质量与设计研发的关系
品质源于设计
品质源于设计，是制造出来的，不是检验出来的关于产品设计开发与品质的关系，当今企业和管理界已达成共识。
随着科技的进步和社会生活水平的提高，人们对产品的品质追求也达到了更高标准。
目前为止，产品的品质已经是决定产品命运的关键要素。
简要讲，质量的发展经历了3个阶段：1、质量是检验出来的；2、质量是制造出来的；3、质量是设计出来的。
现在，大多数人都认为产品的质量不是检验出来的，是制造出来的。
但是，没能认识到，产品质量首先是靠设计出来的。
没有好的设计，制造能力再强，也是无能为力的，也无法生产出高质量的产品。
设计实际上是用文件或者数据、资料把顾客的要求转化为摸得着的，看得到的实物产品或智力型的软件；有着良好视觉和听觉效果的CD或电影。
产品的要素，包括产品的原、辅材料、包装物等“采购”的要求，以及产品实现过程中如何“制造”的要求，还有判定合格与否的准则和方法，也就是“检验”、“验证”和“确认”的要求。
我们对于企业的认知应该是动态的，因为企业生产的所有要素都处于变动和变化中，生产中的要素不是一成不变的，而是处于动态的变化中。
每个生产工厂的流程都可能存在不符合现状的品质控制流程，要把发生品质问题的流程进行改善，才能控制品质。
现实一点对待企业的现状，没有不良是不可能的；怎样把不良降低到最低是我们要考虑的事情。
原材料、包装材料、设备、作业过程、作业方法都可能导致产品不良，要对现场的数据进行整理分析，找出发生不良的过程，再区分责任部门，进行改善就比较容易了。
这期间许多问题都需要同各个部门，供应商，技术、开发部门进行很好的沟通才可以做到。
所以品质问题的解决不是相互推卸责任，而是要共同行动才可以。
可以说企业的发展初期，大部分是处于检验的方法来保证质量的水准；随着企业的扩大和业务的发展，人们的质量观念也在发展，管理的手段也在进一步发展，质量控制的范围在扩展，逐步在抛弃检验的手法来控制质量，而依靠制造来控制质量。
质量管理方法随着六西格玛等的推进，企业在制造过程、检验过程得到比较理想的控制，对质量控制的意识在质量预防深化，而逐步认知到质量是设计出来的。
质量源于设计范文
质量源于设计范文质量是一个产品或服务是否能够达到用户需求和期望的度量标准。
在产品或服务的开发过程中，设计是质量的关键因素之一、质量源于设计的理念指的是通过合理、科学的设计来保证产品或服务的质量。
下面将从设计师的角度探讨质量源于设计的重要性和具体实践。
首先，质量源于设计的重要性在于确保产品或服务的可靠性和稳定性。
设计过程中，设计师会考虑产品或服务的使用环境、功能需求、安全性等方面的因素，以确保产品或服务能够在各种复杂情况下正常运行，并且不会因为设计缺陷而引起用户的投诉或损失。
良好的设计能够降低产品或服务的故障率，提高使用寿命，从而保证产品或服务的质量。
其次，质量源于设计的重要性在于满足用户的期望和需求。
在设计产品或服务时，设计师会充分考虑用户的反馈和需求，以达到用户的期望。
通过用户研究、市场调研等手段，设计师可以了解用户的真实需求，并在设计过程中进行相应的调整和优化，从而提高产品或服务的满意度和用户体验。
只有满足用户的期望和需求，产品或服务才能够获得长期的市场竞争力。
而要实现质量源于设计，设计师可以从以下几个方面进行具体实践。
首先，设计师应该具备专业知识和技能。
设计是一个复杂的过程，需要设计师具备扎实的专业知识和技能。
设计师需要具备良好的审美能力、创新能力、沟通能力等方面的素质，才能够进行有效的设计工作。
此外，设计师还应该持续学习和关注最新的设计理念和技术，以不断提高自己的设计水平。
其次，设计师应该注重用户体验。
用户体验是产品或服务是否能够满足用户需求和期望的关键因素。
设计师需要通过用户研究、市场调研等方式了解用户的真实需求，并在设计过程中进行相应的优化和改进。
设计师应该注重产品或服务的易用性、便捷性、美观性等方面，以提高用户的满意度和使用体验。
再次，设计师应该注重产品或服务的可持续性。
可持续性是当代设计的重要概念，指的是在设计过程中考虑环境、社会和经济因素，以确保产品或服务的生命周期能够持续较长时间。
质量源于设计
质量源于设计
质量源于设计意味着一个产品或服务的质量是从最初的设计阶段开始确定的。
设计决策和选择会直接影响产品的性能、持久性、可靠性和用户体验。
在设计阶段，应该考虑产品的整体目标和需求，包括功能、性能、可靠性、安全性和可维护性等因素。
这些设计决策会影响材料选择、生产工艺、组装过程以及最终产品的外观和功能。
通过优化设计和提供有效的质量控制措施，可以确保产品或服务符合标准和客户期望。
一个好的设计可以减少生产过程中的错误和缺陷，提高产品的一致性和可靠性。
在产品开发过程中，设计团队应该与制造团队和质量管理团队密切合作，确保设计的可制造性和可测量性。
这样可以减少生产过程中的问题，并提前发现和解决潜在的质量问题。
总之，质量源于设计意味着在产品或服务的开发过程中，通过优化设计和有效的质量控制措施，从最初的设计阶段就确保产品或服务的质量。
这种方法可以提高产品的可靠性和一致性，满足客户的期望，并减少生产过程中的错误和缺陷。
实施“质量源于设计”的五个关键因素
实施“质量源于设计”的五个关键因素在药品⽣产⾏业，对药品质量的控制经历了从“检验决定质量”模式到“⽣产决定质量”模式并逐渐向“质量源于设计”模式的发展。
质量源于设计的相关理念始源于20世纪70年代Toyota为提⾼汽车质量⽽提出的创造性的概念，并经过在通信、航空等领域的发展逐渐形成。
美国⾷品药品监督管理局（FDA）已逐渐将“质量源于设计”的理念使⽤贯穿于药品诞⽣周期的全过程的各个阶段，其⽬的在于更好地控制药品质量及维护患者⽤药的安全性。
1、 “质量源于设计”简介质量源于设计（Quality by Design，QbD）这⼀理念⾸先出现在⼈⽤药品注册技术规定国际协调会议（International Conference on Harmonization of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use，ICH）发布的Q8中，其定义为“在可靠的科学和质量风险管理基础之上的，预先定义好⽬标并强调对产品与⼯艺的理解及⼯艺控制的⼀个系统的研发⽅法”。
ICH Q8指出，质量不是通过检验注⼊到产品中，⽽是通过设计赋予的。
要获得良好的设计，必须增加对产品的认知和对⽣产的全过程控制。
实施QbD是将过程分析技术与风险管理综合应⽤于药品⼯艺开发的过程，它的⽬的不是消灭⽣产过程中的偏差，⽽是建⽴⼀种可以在⼀定范围内调节偏差来保证产品质量稳定性的⽣产⼯艺。
通过QbD可以找出这个范围，并建⽴设计空间（Design Space）。
ICH Q8对设计空间的定义为“已被证明有质量保障作⽤的物料变量和⼯艺参数的多维组合和相互作⽤”，就是各种影响产品质量的关键因素和参数的组合。
设计空间允许企业在研究的基础上确定⼀个可以保证产品质量的操作空间。
⼀旦确定产品⽣产的设计空间，则在此设计空间中的各种⼯艺等⽅⾯的变化，⽆需进⾏进⼀步的注册审批，减少上市后的变更申报。
质量是设计出来的
演讲稿各位领导、同事：大家下午好今天我演讲的题目是：产品质量是设计出来的作为一名工程师设计人员,从设计的角度认识产品质量,我认为设计是产品质量的源头,产品质量是设计出来的;注意我同样不否定：产品质量是制造出来的,产品质量是检验出来的等等,任何否定的说法都是错误的首先质量的定义是：一组固有的特性,满足要求的程度;固有的特性,要满足要求,比如衣服要保暖、靓丽、合体、版型、轻重等等,每种特性都满足一种或多种要求;另外工程设计的定义是运用科学知识和方法有目标的创造产品的构思并形成技术文件及技术图样的过程;统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%,但决定了总成本的70%—80%;鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用,人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的;在当今高速发展的全球经济中,越来越多由于设计导致的产品质量问题被一一曝光;前段时间,美国海军遇到了一件头疼事请——被寄予厚望的近海作战舰因为设计存在缺陷,未能通过相关技术测试;为完成近海海域多种作战任务,美国海军让洛克希德·马丁公司和通用动力公司分别设计了“自由”号和“独立”号两艘样舰,其中“自由”号于2009年11月8日正式下水;可是,日前美国国防部声称：无论是洛克希德·马丁公司的战舰——一种钢铁的单体船设计,还是通用动力公司提供的船体为铝制的三体船设计,都无法“在残酷的作战环境中生存下去”;花费数亿美元制造的近海作战舰无法通过技术测试,造成这种尴尬局面的重要原因之一是：设计存在致命的缺陷;就“自由”号来说,该舰最初设计用铝材制造上层,中途又改成用钢,结果造成了超重;同时,该舰没有采用传统的螺旋桨推进器,而是采用了水喷式推进器,让水喷式推进器在舰体超重情况下工作,增加了工作负荷;该舰一次次进行设计更改,不断延长交付周期,使新型战舰价格已经数倍于最初设定的亿美元;即使如此,该舰最终还是未能通过测试;无独有偶;近期闹得沸沸扬扬的丰田“召回门”事件,也是因为设计存在缺陷所致;为了压缩成本、追求利润,丰田公司在油门踏板设计上,放弃了原来安全可靠的同型优质钢材组件设计,而采用成本较低的普通软铁;这种设计更改导致汽车在特殊环境下踏板活动阻滞无法复位,汽车继续加速而造成重大车祸;原本这是个技术上不是很严重问题,可现在不得不通过召回方式而被动解决,仅改造成本就需要数十亿美元;如果加上消费者对其逐渐丧失的信誉度,丰田公司的损失更加巨大;如今,丰田公司终于明白：一个小小的油门踏板设计问题,就可以导致所有风险集中爆发;可是,一切已经为时晚矣;再回到我们身边, 奇瑞公司M16车型中的两个结构件J42-8400313/314,这两个件原本是由瑞泰公司生产,因为制造方案和模具设计存在缺陷,导致瑞泰公司用了将近动用了一年的时间,耗资43万,开发了23付模具,未能生产出合格零件,使奇瑞公司原定的装车时间推迟了一个月,从而引起了奇瑞公司上层领导的不满,以至奇瑞公司收回原来该公司生产的其他18个零件;对于此件我公司采取了正确的设计方案,仅仅用了两个月的时间,投资几万元,开发了10副模具,就完成了奇瑞对该件从三坐标扫描到匹配,完全合格,到得了奇瑞各个部门的一致好评和尹总的公开表扬;通过这件事情,我公司的开发能力在奇瑞上层领导的印象中直线上升;还如迪睦斯公司的四个连杆,由于原来模具设计存在缺陷的原因,该套模具生产的零件的尺寸波动很大,在本年多的时间里未能生产出迪睦斯公司认同的合格零件;结果在陈总的正确思想指导下对该零件的模具进行重新设计,由于设计方案正确,该套模具一次性打件成功,产品质量大大提高,得到迪睦斯公司的认同,改变了迪睦斯公司对开瑞不好的印象,为我公司进入迪睦斯公司供应市场打下了坚实的基础;类似这样的事情还有很多,这里就不一一列举了;归根结底,还是那句话：“产品质量是设计出来的”;产品的质量涉及诸多因素,可源头就是设计;大家都知道,AK47步枪之所以能够成为世界枪王,其根本原因就是该枪设计非常简便,能够很好地适应各种复杂的战场环境;也就是说,设计方案科学合理了,事半功倍；M16-8400313/314之所以能够得到奇瑞公司尹总的表扬就是因为模具结构及制造方案设计合理,迪睦斯公司的四个连杆,过去的制造方案仅靠生产做好,质量把关,是不行的设计方案有缺陷,遗患无穷;即使制作工艺再先进,所采用的零部件再可靠,也难以保证产品的质量;这就对我们设计提出了更高的要求;警钟在耳;虽然,产品的质量是设计出来的但是同样离不开生产、检验、采购、销售、服务等全面的质量管理; 产品的质量是一个全面性的管理工作,不但是设计工作,还有其他各个部门的工作也必不可少,总之,产品质量靠我们大家在这里作我为一名设计人员,只是从设计的角度谈一谈设计和质量的关系;同时也提出对设计人员的一种要求：我们一定要把握住设计这道关,尽可能把设计方案考虑成熟周全,没有漏洞和缺陷,同时也要求我们的生产人员一定要按图生产,这样才能推动公司质量管理工作正确地、地科学发展;芜湖开瑞金属科技有限公司的愿景是：“做奇瑞优秀供应商,创企业自主品牌”要想实现这个愿景,让企业做大做强,只有通过公司全体工作人员共同努力,不断提高质量意识,从小事做起,从点滴入手,不断前行,我们的产品质量才能越来越好,我们的企业才能越来越强;谢谢大家我的演讲完毕;。
产品设计在质量中的重要作用
⑤加强设计师管理，最优地组织设计团队并保证其相对稳定性。
⑥建立设计标准化体系，制定产品的造型设计、结构设计、工艺设计等相关标准，简化设计工作，并作为产品设计质量审查，产品试制、鉴定质量检查，产品试验质量监督等的依据，保证产品最后定型质量。
1.2设计是评价产品质量和企业传播质量的最佳概念
要使一件产品脱颖而出的关键在于产品与用户的使用目的、技术和个性的相适应，以及产品所具有的视觉传达质量、产品的销售环境和生产厂家的形象质量。而这一切都是设计创造的。事实上，在产品和传播中，没有设计的概念是不可能保证质量的。这就使设计以一种实际的形式成了确定和传达企业目标的工具，将企业的目标形象化并传达出去。
2.3设计过程管理质量
即设计过程本身的工作管理对于产品质量保证程度。它对后续生产过程有着直接的影响，是实现设计质量核心价值的基础。
3、家具产品设计过程质量管理的内容和方法
设计质量既是以后制造质量必须遵循的标准和依据，又是产品最后使用质量必须达到的目标。所以，设计过程的质量管理，是家具企业周铸成错误，这种“先天不足”必然带来“后患无穷”，不仅严重影响产品质量，还会影响投产后的一系列工作，造成恶性循环。因此搞好产品设计阶段的质量管理，确保产品设计质量是家具企业经营成功的重要环节。为此，家具企业必须加强产品设计质量管理，把质量问题控制在源头，全方位提升设计质量和减少设计差错的发生，以保证最终产品质量。
产品设计在质量管理中的重要作用
为了使我国家具产品在21世纪能在国际市场上占有一席之地，在产品的质量管理过程中，除了考虑选取优质材料、高精度加工之外，还必须充分认识到设计的重要性。
1设计对产品的最终质量具有决定作用
质量源于设计
质量源于设计近几年，中药质量安全频繁出现问题。
2006年的鱼腥草注射剂致女童死亡事故、2009年的双黄连注射液事故、2012年的毒胶囊事件，以及中药饮片掺假等，已严重影响到公众安全。
为了提高药品检验员的业务素质，陕西省药检所在十一月中旬举办了中药质量检验技术培训，我幸运的参加了这次培训，并从中获益匪浅。
首先，我认识到一个新的理念：质量源于设计（Quality by Design ，QbD）。
其次，业务水平的提高，培训期间老师们讲述了药材的鉴别，检验过程中应注意的细节以及检验仪器的操作方法，让我对实验有了更深层次的认识。
在GMP 实施之前，人们的理念是“检验控制质量”。
简单来说就是在生产工艺固定的前提下，按其质量标准进行检验，合格后放出厂。
但是对生产过程没有强制规定（这时候原辅药是不用检测的），最后的成品检测符合中国药典就行了，所以但是仅凭药典上的质量要求是不能确保质量要求的。
这种理念还有一个劣势就是检验仅是一种事后行为。
一旦检验不合格，所说可以避免劣质产品流入市场，但会给企业造成较大损失。
因此，产品的质量是检测出来的这句话己经不能适合中国目前的质量体系。
随着GMP 的实施，以及对药品生产质量管理的深入研究，人们的理念更新为“生产控制质量”，对生产过程有了要求，这时对厂房，设备，人员，物料等作出强制规定（这时原辅料，才需检测），将药品质量控制的支撑点前移，结合生产环节来综合控制药品质量。
这就比单纯依靠终产品检验的“检验控制质量”有了很大进步。
但是生产控制质量并不能解决所有问题，如该药品在研发阶段的生产工艺没有经重逢的优化，筛选，验证，那么即使严格按照工艺生产，仍不能保证所生产药品的质量。
中国的GMP源于ICH内的Q7。
ICH是一整套文件，Q7只是ICH中质量的10指南的第7个。
其中，ICH中的Q8指的就是质量源于设计。
这里的设计是指工艺的设计、质量控制的设计、处方的设计等等。
总的来说：一切药品的研究过程，就是药品的设计过程。
如何理解“产品质量源于设计”,如何保证“产品设计的质量”
如何理解“产品质量源于设计”，如何保证“产品设计的质量”产品的质量源于设计，这是质量管理大师朱兰的观点，毫无疑问，这个观点是正确的。
那么，如何理解“产品质量源于设计”呢？这里需要对两个关键词进行阐释。
一个是“产品质量”，一个是“设计”。
首先，我们来谈一谈什么是“产品质量”。
产品质量的衡量指标很多，一个就是产品的固有属性，也就是产品的安全性、有效性，以及颜色、尺寸、体积等可测量的性能指标，这一部分通常会形成产品的质量标准或技术要求。
还有一个是顾客的使用感受，使用感受的前提是产品固有属性得到有效保证，如果产品不合格，基本上无法保证顾客使用的感受。
其实，顾客使用感受还是可以表征出来的，那就是“可用性工程”上谈到的“效率、易学、易操作”以及舒适感、美观。
这一部分，是很多企业做得非常不好的，想做好这一部分不难，那就是多让用户参与产品设计，设计工程师也多站在使用者的角度思考问题，当然也可以参考一些人机工程学的数据。
我们可以称之为面向用户的设计，设计时以使用者的思维、模拟或再现使用的场景，从这些角度出发，加上专业的知识，就完全有可能做好这个工作。
接下来，我们谈谈设计。
什么是设计呢？设计就是把需求形成规范的过程。
设计的输入是需求，输出是规范。
开发的输入是规范和材料、半成品，输出是终产品。
我们今天，只是谈谈设计，先不谈开发，开发这件事我们再另外选择一个时间来谈。
设计首先要确定需求，设计需求涵盖面很广，包括两个部分：一个是产品本身，一个是产品的附加需求。
产品本身需求包括了产品的功能、性能、尺寸、结构、材料、工艺、质量控制等；产品附加需求包括成本、价格、项目投入回报、周期、市场竞争需求、顾客需求、法规和标准需求等。
在产品设计时，这些需求之间应进行充分的权衡，评审决策，最终确定适当的需求。
需求，不应是很模糊的，无法测量的论述，而应该是具体的可测量的，否则，设计工程师就无法确认这些需求如何才能得到满足。
如何保证“产品设计的质量”？需求确定了，是不是设计出来的产品就一定“好”（姑且用这个不太专业的词表达吧）呢？当然不一定啊。
质量是设计出来的
质量是设计出来的统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但却决定了总成本的70%—80%。
鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本起的重要作用，人们越来越认识到：好的质量是设计出来的。
在当今高速发展的全球经济中，越来越多由于设计导致的质量问题被一一曝光。
前段时间，美国海军遇到了一件头疼事——寄予厚望的近海作战舰因设计存在缺陷，未能通过相关技术测试。
为完成近海海域多种作战任务，美海军让洛克希德·马丁公司和通用动力公司分别设计研制了“自由”号和“独立”号两艘样舰，其中“自由”号于2009年11月8日正式下水。
可是，日前五角大楼作战测试和评估办公室报告声称：无论是洛克希德·马丁公司的战舰——一种钢铁的单体船设计，还是通用动力公司提供的船体为铝制的三体船设计，都无法“在残酷的作战环境中生存下去”。
花费数亿美元制造的近海作战舰无法通过技术测试，造成这种尴尬局面的重要原因之一是：设计存在致命的缺陷。
就“自由”号来说，该舰最初设计用铝材制造上层，中途又改成用钢，结果造成了超重。
同时，该舰没有采用传统的螺旋桨推进器，而是采用了水喷式推进器，让水喷式推进器在舰体超重情况下工作，增加了工作负荷。
该舰一次次地改变设计，不断延长交付周期，使新型战舰价格已经数倍于最初设定的2.2亿美元的价格。
即使如此，该舰最终还是没能通过测试。
无独有偶。
近期闹得沸沸扬扬的丰田“召回门”事件，也是因为设计存在缺陷所致。
为压缩成本、追求利润，丰田公司在油门踏板设计上，放弃了原来安全可靠的同型优质钢材组件设计，而采用成本较低的普通软铁。
这导致汽车在特殊环境下踏板活动阻滞无法复位，汽车继续加速而造成重大车祸。
原本是个技术上的不大问题，可现在不得不通过召回方式来被动解决，仅改造成本就需要数十亿美元。
如果算上消费者对其逐渐丧失的信誉度，丰田公司的损失更加巨大。
如今，丰田公司终于明白：一个小小的油门踏板设计问题，就可以导致所有风险集中爆发。
质量管理与产品设计的关系
质量管理与产品设计的关系在现代商业竞争激烈的市场中，企业要想在激烈的竞争中立于不败之地，就必须注重质量管理和产品设计。
质量管理是企业保证产品质量的重要手段，而产品设计则是决定产品质量的关键因素。
两者之间相辅相成，相互影响，共同决定了企业的竞争力和市场地位。
首先，质量管理与产品设计之间存在着密切的联系。
质量管理是企业通过一系列管理方法和手段来保证产品质量的过程。
而产品设计则是决定产品质量的基础，它包括产品的功能、外观、材料选择等方面。
良好的产品设计可以提高产品的可靠性、耐用性和用户体验，从而为质量管理提供了有力的保障。
反过来，质量管理也可以促进产品设计的改进和优化，通过收集用户反馈和市场需求，及时调整产品设计，提高产品的质量和竞争力。
其次，质量管理和产品设计的关系还体现在企业的管理体系中。
质量管理是企业建立和实施质量管理体系的核心内容，它包括质量目标的设定、质量标准的制定、质量控制的过程等。
而产品设计则是质量管理体系的重要组成部分，它需要与质量管理体系相衔接，共同推动企业的质量管理工作。
只有在质量管理体系的支持下，产品设计才能更好地满足市场需求，提高产品的质量水平。
此外，质量管理和产品设计的关系还体现在企业的创新能力上。
质量管理要求企业不断改进和创新，不断提高产品的质量水平和竞争力。
而产品设计作为创新的重要手段，可以通过引入新技术、新材料和新理念，为企业带来新的竞争优势。
良好的质量管理可以为产品设计提供稳定的质量基础，而创新的产品设计则可以为质量管理带来新的发展机遇，实现质量和创新的良性循环。
最后，质量管理和产品设计的关系还体现在企业的品牌形象和市场竞争力上。
质量是企业品牌形象的核心要素，而产品设计是品牌形象的重要表现形式。
优质的产品设计可以提高产品的附加值和市场认可度，从而增强企业的品牌形象和市场竞争力。
良好的质量管理可以确保产品的一致性和稳定性，提高产品的品质口碑，进一步增强企业的品牌形象和市场竞争力。
从质量角度看待产品设计与研发
从质量角度看待产品设计与研发如今，随着科技的飞速发展和消费者对产品质量的不断追求，产品设计与研发变得越来越重要。
在当今竞争激烈的市场环境中，只有不断提升产品质量，才能获得消费者的认可和市场竞争力。
那么，究竟如何从质量角度来看待产品设计与研发呢？一、市场调研与需求分析在进行产品设计与研发之前，首先需要进行市场调研和需求分析。
只有深入了解消费者的需求和市场的变化趋势，才能够有针对性地进行产品设计与研发，确保产品的质量能够满足消费者的需求。
二、创意与创新在产品设计与研发过程中，创意与创新是至关重要的。
只有不断推陈出新，不断进行技术创新和理念创新，才能够设计出具有竞争力的产品，提升产品的质量和附加值。
三、工艺与品质在产品设计与研发的过程中，工艺和品质是关乎产品生命周期的重要因素。
精益求精的工艺流程和严格的品质控制，能够确保产品质量的稳定和持续提升。
四、材料选用与环保选择优质的材料和环保的生产方式，是保证产品质量的重要保障。
在产品设计与研发中，要注重材料的选择和使用，做到环保可持续，确保产品质量符合国际标准。
五、设计理念与用户体验产品设计理念和用户体验是评判产品质量的重要标准。
通过用户研究和人性化设计，能够使产品更符合用户的需求和习惯，提升产品的使用价值和满意度。
六、功能性与耐用性产品的功能性和耐用性是直接关系到产品质量的重要方面。
只有保证产品的功能性完善和使用寿命长久，才能够赢得消费者的信赖和口碑。
七、品牌价值与声誉产品设计与研发不仅仅是满足市场需求，更需要考虑建立品牌的价值和声誉。
通过不断提升产品质量和品牌形象，能够获得消费者的信赖，实现长期发展。
八、技术革新与未来趋势随着科技的不断发展和市场的变化，产品设计与研发也需要不断进行技术革新和紧跟未来趋势。
只有紧跟潮流，不断进行创新，才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。
九、团队建设与人才培养团队建设和人才培养是产品设计与研发中不可或缺的一环。
只有建立优秀的团队和培养专业人才，才能够实现团队协作和合作，保证产品设计与研发的顺利进行。
浅谈质量源于设计
浅谈质量源于设计12月初去北京学习了四天，有感于国外先进的药物研发流程与设计理念，在此笔者谈谈对“质量源于设计”的理解与认识。
在GMP实施之前，人们普遍认为“药品的质量是检验出来的”。
随着GMP的强制实施以及对药品生产质量管理的深入研究，人们又普遍地认为“药品的质量是生产出来的”。
近几年来，随着药品生产实践经验的不断积累，市场对药品质量需进行科学监管的呼声日益高涨，以及在美国食品药品监督管理局（FDA）和人用药品注册技术要求国际协调会（ICH）的有关质量控制文件不断出台的推动下，“药品的质量是设计出来的”即“质量源于设计”（Quality by Design，QbD）的理念渐已成为制药界的共识。
总之，药品的质量既不是检验出来的，也不是生产出来的，而是设计时所赋予的。
QbD的起源早在2002年，美国制药业认为FDA管得太严，使企业在生产过程中没有丝毫的灵活性。
FDA考虑给予制药业一定的自治。
但业界自治的前提是要让FDA了解所希望了解的东西，包括产品质量属性、工艺对产品的影响、变量的来源、关键工艺参数的范围，即我们平时所说的药品质量审评的范畴。
作为制药业，要对产品质量属性有透彻的理解，要对工艺进行详实的科学研究，要对质量风险有科学的评估。
更重要的是，要把这些研究信息与FDA共享，以增加FDA的信心。
而面对成千上万的药物主文件（DMF），由于FDA药品审评人员有限，以及这些有限的人力资源要用在现场cGMP认证现场检查上和突发事件处理上，因此，用于质量审评的人员数量非常有限。
为了协调各方面的矛盾，一种全新的监管理念应运而生，它有利于药品监管人员、企业界和患者的三方共赢。
于是，开始有了QbD理念。
2005年美国制药业开始谈论QbD。
辉瑞、诺华、默克和礼来等制药大公司开始尝试运用QbD进行药品的开发、注册与上市生产。
2006年FDA正式启动了QbD。
事实上，从2005年7月开始，FDA招募了9个企业的11个项目进行QbD注册申报试点。
质量源于设计的名词解释
质量源于设计的名词解释人们常说，“质量源于设计”，这句简洁而有力的话语意味着产品质量的关键在于设计的优秀与否。
质量源于设计，意味着从产品概念的萌芽阶段开始，设计师就要注重细节，考虑每个环节，并将其无缝地整合到最终产品中。
这个观念不仅适用于传统的产品设计，也适用于软件开发、建筑设计以及各个领域的创作与创新。
设计是一种创造性的过程，它决定了产品的外观、功能和用户体验，从而直接影响产品的质量。
一项出色的设计能够满足用户的需求和期望，通过精心的设计，产品能够更好地解决问题、提供便利，并给用户带来舒适和愉悦的体验。
在产品设计的过程中，设计师需要在技术、功能与美学之间寻求平衡。
技术是设计的基础，它决定了产品是否具备可实现性和可靠性。
功能是设计的目标，产品必须能够完成既定的任务，并满足用户的需求。
美学是设计的灵魂，它赋予产品与众不同的外观和优雅的形式。
这三者密不可分，只有在它们的完美结合下，才能产生出卓越的设计。
良好的设计必须考虑各种因素，包括材料的选择、结构的合理性、人机交互的友好性等。
设计师需要对使用环境进行充分的研究和调研，并与用户进行密切的沟通，以了解用户的需求和偏好。
通过这种方式，设计师可以更好地理解产品所面临的挑战和机遇，并找到创新的设计解决方案。
质量源于设计也意味着，设计师要有一种精湛的技艺和细致入微的注意力。
设计师需要通过不断学习和不断提升自己的能力，保持对新技术和新思维的敏感度。
他们应该不断追求创新，发现隐藏的问题，提出切实可行的解决方案，并将其落实到最终的产品中。
质量源于设计还强调了整个团队的合作与协调。
设计师需要与工程师、制造商以及其他相关人员密切合作，以确保设计方案的可行性和可实施性。
设计师的创意和构想需要被理解和支持，同时也需要与其他团队成员进行实时的反馈和交流，以保持设计的连贯性和一致性。
最后，质量源于设计提醒我们，设计是一项需要投入时间和精力的持久奋斗。
优秀的设计不会一蹴而就，而是经过反复的修改和打磨，从而得以逐渐成长和完善。
标题谈谈你对“疗效源于质量,质量源于设计”的理解
标题谈谈你对“疗效源于质量,质量源于设计”的理解
“疗效源于质量,质量源于设计”是一句传统的工程设计理念，强调疗效（或产品的效果）与质量之间的关系以及质量与设计之间的密切联系。
从工程设计的角度来看，疗效是产品或工程项目能够实现预期目标的能力，而质量则是产品或工程项目所具备的符合要求的特征或特性。
设计则是在项目或产品开发的早期阶段，进行创意和构思的过程，包括需求分析、设计方案的制定等。
设计的好坏直接影响质量的优劣，而质量的高低又直接决定了疗效的好坏。
换言之，如果设计阶段没有充分考虑到项目或产品的需求、工艺、材料等因素，那么在后续的生产、使用和维护过程中就很难保证质量的稳定和可靠性，从而影响到疗效的实现。
因此，只有通过科学、合理、严谨的设计，才能确保项目或产品的质量达到预期，从而最终实现预期的疗效。
总而言之，"疗效源于质量,质量源于设计"强调了设计在保障项目或产品质量和实现预期疗效方面的重要性。
通过注重设计，可以充分考虑各种因素，保证项目或产品具备足够的质量水平，最终实现预期的效果或治疗效果。
从质量角度看产品设计与研发
从质量角度看产品设计与研发引言在现代竞争激烈的市场经济中，产品的质量是重要的竞争因素之一。
优质的产品设计与研发是确保产品质量的关键。
本文将从质量角度探讨产品设计与研发的重要性，并探讨如何通过有效的产品设计与研发过程来提高产品质量。
1. 产品设计与研发的定义产品设计与研发是指通过创造性的思维和科学的方法，将市场需求转化为实际的产品。
产品设计与研发包括产品概念开发、产品设计、产品原型制作等一系列过程。
它不仅包括外观设计，还包括功能设计、材料选择、工艺选择等方面。
一个好的产品设计与研发过程将直接影响产品的质量。
2. 产品设计与研发的重要性产品设计与研发在提供满足市场需求的产品方面起着至关重要的作用。
以下是产品设计与研发的重要性：2.1. 提高产品质量有效的产品设计与研发过程可以确保产品在质量方面达到顾客的期望。
通过严格的设计和研发流程，可以尽早发现和解决潜在的质量问题，从而提高产品的质量。
2.2. 创造差异化竞争优势在竞争激烈的市场中，产品的差异化是获取竞争优势的关键。
良好的产品设计与研发过程可以帮助企业创造独特的产品，提供独特的价值，从而脱颖而出。
2.3. 降低成本产品设计与研发不仅影响产品的质量，还可以影响产品的成本。
通过优化设计和研发流程，可以降低产品的制造成本和运营成本，提高企业的盈利能力。
2.4. 加快产品上市时间快速的产品设计与研发过程可以帮助企业快速响应市场需求，缩短产品上市时间。
这对于企业来说至关重要，可以帮助企业占领市场先机，获取更多的市场份额。
3. 有效的产品设计与研发过程要实现优质的产品设计与研发，需要建立一个有效的过程来引导和管理产品设计与研发活动。
以下是一个典型的产品设计与研发过程：3.1. 市场调研和需求分析在产品设计与研发过程开始之前，需要进行市场调研和需求分析。
这可以帮助企业了解市场需求，明确产品定位，并确定产品设计与研发的方向。
3.2. 概念设计在概念设计阶段，需要进行创意激发和创意筛选，生成多个概念设计方案。
提升产品质量的关键要素
提升产品质量的关键要素产品质量直接影响着企业的市场竞争力和盈利能力，因此，如何提升产品质量一直是企业管理者关注的焦点。
产品质量的提升需要从多个方面入手，下面将介绍几个关键要素，帮助企业实现产品质量的持续提升。
1. 设计和研发产品质量的核心在于设计和研发阶段。
在产品设计阶段，企业需要明确产品的定位和市场需求，确保产品符合市场潜在消费者的需求。
同时，合理的产品结构设计和工艺流程规划也是确保产品质量的重要因素。
研发团队的专业素质和技术实力也决定了产品是否能够持续创新和提升。
2. 供应链管理供应链管理是提升产品质量的重要环节。
企业需要建立稳定的供应商关系，选择质量可靠的原材料供应商，并制定严格的供应商质量管理标准。
在供应链中建立质量检测和监控机制，确保原材料和组件的质量符合要求，避免因原材料质量问题导致最终产品质量下降的情况发生。
3. 生产工艺控制生产工艺控制是提升产品质量的关键环节。
企业应建立健全的质量管理体系，并通过设备的自动化和信息化改造，提高生产过程的自动化水平和生产数据的可追溯性，实现对生产全过程的监控和控制。
同时，加强人员培训和技能提升，确保生产操作规范和工艺参数的准确执行，减少由于人为因素导致的质量问题。
4. 品质检测与监控品质检测与监控是保障产品质量的重要手段。
企业应建立完善的检测体系，包括原材料检测、在制品检测和成品检测等环节。
通过引进先进的检测设备和技术，提高检测的准确性和效率，及时发现和纠正质量问题，在生产过程中实施全程质量控制。
5. 用户反馈和售后服务用户反馈和售后服务对于提升产品质量的重要性不容忽视。
企业应建立起与用户的有效沟通渠道，收集用户的反馈和建议，并对用户需求进行分析和总结，不断改进产品设计和质量性能。
同时，提供及时、专业的售后服务，解决用户遇到的问题，提升用户满意度，增强用户对产品的认可和忠诚度。
总结：产品质量的提升是一个持续不断的过程，需要企业从设计到售后的各个环节的全面把控。
设计和开发质量管理
1. ISO9000：2008的标准原文： 7.3.2设计和开发输入 应确定与产品要求有关的输入，并保持记录（见4.2.4）。这些输入应包括： a)功能和性能要求； b)适用的法律法规要求； c)适用时，以前类似设计提供的信息； d)设计和开发所必需的其他要求； 应对这些输入进行评审，以确保输入是充分与适宜的。要求应完整,清楚，并且不能自相矛盾。
1.目的：设计开发过程是产品实现过程的关键环节，它将决定产品的固有特性。设计开发策划是确保产品设计要求达到预期目标的有效手段，其中预期目标包括法律法规、安全性、性能、信赖性、资源合理的配置以及设计和开发周期。 2.内容： 任何的设计和开发活动都涉及资源，根据ISO9000过程方法的观点，任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可以视为一个过程。把杂乱无章的资源和活动按一定的目的连接在一起，并规定输入和输出便成为我们预期的过程，只有资源和活动放在过程中才能反映其效果，也只有这种情况下资源和活动才能处于被管理状态。当将资源和活动放在过程中进行管理时，各种资源和活动的组合会有很多种。过程应是充分展示资源与活动的合理配置，过程方法就是为资源的投入找出最佳的途径，即有效的用最小的投入最短的时间得到最大的产出的设计开发。因此，过程需要策划。 根据产品类型，确定设计和开发过程的阶段，包括完成期限；不同的产品类型具有不同的策划阶段。如硬件产品包括方案确认、初步设计、详细设计、工艺设计等；计算机软件产品包括需求规格说明、概要设计、详细设计、编程、验收测试等；针对上述每个阶段，确定适合的评审，验证和确认活动；
第四阶段：设计和开发评审（C）
2.对标准原文的解释： （1）组织应对设计和开发评审进行策划，在适当的阶段进行系统的评审，评价设计和开发结果满足要求的能力 。“适当阶段”是以设计和开发的阶段结果对下一阶段的影响程度来确定的。全过程可能有若干次评审（如可 行性论证、设计方案评审等），但确保设计和开发的输入和输出阶段的评审是最低的要求。 （2）为确保其客观性，评审应由与设计有关的所有外部和内部的职能部门的人员参加，需要时也可让其他专家 参加。对某些种类的产品，设计评审可能是法规的要求，设计评审的时间和频次应根据产品的成熟性、复杂性 及其费用而定。
提升产品质量的关键
提升产品质量的关键随着市场竞争的日益激烈，企业要想在激烈的市场中立足，必须不断提升产品质量。
产品质量是企业的命脉，直接关系到企业的竞争力和生存发展。
那么，要想提升产品质量，有哪些关键要素呢？本文将从多个方面探讨提升产品质量的关键。
一、科学的研发设计产品的质量是由研发设计阶段确定的。
科学的研发设计是提升产品质量的重要关键。
企业在设计产品时，要充分了解市场需求，关注顾客的需求和期望。
通过市场调研，企业可以获取到对产品的要求和改进方向，从而有针对性地进行研发设计。
科学的研发设计包括产品的功能设计、结构设计、工艺设计等各个环节，要注重前期的设计验证和模拟分析，确保设计的科学性和合理性。
二、优质的原材料和供应链管理产品质量的关键还在于原材料的选择和供应链的管理。
优质的原材料是高质量产品的基础，只有选择优质的原材料才能保证产品的质量。
企业需要与可靠的供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应和质量可控。
同时，企业需要加强对供应链的管理，制定供应商评估和监控机制，确保供应链的畅通和质量的可控。
三、严格的生产过程控制生产过程是影响产品质量的重要环节。
企业应建立科学的生产工艺和管理体系，实施严格的生产过程控制。
包括对生产工艺流程的优化和标准化，对生产设备的维护和保养，以及对生产人员的培训和管理等。
通过严格的过程控制，企业可以最大程度地降低生产中的变异和缺陷，提高产品的一致性和稳定性。
四、完善的质量管理体系完善的质量管理体系是提升产品质量的基础。
企业应建立起科学的质量管理体系，包括质量策划、质量控制、质量评估和质量改进等各个环节。
质量管理体系应该涵盖到整个产品生命周期，从市场调研到售后服务都要有相应的质量管理措施。
通过完善的质量管理体系，企业可以及时发现质量问题，并采取相应的措施进行纠正和改进。
五、持续的质量改进和创新持续的质量改进和创新是提升产品质量的关键手段。
企业应不断进行质量改进，通过对市场反馈和产品生命周期的跟踪，找出不足之处，并进行改进。
研发质量路漫漫，严把设计质量关
研发质量路漫漫，严把设计质量关⾼质量的产品源于⾼质量的设计开发。
换⾔之，如果在设计上就存在缺陷，即使后续⼯作再努⼒，也难以制造出⾼质量的产品，甚⾄还会给后续⼯作，如备料、加⼯、检验、调试等环节带来隐患，或直接造成损失。
从事产品设计和研发的企业管理者都⼗分重视设计和开发中的质量。
可问题在于，仅仅从形式上重视是远远不够的。
只有掌握了增强设计质量的⽅法和技巧，能够抓住质量控制中的要点，所有的努⼒才能落到实处，产品在质量上的提升才能真正见效。
设计和开发过程中的质量控制点究竟在哪⾥？现实中，为了获得产品上的⾼质量，在产品的设计和开发上下⾜功夫⽆疑是头等⼤事。
但设计和开发中的质量控制点可不⽌⼀个，⽐如，前期对设计和开发进⾏的策划，中期控制设计和开发的输⼊、输出，进⾏设计评审、设计验证以及设计确认等⼯作，严格控制设计、开发过程中的更改，针对新产品的试验与改进等。
以上是主要的质量控制点，但我们的思维不应局限于此，我们完全可以扩展到更多的质量控制⼩点上，让质量管理⼯作进⼀步细化。
那么主要质量控制点及控制⽅法是什么呢？确定设计和开发阶段，控制阶段转移设计和开发⼯作要根据产品研制⼯作的程序进⾏，开发过程在⼤致上可以分为论证阶段、⽅案阶段、⼯程研制阶段、设计定型和⽣产定型这五个阶段。
如果再进⼀步细分的话，可以分为初期论证、明确任务、实施⽅案的论证、专题研究、设计技术、⽣产制造，以及随后的分系统联调试验、整机联调试验直到最后的交付阶段。
在此过程中，原则上前⼀阶段不结束，后⼀阶段就不能开始。
因此，我们应明确提出各阶段结束的标志，并检查考核该标志的实现情况。
举例⽽⾔，⼀般认为技术设计阶段结束的标志是全套设计图纸完成，但我们在考核时不能只凭⼀张图纸就进⾏核对。
⽐较恰当的做法是，根据整件汇总表和外购件汇总表是否归档进⾏判断。
设计开发时的输⼊要清楚、明确通俗来讲，设计开发的输⼊是后续设计开发⼯作的依据。
设计开发⼯作的产品，可以是合同或者是技术协议等⽅案类的东西，也可以是某个程序或零部件。
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质量与设计研发的关系
所谓产品质量，它是产品本质、效力和纯度的统一，它体现在产品生命周期中的每个环节（我把它定义为产品价值链），设计本身也有质量问题，但今天讨论的是设计本身之外的质量问题，即因为设计质量本身的问题而影响了日后产品价值链的价值水平，研发管理（含设计）活动中所体现的质量问题则是营销体系得以有效运转的保障。
质量源于设计，“质量不是品管检查出来的而是生产出来的”。
这是在企业中经常发生的现象也是管理者教训生产与品质之间矛盾的定理。
质量真的是生产出来的吗？我以为不尽然，它的确解决了现场管理中的理论矛盾，针对特定的环境它是有一定道理的但不是问题的本质，如果我们的企业管理者的思维仅仅局限在这里，那只会出现恶劣循环救火队的模式，站在企业发展角度是不允许的。
我们知道产业、企业和产品价值链上的每个环节都是质量问题的集中体现，这些环节中的各种质量要素单独来理解是无法保障质量的：比如产业价值链上的商业模式、战略规划等质量要素，比如企业价值链上的各职能质量要素，再比如产品价值链上的材料、颜色、结构、配件、工艺、标准、流程等质量要素。
这些要素只有通过设计的手段才能整合统一。
产业质量要素只有进行模式的设计和发展规划的策划与设计、企业只有在战略分解的上面分解来创新设计内部的管理模式，产品只有在理解企业经营目标和定位上设计整合各种设计质量要素。
本文仅对产品价值链上的设计质量问题进行探讨分析，即质量源于产品的设计而不是生产或品管的好坏。
质量源于设计。
通过对产品价值链的分析大家明白了产品质量要素是多方面的，在生产工序环节往往体现的某种单一问题，比如在现场发现某个产品家具产品表面有气孔，怎么补救都无法彻底解决。
往往我们会责怪油漆工没打磨好基材就上色。
再比如经常发现开错料问题等，难到问题就是操作者的问题？！其实就是产品设计师工艺工程师等没有做好测试和预设计，或者没有明确的操作标准指导等。
所以“质量不是生产出来的而是设计出来的”有了理论逻辑的基础：材料质量--结构质量--图纸质量--颜色质量--工艺质量--造型质量--产品标准质量等设计要素，而每个设计要素都可牵涉到企业职能工作质量的问题，比如材料质量就会涉及采购员和供应商工作质量问题等。
如果我们的产品设计工程师们能真正根据企业定位和现实的要求进行系统设计产品的工作，我想怎么会常出现更改图纸的现象，而有些是低级的图纸质量问题，比如经常因为标注单位不统一和数据问题而搞的生产团团转！我想是应该整理整顿和重新定义产品质量源头的问题了。
曾经在书上看到一个关于日企生产现场的例子，一个工长在车间巡查时发现一个员工把一个器件安错了位置，工长马上叫来了设计研发员，并说明情况，设计人员马上承认是自己设计有误，并
在第二天重新定做了新的模具，直接屏蔽了以后这种错误的发生！这说明什么，有好的设计才会有好的质量。