拨叉831006说明书(DOC)

目录

一、零件的分析 (1)

1.1零件的作用 (1)

1.2零件的工艺分析 (1)

二、工艺规程设计 (1)

2.1确定生产类型 (1)

2.2确定毛坯的制造形式 (1)

2.3基面的选择 (1)

2.3.1粗基准的选择 (2)

2.3.2精基准的选择 (2)

2.4制定工艺路线 (2)

2.5工艺方案的比较分析 (3)

2.6确定切削用量及基本工时 (5)

工序一 (5)

工序二 (7)

工序三 (8)

工序四 (11)

工序五 (12)

工序六 (13)

工序七 (14)

工序八 (16)

三、夹具设计 (17)

3.1定位基准的选择 (17)

3.2切削力及夹紧力的计算分析 (17)

3.3定位误差的分析 (18)

3.4夹具设计及操作的简要说明 (18)

四、参考文献 (19)

一、零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

1.2零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔

2大头半圆孔Ф55

3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二、工艺规程设计

2.1确定生产类型

已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.2确定毛坯的制造形式

确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。2.3基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

2.3.1粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

2.3.2精基准的选择

主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

2.4制定工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案一:

工序1 铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2

工序2 钻绞孔φ22，保证表面粗糙度1.6

工序3 粗镗半精镗孔φ55，保证表面粗糙度3.2

工序4 铣φ55上端面，保证表面粗糙度3.2

工序5 φ55下端面，保证表面粗糙度3.2

工序6 铣16×8槽所在的面铣两个16×8槽，保证表面粗糙度1.6

工序7 切断

工艺路线方案二:

工序1 铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2

工序2 粗镗半精镗孔φ55，保证表面粗糙度3.2

工序3 钻绞两孔φ25，保证表面粗糙度1.6

工序4 铣16×8槽所在的面

工序5铣两个斜面

工序6粗铣φ55圆的上端面，粗铣两个φ40圆的上端面

工序7 切断

工序8铣φ55上端面，保证表面粗糙度3.2

工序9 铣φ55下端面，保证表面粗糙度3.2

2.5 工艺方案比较分析

上述两方案:方案一：是先加工内孔φ25, 再以φ25孔为基准加工φ55内孔,而方案二：先镗孔φ55,以底面及φ25外圆面为基准，再以φ55内孔及上平面加工φ25孔。由零件图可知φ25孔的设计基为准φ55孔的中心线，所以加工φ25孔时定位基准最好为φ55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求,方案二较为合理

方案二:

工序1 铣φ40上平面。（以φ25孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具）

工序2 粗镗，半精镗φ55。（以φ40上平面及φ25内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）

工序3 钻绞两孔φ25.。（以φ40上平面及φ25孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）

工序4 铣16×8槽所在的面（以φ40上平面及φ55内孔为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）

工序5 铣两个斜面

工序6 粗铣φ55圆的上端面，粗铣两个φ40圆的上端面

工序7 切断

工序8 铣φ55下端面。（以φ40上平面及φ25内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）

工序9 铣φ55上端面。（以φ55的下端面及φ25内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）