管。 • 灵活运用管理看板：主要包括行动方针的想法、进度、成 果记录、重点课题、检讨点、改善事例、指出不正常点。
TPM全面设备管理
改善 企业体质
创
造
充
设备能力的
满
最大发挥
活
力
工
厂
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TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防医学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance)
-提高组织成员的能力
-为提高热情而活跃组织
-组织成果的最大化
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推进TPM的目标及4大成果
有形效果 TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000
12584
9435
设备综合效率
90 80 79.9
83.8
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
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◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
TPM带来的效果
为企业 实现 利润目标 服务
PRODUCTIVITY
生产性
设备综合效率
97%(D司),92%(N司)
劳动生产性
2.2倍(A司),1.7倍(I司)
故障件数
1/20(I公司),1/15(S司)
基本方针 以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新
全员生产维修(TPM)管理的发展进程
全员生产维修(TPM)管理的发展进程
高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无 维修设计。日本在 60 年代到 70 年代是经济大发展的 10 年，家用设备生产
战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段； 生产维修阶段和全员生产维修阶段。 1.事后修理(BM)阶段(1950 年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫 痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960 年） 50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查， 设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了 效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970 年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入 生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对 部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时
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对重要设备通过检查和监测，实，随时引进新工艺、新技术，这也就是改
善维修（CM）。
到了 20 世纪 60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计
阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，
这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其
发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实 现无维修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970 年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设 备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso 电器公司试点的基础上，于 1970 年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增 长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适 合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制， 既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中 国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要 的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的 效果。
什么是TPM管理
什么是TPM管理
PM 英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM) 其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由6个方面组成:
“设备保全”、
“质量保全”、
“个别改进”、
“事务改进”、
“环境保全”、。
TPM--全员设备保全
全员设备保全——TPMTPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点：全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
设备保全的工作职责——负责管理设备的日常预防点检、日常维护及维修工作，确保设备能正常工作，保证生产。
具体：保养，点检，清扫，维修，加油，磨损点检，定期更换, 程序备份等等设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。
TPM管理维修计划的内容详解
TPM管理维修计划的内容详解TPM管理工具概述一、设备维修体制简介1、事后维修----BM(BreakdownMaintenance)这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修--PM(PreventiveMaintanance)这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修--CM(CorrectiveMaintanance)改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防--MP(MaintenancePrevention)维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修--PM(ProductiveMaintenance)是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。
二、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
三、TPM开展步骤中普咨询资深顾问认为开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
TPM全面设备维修管理体制
TPM（TNPM）与企业其它管理体系的关系摘要：本文对现代设备管理，TPM（全员生产维修）、TNPM（全员规范化生产维修）、TQM（全面质量管理）和IS09000认证体系等进行了简要的介绍，分析了其相互关系，并结合我国企业管理实情做了有益的探讨。
关键词：TPM ; TQM ; IS09000；设备；管理笔者曾听到一些企业领导说“我们先实行了TQM，但效果不好，现在引进了更先进的IS09000，获得了国际贸易的通行证，设备管理运用了TPM (T NPM)…”，这些说法其实存在着严重的概念错误，同时也说明许多国内企业对TQM,IS09000和TPM (TNPM）缺乏本质的认知，这势必严重影响实施效果，本文就此作一些论述。
一、TPM与TNPM20世纪70年代中期，日本设备工程师协会倡导“全面设备维护”(TPM）这样一种新的管理体制和模式。
TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。
从设备管理角度看，TPM就是要最大限度地发挥设备功能，以零故障和零缺陷为追求的目标。
从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
TPM 讲三个“全”，即全效率、全系统、全员。
全效率又称设备综合效率，就是要追求最大的设备综合效率；全系统包括时序上（设备的一生）、空间上（设备从内到外，涉及每一个零部件）和功能上的全系统；“全员”即在设备管理上贯彻全员的思想。
开展“5S”活动是TPM的基础和精华；开展以点检为中心的设备管理方法是TPM的重要内容；维修部门的日程化维修与生产部门的自主维修小组活动协同配合是TPM的两大支柱。
全员参与设备维修的困难和问题是操作工人是否愿意；制度上是否允许；素质上是否可能。
前两个问题是可以解决的，只要把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去，可以使操作工人由“要我做”转化为“我要做”。
TPM-全员设备管理
一、基本概念1、TPM的概念全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
2、TPM概述1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
二、TPM的起源与发展起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公司在1961年导入的PM生产保全开始。
tpm设备管理规章制度
tpm设备管理规章制度第一章绪论为了加强对TPM设备的管理，保障设备的正常运行和使用，提高设备的可靠性和使用寿命，制定本规章制度。
第二章 TPM设备管理的基本要求1. 遵守设备使用规范，按照操作手册正确使用设备；2. 定期进行设备维护保养，并建立设备维护记录；3. 遵守设备停用和启动程序，确保设备安全运行；4. 保护设备的知识产权，不得私自拆卸和二次改装设备；5. 配备专业技术人员进行设备操作和维护；6. 周期性进行设备检测和评估，及时发现设备问题并解决。
第三章设备管理责任1. 生产部门负责设备的日常管理和维护；2. 技术部门负责设备的操作规程和维护标准的制定；3. 设备管理部门负责设备台账和维修记录的管理；4. 各部门协作共同配合，保障设备的正常运行。
第四章设备管理流程1. 设备购置流程：确定设备需求 -> 选择供应商 -> 采购设备 -> 设备验收 -> 设备台账记录；2. 设备使用流程：设备操作 -> 设备保养 -> 日常维护 -> 设备停用 -> 设备启动；3. 设备维护流程：定期巡检 -> 发现问题 -> 及时维护 -> 维修记录；4. 设备报废流程：设备达到报废标准 -> 报废评估 -> 报废审批 -> 报废处理；5. 设备更新流程：设备更新需求 -> 设备更新计划 -> 设备更新执行 -> 设备更新验收。
第五章设备管理文件1. 设备购置合同、设备操作手册、设备维护手册；2. 设备台账、设备维修记录、设备报废记录；3. 设备操作规程、设备维护标准、设备维修流程。
第六章设备管理措施1. 建立设备管理制度，明确设备管理职责和流程；2. 配备设备管理人员，确保设备的正常运行和维护；3. 对设备管理人员进行培训，提高设备管理水平；4. 定期进行设备检测和评估，发现问题及时处理；5. 强化设备安全意识，避免设备事故发生；6. 加强设备保养维护，延长设备使用寿命。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
TPM设备管理全员化
TPM设备管理全员化TPM是全员生产维护的英文缩写，它是当前企业设备管理中最受欢迎的一种管理模式。
随着工业化、经济全球化、信息化的发展，机械制造、自动化控制等出现了新的突破，使企业设备的科学管理出现了新的趋势，精益TPM设备管理全员化就是趋势之一，它的具体内容如下文所示。
精益TPM设备管理全员化所谓精益TPM设备管理全员化，就是以提高设备的全效率为目标，建立以设备一生为对象的TPM设备管理系统，实行全员参与管理的一种设备管理与维修制度。
其主要内容包括：一、设备的全效率指在设备的一生中，为设备耗费了多少，从设备那里得到了多少，其所得与所费之比，就是全效率。
设备的全效率，就是以尽可能少的寿命周期费用，来获得产量高、质量好、成本低、按期交货、无公害安全生产等成果。
二、设备的全系统1、设备实行全过程管理全过程就是要求对设备的先天阶段(制成之前)和后天阶段(制成之后)进行系统管理。
如果设备先天不足，即研究、设计制造上有缺陷，单靠后天的维修便会无济于事。
因此，精益TPM设备管理把设备的整个寿命周期，包括规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造，直到报废、更新等的全过程作为管理对象。
打破了传统设备只集中在使用过程的维修管理上的做法。
2、设备采用的维修方法和措施系统化。
在设备的研究设计阶段，要认真考虑预防维修，提高设备的可靠性和维修性，尽量减少维修费用；在设备使用阶段，采用以设备分类为依据，以点检为基础的预防维修和生产维修；对那些重复性发生故障的部位，针对故障发生的原因采取改善维修，以防止同类故障的再次发生。
这样，就形成了以设备一生作为管理对象的完整的精益TPM设备维修体系。
三、全员参加全员参加指发动企业所有与设备有关的人员都来参加精益TPM设备管理。
1、纵的方面从企业最高领导到生产操作人员，全都参加TPM设备管理工作，其组织形式是生产维修小组。
2、横的方面把凡是与设备规划、设计、制作、使用、维修等有关部门都组织到设备管理中来，分别承担相应的职责，具有相应的权利。
精选TPM介绍
─PM(Preventive Maintenance)預防保养
─CM(Corrective Maintenance)改良保养
以損失为切入点，实现真正有价值的工作。
设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动
维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。
定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。
四、TPM基本理念（2/2）
3.全员参与
─组织重复小集团、现场操作员的自主保养
4.现场现物主义
─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场
学员在作课堂练习实况
分析能力培训实况
二十六、安全卫生与环境管理
二十七、安全卫生与环境管理
减废活动之手法
减废活动之手法
推进工业减废及执行步骤
二十八、安全卫生与环境管理
作业场所安全检查：·公司安委会监查诊断（1次/月）·危险部位安全检查（1次/季）·作业场所日常检查·施工场所的安全检查
施工承包作业许可管理与改善
确 认 主 管
计 划
任 务 指 派
执 行
活动报告
计划修正
评核
实施结果检讨
15:00~17:00
辅导 指摘
确认
十二、自主保养
诊断流程
十三、计划保养
十四、计划保养
： TPM 活動後導入項目
十五、计划保养
十六、计划保养
重 大 故 障 解 析
十七、计划保养
TPM全面生产维护
TPM是TQM演变而来的.
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。
TPM管理规定
TPM管理规定英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
下面是店铺为你整理的TPM管理规定，希望对你有用!TPM管理规定1 目的本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。
在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。
专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
4管理理念与要求4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养;培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良4.2.2 在需要的时间能正常运转4.2.3 设备的寿命周期成本最小化4.2.4 安全、舒适、人性化的设备5 TPM组织机构5.1公司TPM工作指挥小组组长：总经理副组长：制造部长、技术部长。
5.2 TPM推进小组组长：设备部长成员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长6 管理职责6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。
部长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进小组：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导; 负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价;并落实诊断和评价问题点对策。
6.2 生产部门部长：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。
负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况;每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。
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TPM（TNPM）与企业其它管理体系的关系摘要：本文对现代设备管理，TPM（全员生产维修）、TNPM（全员规范化生产维修）、TQM（全面质量管理）和IS09000认证体系等进行了简要的介绍，分析了其相互关系，并结合我国企业管理实情做了有益的探讨。
关键词：TPM ; TQM ; IS09000；设备；管理笔者曾听到一些企业领导说“我们先实行了TQM，但效果不好，现在引进了更先进的IS09000，获得了国际贸易的通行证，设备管理运用了TPM (T NPM)…”，这些说法其实存在着严重的概念错误，同时也说明许多国内企业对TQM,IS09000和TPM (TNPM）缺乏本质的认知，这势必严重影响实施效果，本文就此作一些论述。
一、TPM与TNPM20世纪70年代中期，日本设备工程师协会倡导“全面设备维护”(TPM）这样一种新的管理体制和模式。
TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。
从设备管理角度看，TPM就是要最大限度地发挥设备功能，以零故障和零缺陷为追求的目标。
从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。
TPM 讲三个“全”，即全效率、全系统、全员。
全效率又称设备综合效率，就是要追求最大的设备综合效率；全系统包括时序上（设备的一生）、空间上（设备从内到外，涉及每一个零部件）和功能上的全系统；“全员”即在设备管理上贯彻全员的思想。
开展“5S”活动是TPM的基础和精华；开展以点检为中心的设备管理方法是TPM的重要内容；维修部门的日程化维修与生产部门的自主维修小组活动协同配合是TPM的两大支柱。
全员参与设备维修的困难和问题是操作工人是否愿意；制度上是否允许；素质上是否可能。
前两个问题是可以解决的，只要把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去，可以使操作工人由“要我做”转化为“我要做”。
没有制度也可以制定配套的制度。
原则上，人的素质也可以培养，但这不是一蹴而就的事。
TPM所主张的“全员生产维修”理念是正确的，但由于国情不同、厂情不同、设备不同、职工素质不同，真正做到“全员”十分困难。
TNPM是广州大学李葆文教授在TPM的基础上提出的新设备管理模式，即“全员规范化生产维修”的设备管理模式。
TPM与TNPM已经完全超越了传统设备管理的范畴，应该属于企业管理范畴。
二、TQMTQM的定义是，一个以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
菲根堡姆对TQM的定义为“为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系”。
坚持不断地改进TQM是一种永无止境的工作，“没有最好，只有更好”。
在这种观念的指导下，企业持续不断地改进产品或服务的质量和可靠性，确保获取对手难以模仿的竞争优势。
1．改进组织中每项工作的质量。
TQM采用广义的质量定义，它不仅与最终产品有关，并且与组织如何交货、如何迅速地响应顾客的投诉、如何为客户提供更好的售后服务等有关。
2．精确地度量。
TQM采用统计度量中的每一个关键变量，然后与标准和基准进行比较以发现问题，追踪问题的根源，从而达到消除问题、提高品质的目的。
3．向员工授权。
TQM吸收生产线上的工人加人改进过程，广泛地采用团队形式作为授权的载体，依靠团队发现和解决问题。
三、IS09000与IS014000质量保证体系（ISO9000 )、环境管理体系(ISO14000）与职业安全健康管理体系（OSHMS )并称现代化企业管理的三大体系，三者均是系统化、程序化，具有高度自我约束和自我完善功能的科学管理体系。
新的国际经济形势要求我国企业通过体系认证与国际管理接轨，根据体系认证中对设备文件的要求，完善设备管理制度、健全设备管理组织、明确设备管理职能、优化设备管理程序，形成制度严密、责任落实、各负其责、层层把关的设备管理新局面，使设备在使用过程中始终处于受控状态，以体系的运作来夯实设备的基础管理工作。
根据最近对“各类企业通过IS09000认证的比例”的统计（如图1)，很容易看出企业对ISO9000认证质量管理的重视程度。
图1各类企业通过ISO9000认证的比例ISO9000系列标准是ISO颁布的第一个管理标准，管理的核心是产品质量。
ISO14000标准是1996年9月正式颁布实施的，它在起草过程中借鉴和吸收了ISO9000的理念，其管理的核心是环境因素。
ISO9000系列质量体系针对的是客户需要，而ISO 14000系列环境管理体系则针对众多相关方和社会对环境保护不断发展的需要。
ISO14000与ISO9000都强调与企业现有的管理要求以及总体经营方针相协调；都是针对企业的管理体系，不同于产品标准或环境质量／排放标准，不规定产品技术指标或环境表现指标；都旨在促进国际贸易，不增加企业的额外负担。
IS014000标准与IS09000系列采用相同的PDCA（策划一实施一检查和纠正措施一持续改进）的螺旋上升的负反馈机制。
IS014000与IS09000都强调“预防为主、持续改进”，提供了一种建立文件化管理体系的成熟模式。
四、几种管理体系的相互关系1. TPM是TQM的设备保障体系TPM起源于“全员质量管理（TQM) ”。
W•爱德华•德明博士作为一名统计学家，最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析，进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现其自身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术已经成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
而在通常的维修过程中，很少或根本不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的PM技术进行改进，以便将维修纳人到整个质量过程的组成部分之中。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM有以下相似之处：(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳人TPM; (2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；(3)要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM 自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约1年甚至更长的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的重要组成部分，维修停机时间成了工作日计划表中不可缺少的一项，维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而非流水线出现故障后进行的工作，其目的是使应急的和计划外的维修工作量最小化。
2. IS09000/ 14000是TQM和TPM的标准化框架IS09000属于标准范畴，而TQM则属于实践科学的范畴。
IS09000质量管理体系是国际标准化组织建立的国际标准。
这一标准规定了使用本标准的企业如何建立以顾客为焦点的内部系统，满足顾客需求，从而增加企业收益等。
IS09000及其衍生标准（QS9000, TL9000, AS9000等）能给企业提供一个基本的质量保证系统。
全面质量管理(TQM）比IS09000标准的要求更深入，二者之间最大的区别是将IS09000用于建立和完善质量管理体系，将TQM用于整个组织追求卓越经营方面。
TQM与IS09000标准有如下相同之处。
(1)质量管理学是两者共同的理论基础。
质量管理学认为，质量管理以质量体系为核心，贯穿于产品质量形成的全过程，TQM和IS09000标准均是围绕质量环的要素而展开的。
(2)质量职责与权限的要求基本相同。
TQM把质量责任制看作是质量管理极为重要的一项基础工作，IS09000标准也在多处条文中对“职责和权限”提出了明确要求。
(3)强调控制所有过程的质量。
TQM强调全过程的质量控制，控制范围就是产品质量形成的全过程所经历的各个阶段，即质量环的12要素。
IS09000标准也是建立在“所有工作都是通过过程来完成的”这样一种认识基础上。
PDCA循环是TQM的基本方法和通用的工作程序。
整个IS09000族标准基本上按此循环构筑质量管理和质量保证体系，即要求对体系要素进行策划并形成文件（计划阶段），然后实施（执行），并对实施有效性进行检查验证（检查），最后对实施效果进行评价和采取纠正措施（处理）。
IS09000族标准可看作是从整体上对企业过程所进行的规划和安排。
客观地说IS09000是粗糙的，TQM和TPM对个案来说是细致的，但每个企业的TQM和TPM肯定不同，IS09000通过对TQM和TPM质量管理核心标准的认证解决了标准化的问题。
图2表示了它们的关系。
图2关系图五、结束语近年来，随着经济全球化的深人，国外先进的管理经验不断传人中国，中国企业学习先进管理制度取得了丰硕成果，但存在的问题也相当多，相当多的企业将TQM, TPM (TNPM）与IS09000认证割裂开来，甚至对立起来。
很多公司有TQM 管理办公室，同时还设有TPM (TNPM）办公室，另外还通过了IS09000/14000认证，但几种管理机制各自独立运行，造成管理上的混乱。
其实TQM,IS09000, TPM (TNPM）的核心思想是一致的，应从全系统的观点构建TNPM企业管理模式，在企业管理中将这几种管理制度或规范有机地融合在一起，以避免形成多头管理，使一项生产活动针对不同的管理体系重复记录。
管理制度的融合是企业发展的必然趋势，ERP（企业资源计划）系统的兴起很好地印证了这一点。
对于中国企业来说，学习先进的企业管理思想和模式的关键不在于学习本身，而是真正理解之后的运用。
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