充电器外壳注塑模具设计开题报告

毕业设计（论文）开题报告题目：充电器组件塑料模具设计

2019年11月12日

时修改制件和模具设计，而不是等到试模以後再返修模具。这不仅是对传统塑胶模具

的设计方法一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本

等，都有着重大的技术经济意义。塑胶模具设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采

用 CAE 技术。这是发展的必然趋势。

注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）

和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。传统的注塑方法是在正式生产前，由于

设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕後，通常需要几次试模，发现问题後，

不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料模具设计制品和塑胶模具的设计，

这势必增加生产成本，延长产品开发周期。

2. 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施

2.1主要内容

充电器组件塑料模具设计包括模具分型面选择，型腔数量及排列方式，模具结构浇口的位置的确定，注射机型号选型，推出机构，排气系统，侧抽芯机构，导向与定位，复位，冷却系统的设计。使该塑料模结构简单，型腔.型芯等机构设计合理，并实现侧抽芯脱模。完成塑件顺利成型。

2.2 研究方法或措施。

以下对塑件进行塑件结构分析，塑件三维图如图2.1，从模型图和制件三视图上分析，该制品宽为48mm，长为85mm，壁厚为2mm的长方形盒盖类制件，按照指导老师的建议，在盒盖内部加了四处倒扣作为需要设计侧抽机构成型的结构，来满足学校对模具设计难度要求。

设计注塑模具时，既要考虑良好的塑料成型，冷却等问题，又要考虑模具的制造、装配、加工等方面。设计主要内容有以下几个方面：

（1）决定塑件的分型面。

（2）侧凹的成型方法。

（3）根据塑料件的结构，分析确定浇口位置和注塑方式。

（4）决定型腔的模块组合。模具的总体结构和零件形状不单要满足注塑充模和冷却工艺及设计方面的要求，同时成型零件还要具有适当的精度，粗糙度，刚度和强度，易于装配和制造，尽量降低制造成本。

2.3拟采用的方案

方案1：选择充电器组件下表面为分型面，浇口形式采用侧浇口，侧抽芯机构采用斜导柱加滑块，型腔布局一模两腔，顶出机构采用顶杆顶出机构脱模。

方案2：选择充电器组件上表面为分型面，浇口形式采用侧浇口，侧抽芯机构采用斜推杆，型腔布局一模四腔，顶出机构采用推板顶出机构脱模。

方案3：选择充电器组件下表面为分型面，浇口形式采用潜伏式浇口，侧抽芯机构采用斜顶杆机构，型腔布局一模两腔，顶出机构采用顶杆顶出机构脱模。

2.4方案的初步分析

2.4.1 分型面的位置

根据以下分型面选取原则：

尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整；保证塑件尺寸精度；有利于排气；脱模是塑件留在动模上：塑件在分型面上的投影面积最大化：对于此类盒盖产品，通常选在塑件的下表面最大轮廓处做为模具设计分型面，本次模具设计的分型面也在下表面，如图2.2所示。

图2.2分型面份位置

2.4.2型腔数的确定

根据塑件计算重量，选择设备型号规格，确定型腔数。为了是模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用的方法有四种：

（1）根据经济性确定型腔数目。

（2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。

（3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目。

（4）根据制品精度确定型腔数目。

由于塑件尺寸较大，由于内部结构需要设置4处抽芯机构，侧抽结构较多，生产批量为中批量，所以模具结构拟采用一模两腔结构。

2.4.2 抽芯机构

该塑件盒盖内部均匀分布4处倒扣，其中四周封闭的，且均垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具脱出，因此成型时必须设计有侧向分型机构，经分析结构属于内抽芯，所以本模具采用斜推杆侧向抽芯机构。

2.4.3 浇口所采用形式

由于塑件表面质量要求较高，不能有明显的浇口痕迹，由于采用一模两腔模具。所以采用潜伏式浇口。如果采用测浇口和点浇口都会在塑件表面留下浇口痕迹。采用

潜顶杆式浇口的选用，能够不在塑件表面留下浇口痕迹，从而保证塑件的外观质量。

2.4.4 顶出机构

常见的顶出机构有推板，推管，推杆和推块机构。推管和推块明显不适合此次模

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