铝及铝合金前处理工艺
铝及铝合金的化学转化膜处理
铝及铝合金的化学转化膜处理
铝及铝合金的化学转化膜处理是一种表面处理技术，主要通过化学反应在铝及铝合金表面形成一层转化膜。
这层膜的外观和性质类似于金属的氧化物或氢氧化物，可以显著提高金属的耐腐蚀性和耐磨性，同时还可以赋予金属其他特殊性能，如绝缘性、导热性、美观性等。
化学转化膜处理的过程通常包括以下几个步骤：
前处理：这一步主要是清洁金属表面，去除油污、锈迹、杂质等，以保证转化膜的附着力和均匀性。
常用的清洁方法有机械法、化学法和电化学法等。
转化处理：在清洁的金属表面放入特定的化学溶液中，通过化学反应在表面形成一层转化膜。
这个过程通常需要一定的温度和时间，以促进化学反应的进行。
后处理：转化处理完成后，需要对金属表面进行清洗和干燥，以保证转化膜的质量和稳定性。
铝及铝合金的化学转化膜处理有多种类型，其中最为常见的是阳极氧化和化学氧化。
阳极氧化是一种通过外加电流使铝或铝合金表面的氧化膜增厚的方法，生成的氧化膜厚度可达数十至数百微米。
化学氧化则是通过化学反应在铝或铝合金表面形成一层氧化膜，通常生成的氧化膜较薄，约为0.5至4微米。
总之，铝及铝合金的化学转化膜处理是一种有效的表面处理技术，可以显著提高金属的耐腐蚀性和耐磨性，同时还可以赋予金属其他特殊性能。
这种处理方法广泛应用于航空、汽车、建筑、家电等领域。
铝及其合金的表面处理技术
铝及其合金的表面处理技术全球铝的产量仅次于铁。
铝和铝合金密度小且易加工。
并且可以制造成形状十分复杂的零件，因而它在工业中的应用日益广泛，但是铝及其合金易产生晶间腐蚀，表面硬度低、不耐磨损。
国内外都在采取各种方法对铝及其合金表面进行改质处理，以获得各项优良性能，拓宽其应用范围。
作者讨论了铝及其合金的表面处理技术，简述了其应用，并对该领域目前研究的热门课题——微弧氧化及激光处理进行了介绍。
1电镀、抛光和砂面处理铝及其合金的电镀一般是为了改善装饰性，提高表面硬度和耐磨性，降低摩擦系数，改善润滑性，提高表面导电性和反光率等而进行的。
由于铝对氧有很强的亲和力，表面总是有氧化膜存在，铝属于两性金属，在酸性溶液和碱性溶液中都不稳定。
铝的膨胀系数较绝大多数金属的大，铬为7X10-6)，所以镀层易脱落，又由于镀铝常含有砂眼、气孔等缺陷．在电镀过程中，砂眼和气孔中常会滞留溶液和氢气。
影响镀层与基体的结合力，所以直接在铝及其合金上电镀很困难。
铝及其合金的电镀效果主要取决于表面准备情况。
镀前一般进行机械处理，有机溶剂除油，化学除油、碱浸蚀、出光等处理。
铝及其合金的镀前处理及电镀工艺有下列几种：(1)化学浸锌呻电镀铜+电镀其他镀层；(2)电镀薄锌层一电镀铜一电镀其他镀层；(3)化学镀镍一电镀厚镍；(4)电镀镍一电镀其他镀层；(5)阳极氧化呻电镀其他镀层；(6)铝合金一步法镀铜—)电镀其他镀层1，铝及其合金的抛光多年来普遍采用三酸抛光工艺，该工艺温度高、时间短，亮度好，但一般只能单根抛光，无法批量生产，而且产生的黄烟对人体有害。
电解抛光的含磷和铬酸的废水处理一般厂家难以解决，且生产中耗电量很大。
为此，目前市场已推出无黄烟两酸抛光新工艺，只需在磷酸、硫酸中加入少量添加剂(其成本接近硝酸)即可在80~100°C下操作0.5-3.0min,其光亮度略次于三酸处理[2],但解决了环境污染问题+ 砂面处理和亚光处理是目前国外铝建材表面处理的流行工艺。
铝合金型材表面前处理工艺
铝合金型材表面前处理工艺铝合金型材在咱们生活里可太常见啦，像家里的门窗框、阳台上的防护栏，好多都是铝合金做的。
那铝合金型材表面的前处理工艺就像是给它做一个精心的打扮前奏，可重要着呢。
铝合金型材刚生产出来的时候啊，表面可能会有一些油污、氧化皮之类的东西。
就好比一个人刚从工地干完活回来，脸上身上脏兮兮的，得先清洗干净一样。
那对于铝合金型材来说，脱脂就是一个很关键的步骤。
这个脱脂可不是简单地拿水冲冲就行，得用专门的脱脂剂。
这脱脂剂就像是强力的去污洗洁精，能把那些紧紧附着在型材表面的油污统统去除掉。
如果脱脂没做好，后面的处理就像是在脏盘子上画画，怎么画都不好看。
脱脂之后啊，就是碱蚀啦。
碱蚀这个过程有点像给铝合金型材做一个小小的“磨皮”手术。
它能把型材表面那些不均匀的地方、轻微的划痕之类的给处理掉，让表面变得更加平整光滑。
我有一次看到工人师傅做这个碱蚀，那溶液在型材表面咕噜咕噜冒泡，就好像那些溶液里的小粒子在说：“我们要把你变得美美的。
”不过呢，碱蚀的时间和浓度可得掌握好，不然就像女生化妆的时候粉底涂太厚了，反而适得其反，可能会把型材腐蚀得太厉害。
接下来就是出光啦。
出光就像是给经过碱蚀的型材来一个提亮。
经过碱蚀后，型材表面可能会有点发暗，出光这个步骤就能让它重新焕发光泽。
这就好比一个人经过了艰苦的锻炼，身体变强壮了但是皮肤有点粗糙，出光就像是给皮肤做了个保养，让整个人看起来精神焕发。
还有一个重要的环节就是钝化。
钝化就像是给铝合金型材穿上一层保护膜。
咱们都知道，铝合金虽然不容易生锈，但是如果没有这层保护膜，在一些恶劣的环境下还是容易被腐蚀的。
这层钝化膜就像一个小小的盾牌，抵御着外界的侵蚀。
我记得有个老房子的铝合金窗户，因为当初钝化没做好，过了几年，窗户表面就有点斑斑驳驳的，看起来可难看了。
在整个铝合金型材表面前处理工艺里，每一个步骤都像是一个小拼图，少了哪一块都不行。
如果脱脂不彻底，后面的碱蚀、出光、钝化效果都会大打折扣；碱蚀没做好，出光也出不来那种漂亮的效果，钝化膜的附着也会受影响；出光要是没做好，就像画龙没点睛，型材整体的外观就不够吸引人；钝化没做好，那之前的努力都可能白费，型材的使用寿命也会缩短。
铝及铝合金电镀前处理工艺说明
2. SZ 处理后的电镀不须任何经验及技术处理;
3. 光镍电镀前不需要预镀铜打底;
4. 可以直接会甚低;
6. 处理过程简单，而且 SZ(Ⅱ)液控制容易;
7. 操作浓度低，掏水带走量少，且处理效率高;
8. SZ 不含毒性物质。
操作流程及条件
1. 单 SZ 处理方法
2. 含硅7%或以上的铝合金工件，需用电解浸蚀方法，浓度20~30克/升，在活化液中必需加入 EX 活化 剂;
3. 含镁2.5% 以上的铝合金工件需使用15~20%硫酸活化，温度60~70℃，时间30秒~2分钟;
4. 对不同的基体材料，使用双重 SZ(Ⅱ)液处理有更理想的效果。
铸造视频： 铸造论坛： 机床铸件：
SZ(Ⅱ)液处理→其它电镀
流 程 除油 水洗 电 解浸 蚀 或 化学 浸 蚀 水洗
活化
水洗 SZ 处理 水洗 浸酸
药品
SZ 除 油 剂
SZ 浸 蚀 剂 SZ 浸 蚀 剂
EX 活 化 剂 硝酸 清水
SZ（ Ⅱ） 液
硝酸 清水
浓 度
30~50克/ 升
20~50克/ 升 20~50克/ 升
80~120
克/升
浴液管理 1. 当 SZ 浸蚀剂和活化液变得肮脏及被污染后，会降低处理性能及附着效果。为确保优良的附着力， 补充数次后需重新更换新浴。 2. SZ(Ⅱ)液 ① 处理面积 累积操作时间越长及处理面积越大都会降低 SZ(Ⅱ)液置换效果。 以处理时间1分钟计算，每升 SZ(Ⅱ) 液可处理表面积800分米2，但不同的基体材料，效果有所不同。若处理时间为 2分钟，可处理面积为 250分 米2，根椐以上计算方法可决更新溶液的时间。 ② 比重控制
20~30℃ 15秒~2分 彻底清洗
铝合金产品电泳前处理工艺流程
铝合金产品电泳前处理工艺流程1.铝合金产品表面清洁是电泳前处理的首要工艺。
The surface cleaning of aluminum alloy products is the first process of pretreatment before electrophoresis.2.清洗铝合金表面可以使用化学清洗或机械清洗的方式。
The surface of aluminum alloy can be cleaned using chemical or mechanical methods.3.化学清洗可以采用碱性清洗剂或酸性清洗剂进行清洗。
Chemical cleaning can be carried out using alkaline or acidic cleaning agents.4.机械清洗可以使用喷砂、抛丸等方法去除表面氧化物和污垢。
Mechanical cleaning can use methods such as sandblasting and shot blasting to remove surface oxides and dirt.5.清洗后要进行除油处理，以确保表面干净无油。
After cleaning, degreasing treatment should be carriedout to ensure that the surface is clean and free of oil.6.除油处理可以采用有机溶剂或碱性脱脂剂进行去除表面的油污。
Degreasing treatment can use organic solvents or alkaline degreasers to remove surface oil.7.去除油污后要进行表面预处理，增强基材与电泳涂料的附着力。
After removing the oil, surface pretreatment should be carried out to enhance the adhesion between the substrate and the electrophoretic coating.8.表面预处理可以采用酸洗、磷化或其它化学处理方法进行处理。
铝合金阳极氧化前处理工艺修订稿
铝合金阳极氧化前处理工艺WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。
传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。
该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。
为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。
如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。
该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。
（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。
型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。
该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。
不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。
从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。
然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。
氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。
另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。
（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。
该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。
抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。
铝件涂装前处理工艺流程
铝件涂装前处理工艺流程
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铝件涂装前处理工艺流程：
①预脱脂：使用化学溶剂或碱性溶液去除工件表面油脂和杂质。
②脱脂：深化清洁步骤，彻底清除工件上的油污和残留物。
③水洗：通过清水冲洗，去除脱脂后残留的化学物质。
④酸洗（或碱蚀）：使用酸性或碱性溶液去除氧化皮及轻微腐蚀，对于铝合金可能直接进行铝皮膜处理。
⑤中和：用弱碱或弱酸中和工件表面，防止后续处理的不良反应。
⑥表调（出光）：调整金属表面状态，促进涂层附着力，常用磷酸盐或硅烷处理。
⑦磷化/无铬钝化：形成转化膜，提高基材防腐能力，现代工艺趋向于无铬钝化以符合环保要求。
⑧水洗：多次水洗，确保去除所有处理残留物。
⑨纯水冲洗：最后使用纯水清洗，减少自来水中的矿物质影响涂装质量。
⑩干燥：对工件进行烘干，保证表面无水分，有利于涂装效果。
铝及铝合金前处理工艺
铝及铝合金前处理工艺1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等)有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。
2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面,这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键.3．工艺流程:工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干.4．主要设备设备名称:酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ;加热设施：0℃左右。
5．工艺条件5.1铝脱Yj-1360酸脱剂25~50 g/L 温度常温时间5～20min5。
2磷化Yj-6104磷化剂25～50g/L 氧化剂5～15点温度5～40℃时间5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj—1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。
6。
工艺操作说明6。
1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。
6。
2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂，为了加快脱脂速度可晃动工件.检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象.6.3 水洗：将工件在水中清洗干净。
6。
4 磷化:将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。
6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。
7。
注意事项7。
1 热处理和焊接件：工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。
7.2 零件的绑扎：7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。
7。
2。
2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中，以减少对工件表面的影响。
铝合金产品表面前处理
金属处于钝化状态能保护金属防止腐蚀。
首先要清楚，钝化现象是金属相和溶液相所引起的，还是由界面现象所引起的。有人曾研究过机械性 刮磨对处在钝化状态的金属的影响。实验表明，测量时不断刮磨金属表面，则金属的电势剧烈向负方向移 动，也就是修整金属表面可引起处在钝态金属的活化。即证明钝化现象是一种界面现象。它是在一定条件 下，金属与介质相互接触的界面上发生变化的。电化学钝化是阳极极化时，金属的电位发生变化而在电极 表面上形成金属氧化物或盐类。这些物质紧密地覆盖在金属表面上成为钝化膜而导致金属钝化，化学钝化 则是像浓 HNO3等氧化剂直接对金属的作用而在表面形成氧化膜，或加入易钝化的金属如 Cr、Ni 等而引起 的。化学钝化时，加入的氧化剂浓度还不应小于某一临界值，不然不但不会导致钝态，反将引起金属更快 的溶解。在化学钝化的时候我们现在提倡绿色钝化----三价铬钝化液钝化。
池 0 飘浮物 秒
流动.
出水 面, 并作 上下抖 底清洗． 动.
1 80±５℃
7
＃
5 清洁，
热 烫 - PH 值＝ 水 干 2 6.5- ７ ,
0 无飘浮 池
秒物
清水
用 PH 试纸检查，保
每班更换 将装件的挂具或者
证 PH 值 在 规 定 范 2H 盛 具 放 入 烫 干 池 中 清 水 , 每 周
围。目视水质是否清 /
一次对清 运动 ,清洗 完成后提
洗
澈，使清水时刻产生 次
洗池作彻
池 0 飘浮物
流动.
出水 面, 并作 上下抖 底清洗.
秒
动.
3 1 清洁，
用 PH 试纸检查，保
将装件的挂具或者 每 班 更 换
#
0 PH 值＝
铝合金表面处理工艺完整版
铝合金表面处理工艺集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍总则表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。
在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。
表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。
表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。
包装，入库。
出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。
机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。
机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。
化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。
铝材表面处理铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。
其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。
——————第一节?铬化铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。
外观有金黄色，铝本色，绿色等。
这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。
该膜层适合所有铝及铝合金产品。
但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程：脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。
品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。
2）膜层厚度0.3-4um。
——————第二节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3。
6H2O俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。
铝及铝合金的微弧氧化技术
铝及铝合金的微弧氧化技术1．技术内容及技术关键（1）微弧氧化技术的内容和工艺流程铝及铝合金材料的微弧氧化技术内容主要包括铝基材料的前处理；微弧氧化；后处理三部分。
其工艺流程如下:铝基工件→化学除油→清洗→微弧氧化→清洗→后处理→成品检验。
（2）微弧氧化电解液组成及工艺条件例1.电解液组成:K2SiO3 5～10g/L，Na2O2 4～6g/L，NaF 0.5～1g/L，CH3COONa 2～3g/L,Na3VO3 1~3g/L；溶液pH为11～13；温度为20～50℃；阴极材料为不锈钢板；电解方式为先将电压迅速上升至300V,并保持5～10s，然后将阳极氧化电压上升至450V，电解5～10min.例2两步电解法，第一步：将铝基工件在200g/L的K2O·nSiO2（钾水玻璃）水溶液中以1A/dm2的阳极电流氧化5min；第二步:将经第一步微弧氧化后的铝基工件水洗后在70g/L的Na3P2O7水溶液中以1A/dm2的阳极电流氧化15min.阴极材料为：不锈钢板；溶液温度为20～50℃。
(3)影响因素①合金材料及表面状态的影响：微弧氧化技术对铝基工件的合金成分要求不高，对一些普通阳极氧化难以处理的铝合金材料，如含铜、高硅铸铝合金的均可进行微弧氧化处理。
对工件表面状态也要求不高，一般不需进行表面抛光处理。
对于粗糙度较高的工件，经微弧氧化处理后表面得到修复变得更均匀平整;而对于粗糙度较低的工件，经微弧氧化后，表面粗糙度有所提高。
②电解质溶液及其组分的影响：微弧氧化电解液是获到合格膜层的技术关键.不同的电解液成分及氧化工艺参数，所得膜层的性质也不同。
微弧氧化电解液多采用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液(如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等)，其在溶液中的存在形式最好是胶体状态。
溶液的pH范围一般在9～13之间.根据膜层性质的需要,可添加一些有机或无机盐类作为辅助添加剂。
在相同的微弧电解电压下,电解质浓度越大，成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快.③氧化电压及电流密度的影响：微弧氧化电压和电流密度的控制对获取合格膜层同样至关重要。
铝及铝合金的表面前处理方法汇总
方法10：脱脂后在下述溶液中化学处理：氟化钠1，浓硝酸15，水84，在室温下浸渍1min，水洗后再在下述溶液中处理：浓硫酸30，重铬酸钠7.5，水62.5，在室温下浸渍1min，水洗，=1.41）3，氢氟酸（42%）1，在20℃下浸渍3s即用冷水冲冼，再在65℃下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。
方法8：喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化：氧化铬100，硫酸0.2，氯化钠0.2，在40℃下于10min内将电压从0V升至10V，保持20min，再在5min内从10V升至50V，保持5min，然后水洗，700℃下干燥。注重：游离氧化铬浓度不得超过30～35g/L。
方法5：脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸22g/L，在1～1.5A/dm2的直流电强度下浸渍10～15min，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95～100℃下浸渍5～20min，然后水洗，干燥。
方法6：脱脂后于下述溶液中化学处理：重铬酸钾66，硫酸（96%666，水1000，在70℃下浸渍10min，然后水洗，干燥。
方法3：脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵3～3.5，氧化铬20～26，磷酸钠2～2.5，浓硫酸50～60，硼酸0.4～0.6，水1000，在25～40℃温度下浸渍4.5～6min，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
方法4：脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7.5，氧化铬7.5，酒精5.0，甲醛（36～38%）80，在15～30℃温度下浸渍10～15min，然后在60～80℃下水洗、干燥。
铝型材表面喷涂前处理工艺
铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择.不同的生产厂家采用的流程不尽相同.如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：1、制件前处理典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的.但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗.2、产品前处理产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用.工序间转移有手动控制和自动控制两种.比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移.一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗.喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程.喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗.其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供.各工序间都有门洞板隔开，以防窜液.各加热液槽的加热形式有槽内和槽外.内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等.加热介质有热水、蒸汽、导热油等.在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统.为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机.各工艺控制要素分述如下：1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内.脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准.脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：（1）游离碱度（FAL）脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果.一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化.（2）脱脂液的温度任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用.如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量.自动温控也需要定期进行校核.（3）处理时间脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果.但脱脂时间过长，工业铝型材会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成.（4）机械作用的影响脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上.（5）脱脂液含油量：随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升.已老化变质的脱脂液，必须全槽更换.产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽.2、酸洗产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀.由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净.产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低.酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：（1）游离酸度（FA）测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法.游离酸度低，除锈效果差.游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染.（2）温度、时间大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响.因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间.（3）污染老化酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜.超过控制指标时必须更换槽液.3、表调表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成.（1）水质的影响槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响.（2）使用时间一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液.4、磷化磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜.客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力.磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多.（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈.一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同.（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大.（3）沉渣量随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤.（4）亚硝酸根NO-2（促进剂浓度）NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈.（5）硫酸根SO2-4酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低.（6）亚铁离子Fe2+：磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高.5、钝化（封闭）钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性.目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化（大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等），这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性.6、水洗水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性.水洗槽液一般控制以下内容：（1）淤泥残渣含量不能过高.含量过高易出现工件表面挂灰.（2）槽液表面应无悬浮杂质.一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质.（3）槽液PH值应接近于中性.PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性.。
铝合金表面处理标准
铝合金表面处理标准一、前处理铝合金表面处理的前处理包括除尘、去油、酸洗等步骤，以去除铝合金表面的杂质、氧化膜和油污等，提高表面光滑度和附着力。
二、阳极氧化阳极氧化是铝合金表面处理的一种常见方法，通过阳极氧化工艺，在铝合金表面形成一层致密的氧化膜，提高表面耐磨性、耐腐蚀性和绝缘性。
阳极氧化膜的厚度和颜色可以根据需要进行调整。
三、染色处理染色处理是通过化学或物理方法将染料吸附到铝合金表面，改变表面颜色和外观。
常用的染色方法包括化学染色、电解染色和真空镀膜等。
四、钝化处理钝化处理是通过化学方法在铝合金表面形成一层致密的钝化膜，提高表面的耐腐蚀性和抗老化性。
常用的钝化液包括铬酸盐钝化液、氟锆酸盐钝化液等。
五、喷涂处理喷涂处理是在铝合金表面喷涂一层涂料，以改变表面颜色、保护表面免受腐蚀和磨损。
喷涂材料可以根据需要进行选择，如油漆、塑料等。
六、电泳处理电泳处理是通过电泳工艺将涂料均匀地涂覆在铝合金表面，形成一层均匀、光滑的保护膜。
电泳处理具有涂层均匀、附着力强、耐腐蚀性高等优点。
七、热喷涂处理热喷涂处理是通过高温火焰将涂料熔化并喷射到铝合金表面，形成一层耐磨、耐腐蚀的保护层。
热喷涂处理具有涂层厚度大、附着力强等优点。
八、激光处理激光处理是一种高精度、高效率的表面处理方法，可用于铝合金表面的打标、刻蚀、熔覆等。
激光处理具有加工精度高、速度快、成本低等优点。
九、抛光处理抛光处理是通过机械或化学方法将铝合金表面抛光成镜面或亚镜面，提高表面光洁度和外观质量。
抛光处理可以采用手工抛光、机械抛光或化学抛光等方法。
十、镀铬处理镀铬处理是在铝合金表面电镀一层铬层，以提高表面的硬度和抗腐蚀性。
镀铬层具有硬度高、耐腐蚀性强等优点，但成本较高。
铝合金阳极氧化前处理工艺
铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。
传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。
该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。
为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。
如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。
该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。
（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。
型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。
该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。
不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。
从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。
然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。
氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。
另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。
（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。
该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。
抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。
通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。
铝合金表面处理的方法有哪些？
铝合金压铸件表面处理分为前处理和后处理，前处理是为了去除表面氧化皮、油污，增加后处理附着力及改善外观效果。
铝合金压铸件表面前处理最常用的有抛丸、喷砂和磷化3种，后处理一般使用喷涂、氧化、电镀、电泳4种。
其他的表面处理方法因成本的原因，只应用于有特殊要求的产品上。
从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。
磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。
从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。
汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。
表面前处理方法1、手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。
2、化学处理：主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3、机械处理法：主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。
a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。
刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。
b、机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
铝材钝化前处理工艺流程
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铝及铝合金前处理工艺
1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。
2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。
3．工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。
4．主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ；加热设施：0℃左右。
5．工艺条件
5.1铝脱Yj-1360酸脱剂25～50 g/L 温度常温时间5～20min
5.2磷化Yj-6104磷化剂25～50g/L 氧化剂5～15点温度5～40℃时间5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。
6. 工艺操作说明
6.1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。
6.2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。
检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。
6.3 水洗: 将工件在水中清洗干净。
6.4 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。
6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。
7.注意事项
7.1 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。
7.2 零件的绑扎:
7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。
7.2.2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。
7.2.3 不同种工件不宜同绑在一串中,因为不同成分(牌号)的铝材磷化处理的时间是有所不同的。
7.2.4 注意所绑扎的工件悬空的方向,要避免凹面朝下而窝气。
7.3 温度：除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。
温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。
因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。
7.4时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。
处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。
8.槽液管理
8.1酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，
使槽液各工艺参数保持在规定范围内。
工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。
8.2磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。
10 磷化液的分析准确称取10ml 工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。
加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3ｇ碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。
用0.05mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。
工艺特性
1）．酸脱工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完成，与分槽处理工艺相比，简化工序，减少占地面积和设备投资，节约化工原料和清洗用水。
2）．常温使用，槽液不需加热，节省能源，无酸雾挥发，不污染工作环境，能抑制酸性物质对设备和厂房的侵蚀，延长设备和厂房的使用寿命。
3）．清除油污能力强，脱除氧化膜速度快，缓蚀效率高，长时间放置（如一天）基本不会腐蚀工件，铝材溶解损耗量少，无过腐蚀和黑色挂灰现象。
工件处理后呈银白色，光洁发亮，表面质量好。
4）．溶液性能稳定，沉淀物少，管理维护方便，槽液可连续循环使用期长，每槽可用半年以上。