车架车间工艺规划
汽车车架生产质量策划方案
汽车车架生产质量策划方案引言汽车车架作为汽车的重要组成部分之一，对汽车的安全性、稳定性和舒适性都有着至关重要的影响。
因此，确保汽车车架的生产质量至关重要。
本文档旨在制定一份汽车车架生产质量策划方案，以确保汽车车架生产过程的质量管理，并提出相应的监控和改进措施。
目标制定该策划方案的目标是： - 提高汽车车架生产过程的质量控制水平； - 减少生产过程中的质量问题与缺陷； - 提升汽车车架的产品质量和可靠性； - 提高客户满意度和品牌声誉。
一、质量管理体系建立1.1 设立质量管理团队组建专门的质量管理团队，负责整个汽车车架生产质量的监管和管理工作，包括质量规划、质量控制和质量改进等方面。
1.2 建立质量管理体系建立符合 ISO 9001 标准的汽车车架生产质量管理体系，明确各项质量管理要求，确保质量管理的可操作性和有效性。
二、质量控制2.1 设立质量控制点在汽车车架生产过程中设立关键的质量控制点，对各个生产环节进行监控，确保每个环节的质量达到要求。
2.2 制定质量控制标准依据产品设计规范和相关标准制定质量控制标准，对车架生产过程中各个关键环节的质量指标进行明确和量化。
2.3 进行质量抽检定期进行质量抽检，对生产过程中的样品进行检测和分析，以评估生产质量的稳定性和可靠性。
2.4 数据统计与分析对质量抽检的数据进行统计和分析，及时发现生产质量的异常和趋势，并制定相应的改进措施。
2.5 进行产品可靠性测试对生产的汽车车架进行产品可靠性测试，以验证产品的质量与性能，并及时调整和改进生产过程中存在的问题。
三、质量改进3.1 定期组织质量改进会议定期组织与质量改进相关的会议，对生产过程中存在的问题进行分析讨论，提出改进方案，并确保改进措施的实施和效果的跟踪与评估。
3.2 建立问题反馈机制建立问题反馈机制，鼓励员工提出质量改进意见和建议，并及时对问题进行跟进和解决。
3.3 培训与技能提升定期进行质量管理培训，提高员工的质量意识和质量管理能力，加强生产人员对关键环节的操作技能培训。
浅谈汽车总装工艺工程规划
浅谈汽车总装工艺工程规划汽车总装工艺工程规划是汽车制造业中必不可少的一个环节，它涉及到了整个生产过程中各个环节的规划和协调，对于提高汽车制造业的生产效率和产品质量具有重要的意义。
本文将从几个方面谈谈汽车总装工艺工程规划。
一、总装线布置总装线布置应当遵循流程连续、作业顺序合理、空间利用率高、物流便捷等原则，要保证在满足生产需求的基础上，尽可能地节约占地面积和设备投资。
总装线通常划分为主线和分支线，主线包括总装车身线、总装底盘线和总装内饰线，分支线包括动力总成线、车门线、座椅线等。
布置总装线时，要根据生产工艺流程的先后顺序，将各个装配工序按照最佳的作业顺序进行布置。
二、工装设计工装是指在汽车总装线上为汽车装配所需的特殊装置，包括夹具、治具、支架等。
工装的设计需要考虑到装配工艺的要求，主要包括构架件的结构、夹紧力大小、材料性能、工件定位、精度要求等方面。
夹具是工装的一种，用于夹持工件以进行加工和装配。
夹具设计应当从减小装配误差、提高装配精度、提高装配效率和保证安全等方面来考虑。
并且，还需考虑夹具的重量、易用性、维护成本等因素。
三、工艺流程规划工艺流程规划是一项关键性的工作，它涉及到从原材料进厂到最终成品下线的全过程，是总装工艺中重要的一个流程环节。
工艺流程规划应当考虑到以下三个方面：1.质量控制在整个工艺流程中，必须对每一个流程进行严格的质量控制，以确保每个装配环节的质量达到要求。
例如，使用装配夹具来确保装配位置的准确性，使用温度控制设备来确保涂装质量等。
2.装配流程总装车间的装配流程需要严格遵守生产要求，例如改变装配节奏、改变装配顺序等都会影响到装配的质量和效率。
为此，制定一份可靠的装配流程是非常关键的。
3.物流流程控制物流流程的良好控制是生产管理的重要环节，其主要目的是合理分布生产资源，提高生产效率和质量。
物流流程的控制要求协调配合，确保生产物料、工段之间的流动正常、快捷，以减少不必要的停滞和浪费。
小车架制作工艺规程
130358新型电双小车架焊接工艺过程拟制：校对：审核：批准：新乡市起重设备厂有限责任公司二零一三年八月十五日2 在走行梁的纵向中心线上，取距离车轮轴线相同的距离为A，（A=100mm）的四个基准点，然后分别测量对角线长度D1、D2，其D1-D2为小车对角线差，测量时钢卷尺拉力应相同。
3 同一端梁上两车轮的同位差不得大于2mm。
检测方法：4装配好的空载小车，各车轮与轨道接触点形成的平面度Δh t 不大于Δh r的2/3。
焊接工艺卡共18页第 6 页序号工艺内容45 小车架上平面的平面度1米内不大于2mm，其余部分要求平面度不大于3mm。
检测方法：使用1米平尺在任意部位测量其中所测得的最大间隙应不大于3mm，其余部分不大于4mm（排除焊缝增高的影响）。
6 小车架走行梁扭曲偏差C应不大于3mm。
检测方法：小车架各梁组焊完成后测量。
7 各梁腹板垂直倾斜b应不大于H/250。
焊接工艺卡共18页第7 页序号工艺内容备注（二）其他钢的加热温度为600-650°。
3）、消除应力热处理应符合以下要求：a、焊件入炉时，炉内温度不应低于300°。
b、炉温升至300°后，加热速度不应超过300°/h。
c、炉温达到热处理温度后，应根据板厚进行保温，保温时间应不少于下表要求。
对有稳定结构尺寸要求的部件，保温时间应根据最后版部件的厚度确定，各部温差不得超过50°。
4）、有在热裂纹倾向的低合金钢焊接接头盒高强度钢焊件不宜采用焊后热处理，应采用振动时效消除应力。
5）、热处理后，应提供热处理曲线及消除应力的效果和硬度测量记录。
6）、振动时效应按照JB/T5926的规定，并提供效果报告。
焊接工艺卡共18页第15页（二）件和设计图样的要求。
技术合同文件和设计图样上无特殊规定时，一类焊缝的组合焊缝应为完全焊头焊缝，面板上的焊脚应大于 1/4 腹板板厚，（见下图 a、b）。
合同文件和图样未明确规定时，二类焊缝的组合焊缝可为部分焊透焊缝，未焊透深度不应大于腹板板厚的 25％，且不大于 4mm。
车辆工艺工作计划范文模板
车辆工艺工作计划范文模板第一部分：项目概述1、项目名称：车辆工艺改进项目2、项目目标：通过对车辆工艺的改进，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
3、项目背景：随着市场竞争的日益激烈，公司需要不断提高车辆生产效率，降低车辆生产成本，提高车辆产品质量，以增强市场竞争力。
4、项目范围：本项目主要涉及车辆生产线工艺的改进和优化。
5、项目周期：预计为期6个月。
第二部分：工艺改进方案1、现状分析：目前公司车辆生产线存在一些工艺瓶颈和生产效率低下的问题，需要进行改进。
2、改进方案：通过对现有工艺进行分析和优化，推行先进的车辆生产工艺，引进先进的设备和技术，提高车辆生产线的效率和质量。
3、工艺改进内容：（1）对车辆组装工艺进行优化，提高组装效率；（2）对车辆喷涂工艺进行优化，提高喷涂效率；（3）推行精益生产理念，优化车辆生产线布局，提高生产效率；（4）引进智能制造技术，提高车辆生产线自动化程度，降低生产成本。
第三部分：工作计划1、项目启动阶段（第1-2个月）：（1）组建项目团队，明确项目目标和工作范围；（2）对车辆生产线进行现状分析，确定改进方向和重点工艺；（3）制定工艺改进方案和实施计划；（4）对车辆组装工艺，喷涂工艺进行实地调研和技术交流，寻求行业资深专家的指导意见。
2、工艺改进阶段（第3-4个月）：（1）对车辆组装工艺进行优化改进，提高组装效率；（2）对车辆喷涂工艺进行优化改进，提高喷涂效率；（3）推行精益生产理念，优化车辆生产线布局，提高生产效率；（4）引进智能制造技术，提高车辆生产线自动化程度。
3、验收阶段（第5-6个月）：（1）对改进后的工艺进行测试和调试，确保符合设计要求；（2）对车辆生产线进行持续改进和优化；（3）组织专家验收，确保工艺改进的效果达到预期目标；（4）总结改进经验，形成工艺改进方案和经验分享资料。
第四部分：质量管理计划1、质量目标：在工艺改进后，车辆生产线的合格率提高至95%以上。
浅谈汽车总装工艺工程规划
浅谈汽车总装工艺工程规划
汽车总装工艺工程规划是指在整车生产过程中，确定整车装配工艺流程和工艺参数的
过程。
它是整个汽车制造过程中的重要环节，直接关系到汽车生产的效率和质量。
汽车总装工艺工程规划需要考虑整车的结构和设计。
也就是说，在工艺规划阶段，需
要对整车的结构和设计进行评估和分析。
这包括车身结构、动力和传动系统、底盘和悬挂
系统等。
通过分析整车的结构和设计，可以确定整车的装配顺序和方式。
汽车总装工艺工程规划需要确定装配工艺流程。
装配工艺流程是整个汽车装配过程中
的每个装配工序的顺序和关系。
在制定装配工艺流程时，需要考虑装配的先后顺序、工序
之间的依赖关系、装配方法和配件的配送方式等。
通过合理的装配工艺流程，可以提高装
配效率和质量，降低生产成本。
汽车总装工艺工程规划还要确定工艺参数。
工艺参数是指在汽车装配过程中使用的各
种工具、设备和配件的参数和要求。
包括紧固力矩、间隙要求、润滑要求、拧紧顺序等。
通过确定工艺参数，可以保证装配的准确性和稳定性，提高装配质量。
汽车总装工艺工程规划还需要考虑工厂内部的布局和生产线的规划。
布局和规划的目
的是为了提高生产效率和降低生产成本。
在布局和规划时，需要考虑装配工序的前后关系、车辆的输送方式、人员和设备的配置等因素。
通过合理的布局和规划，可以最大限度地发
挥生产线的效益。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是地铁运营的重要部分，其设计的合理与否关系到地铁线路的安全运营。
本文将从工艺流程、工艺布局、设备选型等方面来浅析地铁车辆架修工艺布局设计。
一、工艺流程地铁车辆架修工艺流程主要包括：车辆入库、拆卸、检测、维修、组装、检验、调试、出库。
其中，车辆入库与出库是整个流程的起点和终点，拆卸与组装是整个流程的主要环节，检测、维修、检验、调试是这个环节中的子流程。
车辆入库：将要修理的车辆从轨道上开出，通过进入地铁修理区实现入库。
拆卸：拆下车辆的车体、车架、轴承等零部件，进行检测和维修。
检测：对拆下的零部件进行全面、精细地检查，确定其病状和维修方案。
维修：对检测出的病状进行维修，包括打磨、喷漆、更换零部件等。
组装：对维修后的零部件进行组装，磨合和调试，组装过程要保证零件和整车的尺寸配合精度达到要求。
检验：对汽车进行检验，包括车体结构、动力系统、轴承系统、制动系统等全面核查。
调试：对检验后的车辆进行调试、维修和测试，确保它的使用安全和正常。
出库：完成所有维修与调试后，将车辆送回轨道上，准备继续运营。
二、工艺布局根据工艺流程进行布局设计，地铁车辆架修工艺布局应尽量实现流程的顺畅，节约维修时间和维修成本。
设计应保证各项维修工作之间的密切配合，避免时间和人力的费用浪费。
车辆架修车间车辆架修车间是整个工艺流程的核心区域，它应具有较大的作业空间，用于拆装和维修车辆的各种零部件。
车间应采取密闭式空间，保证零部件的清洁和良好状态，避免进入尘土灰尘等杂质。
车间内设有吊装设备和固定设备，方便操作，确保车辆拆卸和组装的有效和安全。
检测设备区检测设备区是地铁车辆架修难区，主要用于检查车辆零件，确定维修方案。
检测设备区用于各种零件测试，包括三维测量仪、光学测量仪、磁粉检测仪、超声波波探仪、硬度测量仪等检测设备。
检测设备区应尽可能每个设备的间隔，确保检测设备的运行和检测精度。
维修区维修区是地铁车辆架修的重要环节，车辆的零部件维修主要在维修区完成。
重卡车架装配生产线工艺流程
重卡车架装配生产线工艺流程
一、车架生产准备阶段
1.材料准备
（1）采购车架生产所需材料
（2）检查材料规格和质量
二、车架结构加工
1.车架焊接
（1）设计焊接工艺
（2）进行车架结构焊接
2.强度测试
（1）对焊接后的车架进行强度测试
（2）确保车架结构符合强度标准
三、组装阶段
1.零部件组装
（1）局部构件加工
（2）零部件组装到车架上
2.涂装
（1）进行车架表面处理
（2）进行车架涂装
四、总装车间
1.安装部件
（1）将发动机、传动系统等部件安装到车架上（2）进行连接和固定
2.配线和调试
（1）进行车辆电气系统配线
（2）车架系统调试和测试
五、质量检验及包装
1.静态检验
（1）对装配完成的车架进行外观和尺寸检验（2）检测车架各部位是否符合设计要求
2.动态检验
（1）测试车辆动态性能
（2）确保车辆安全性和质量
3.包装和出厂
（1）进行车架包装
（2）准备出厂发运。
车架制作工艺
→纵梁校形→纵梁铆接→车架铆接→车架装配→车架修整→校形→涂装
• 铆接线一般采用如下工艺流程:纵梁制作→纵梁分铆→正面装合→正面铆合 →反面装合→反面铆合→车架装配→车架矫形
具体见铆接作业指导书及纵梁作业指导
二、车架制作工艺
•1106928000024车架由纵梁至总成工艺加工过程
二、车架制作工艺
四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 驾驶室支架铆接后，车架调节困难，因此改为螺接
四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析
用悬挂铆铆接，悬挂铆一般达
不到φ14铆钉压力要求,特别需 要时配套厂家需制作专用铆钳.
一、车架及相关零部件的工艺性
d) 纵梁腹面铆钉直径应尽量统一，同一区域铆钉直径尽量一致，减少铆接时 更换铆模的次数，如下图，后簧前支架铆钉直径若能统一，可用同一铆模将 加强板上的铆钉一次
铆完，同时加强板上
的所有孔位在钻孔时 操作者可用同一钻头 一次性将所有孔位钻 完，其它零部件横梁 等若减少孔的品种， 同样可以减少操作者
如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种 纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。
一、车架及相关零部件的工艺性
b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度 差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模 将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用315油压 机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设 计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管 纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。
c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析： 纵梁压型后槽形高度尺寸不一致 •原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料 厚不一致 •解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或 薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同 一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵 梁进行模具调整时，一般不会是专业模具
车架焊接车间年度工作计划
车架焊接车间年度工作计划1. 概述车架焊接车间是整个汽车生产线的重要环节之一，负责生产汽车的车架部分。
因此，车架焊接车间的工作计划是至关重要的，它需要考虑到车架生产的规模、质量要求、安全措施以及人力资源等因素。
2. 目标设定车架焊接车间的目标是确保每辆汽车的车架部分满足标准要求，包括焊接质量、尺寸精度、表面质量等。
此外，车架焊接车间还需要确保生产任务按时完成，并且提高生产效率和减少资源浪费。
3. 人力资源管理为了完成以上目标，车架焊接车间需要有效地管理人力资源。
这包括招聘和培训合适的员工，组织员工的工作安排和班次，为员工提供良好的工作环境和福利待遇，以及制定激励措施来激发员工的工作热情和参与度。
4. 质量管理在车架焊接过程中，质量是首要考虑的因素。
车架焊接车间应该建立严格的质量管理体系，包括确定焊接工艺、质量检测标准和质量控制流程。
定期进行质量审核和评估，及时纠正和改进存在的质量问题，确保产品的质量稳定性和一致性。
5. 安全生产车架焊接车间是一个高风险的工作环境，因此安全生产是非常重要的。
车架焊接车间应该建立完善的安全管理制度，包括安全教育培训、安全操作规程和紧急预案等。
定期进行安全检查和隐患排查，确保车架焊接过程中没有发生安全事故。
6. 生产计划和排程车架焊接车间需要制定详细的生产计划和排程，确保生产任务的及时完成。
要根据市场需求和订单情况进行生产规划，合理安排生产能力和资源配置。
同时，要协调与其他部门的工作，确保供应和交付的顺利进行。
7. 设备维护和升级车架焊接车间的设备是保证生产效率和质量的关键。
因此，车架焊接车间需要确保设备的正常运行和及时维护，定期进行设备检修，以减少设备故障和生产停工的风险。
此外，车架焊接车间还要关注设备的升级和改进，以提高生产能力和质量水平。
8. 环境保护车架焊接车间的生产过程会产生一定的废气、废水和废渣等污染物。
车架焊接车间应该注重环境保护，遵守相关的环境法规和标准。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是地铁维修工作中十分重要的一环，涉及到车辆质量和乘客安全，需要精心设计和施工。
本文将从工艺布局、流程设计和设备选型等方面进行浅析。
一、工艺布局1. 极大地提高工作效率，减少维修周期，保证车辆的事故率和占用率的降低。
2. 强化质量意识，确保修理的准确性和车辆运营的可靠性，为乘客提供安全、舒适的出行环境。
3. 满足现代化生产要求，灵活应对复杂多变的维修工作，在优化架构设计的基础上提高工作效率。
具体的工艺布局应该从以下几个领域来设计：车辆检修场地规划、设备安装设计及道具选择、修理车间的设计。
1. 车辆检修场地规划要想顺利进行车辆的维修工作，首先需要有一个清晰的车辆检修场地划分，包括一些特殊的维修冲洗区、翻转区、检测区、配件更换区、入口与出口区等分区。
通过科学合理地规划车辆修理场地，维修人员可以有一个良好的工作环境，从而更加安全高效地进行维修工作。
2. 设备安装设计及道具选择车辆维修过程中必不可少的设备和道具的选择和配置，会直接影响到车辆维修效率和质量。
科学合理地选择各种检测设备、检修道具和配套设施，可以使车辆维修达到最佳效果。
在设备选择中，应该从设备的质量、使用寿命、维护保养等方面进行综合考虑，并对设备的故障处理和保养保护进行详细的规划。
3. 修理车间的设计车辆修理车间的设计应该满足科学高效、人性化、安全保险等方面的要求。
其中，压缩空气、回收污水、通风设备等是车辆维修车间必须的设施，在设计时应该充分考虑到这些设施的先进性和灵活性。
同时，还要考虑到修理车间的工作环境和人员的心理状态，给车辆维修工作带来更加优良的环境。
二、流程设计车辆维修流程设计是车辆维修的一个重要环节，它直接影响到车辆维修的效率和质量。
因此，流程设计必须合理、科学，并且要考虑到车辆维修时对车辆和人员的安全要求。
车辆维修流程一般分为以下几个步骤：1. 维修准备：首先要准备维修所需的工具和设备，并检查预处理程序是否符合要求，为接下来的维修工作做好准备。
车辆工艺工作计划书范文
车辆工艺工作计划书范文一、引言随着社会的不断发展，汽车行业成为了国民经济的重要组成部分。
在汽车制造的过程中，车辆工艺是非常重要的一环。
车辆工艺的好坏直接影响着汽车的质量和性能。
因此，制定一份完善的车辆工艺工作计划书是非常重要的。
本文将重点介绍一份车辆工艺工作计划书的编写。
二、计划目标1. 提高车辆制造过程中的生产质量和工艺水平。
2. 优化车辆制造过程中的工艺流程和生产效率。
3. 提高车辆工艺技术人员的技能和素质。
三、计划内容1. 车辆工艺流程分析深入分析整个车辆制造过程中的工艺流程，了解每个环节的特点和要求，找出存在的问题和瓶颈，为制定后续方案奠定基础。
2. 制定工艺改进方案通过对车辆工艺流程的分析，制定针对性的工艺改进方案，包括提出解决问题的措施和改进方案的实施计划。
3. 开展工艺技术培训针对车辆工艺技术人员和生产工人，开展相关的培训工作，提高其技能和工艺水平，确保工艺改进方案的有效实施。
4. 完善工艺文件对现有的工艺文件进行审核和修订，确保工艺文件的准确性和完整性，为生产提供可靠的工艺支持。
5. 强化工艺质量管理加强对工艺质量的监控和管理，建立健全的工艺质量管理体系，提高工艺质量控制和改进的效率。
6. 引进先进的工艺设备和技术积极引进国内外先进的车辆工艺设备和技术，提升车辆制造过程中的技术水平和生产效率。
7. 落实工艺改进方案确保工艺改进方案的有效实施，充分发挥相关人员的作用，保障工艺改进方案的顺利推进。
四、实施方案1. 成立车辆工艺改进专项小组设立专门的车辆工艺改进小组，由具有丰富经验和较高技术水平的工艺技术人员组成，负责全面负责工艺改进工作的组织、协调和推动。
2. 制定详细的工艺改进计划经过深入的工艺流程分析，对车辆制造过程中的每个环节制定详细的工艺改进计划，包括改进目标、措施和实施计划。
3. 组织相关技术培训针对车辆工艺技术人员和生产工人，组织相关的技术培训，包括理论知识、实际操作技能和管理能力的培养。
车架制作工艺
•纵梁剪板下料尺寸6645×297×6.5
剪板机剪后端外形
二、车架制作工艺
•纵梁平板钻孔
•冲30以上的打孔,各大空在钻平板时已钻成11左右的小孔,以小
孔定位冲打孔
二、车架制作工艺
•纵梁用仿型割割前端外形
•以工艺孔定位压型
二、车架制作工艺 •铆接纵梁腹面所有铆钉,包括腹面零部件(左右纵梁均铆)
•车架组框,将各横梁及连接板组装后铆接上翼面铆钉
c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析： 纵梁压型后槽形高度尺寸不一致 •原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料 厚不一致 •解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或 薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同 一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵 梁进行模具调整时，一般不会是专业模具
二、车架制作工艺
•铆接车架下翼面铆钉
•装配拖车钩等用螺栓连接的件 •车架校型并调整各关键尺寸后转涂装
三、典型零部件的加工工艺 1046E6-2801024A1备胎提升器固定板
1、剪板下料 2、冲两半圆弧
3、冲T型开口
4、冲或钻2Xφ28孔 4、压型 5、冲134宽缺口(如下图) 6、钻4-φ9孔
长圆孔
一、车架及相关零部件的工艺性
2）纵梁压型工艺性
a、对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改 变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图1中C、F段）， 只变化等截面部分的长度（图1中AB、DE、GH段），通过增减 或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度 纵梁压制出来。
一、车架及相关零部件的工艺性 2、孔
a）采用大冲孔模生产纵梁时，应注意使所有纵梁的绝大多数孔保持通 用，并注意使某些纵梁的专用孔与这些通用孔保持适当的距离，以便使这 些孔的冲头和凹模镶块可装在一套通用模上，这样当不生产该纵梁时，只 需拔去掉该块换冲头即可。对于那些于强度无影响的孔，也可任其冲出。 如某纵梁的专用孔和通用孔过近或孔径不同时，通过更换镶块虽可冲出， 但较麻烦，最好少用，也可采用补钻、补冲的方法加工出某些专用孔。 b）减少纵梁孔的数量，非常有利于纵梁的生产。为此，应多方设法减 少纵梁上的装置件数，如将多个储气筒固定在一套支架上，该系统的其他 小附件，有的也可以紧固在该支架上，又如将挡泥板直接固定在驾驶室支 架上等。 c）纵梁的紧固孔径应予以标准化，φ 8、φ 10、φ 14、φ 18、φ 22孔 尽量少用，因这些大小的钻头不常用。
车架生产工艺流程
车架生产工艺流程每台车架出来前一定是先有设计，数据图纸等作为依据。
每一台批量生产的车架，都要先做样品，震动强度测试，组装整车测试，以达到每台成品车架的完美。
一．进料：大部分工厂在车架的头管后钩过线管补强片等配件，都是外购，因为有单独做这些小配件的工厂。
就像重庆的摩托车行业，摩托车车架厂的很多小配件都是外购来的。
自行车工厂进料的就是管材。
二．备料：（备料的前提就是一切以图纸数据为准）管材进来后根据车架图纸要求的各管材长度、口径进行下料分类放置和标识备料一般就是两个部门，一个前三角备料，一个后三角备料，这样的工作都是各负其责。
比如前三角备料，有对管材管型加工的，就是根据图纸要求对管材进行加工（比如拍扁压弯等）。
有冲弧的，就是焊口加工，这道工序是比较重要的，也是比较有技术含量的，因为涉及到要调试模具，所以这个工作一般员工是做不了的，都由专业的技术人员完成。
还有就是焊口的好坏直接影响焊接工艺的好坏。
还有碰焊的，看看我们所骑车架上的过线管，也是在备料过程中完成的，碰完焊后氧焊组会把过线管经过氧焊加固（包括水壶螺母一样）。
过线管也有进行焊接的。
后三角同样如此。
在这些工作过程中，会有检验人员对各工艺工序进行检验。
三．前三角组立前三角组立有专门的组立台，可以根据车架的形状进行随意的调节，在组立模具调试好后，会试点焊一台样品出来，先根据图纸进行角度、数据的对比，然后上平台进行中心线的测试，如果偏差不在公差范围内，就还要对组立模具进行调节，直到标准为止。
有的工厂会对每一台组立的前三角都要进行检验，以减少不良品的产生。
（如果在焊接完后再发现不良品，整个前三角基本就报废了）前三角焊接前三角组立好后就是对前三角的焊接了，焊接一般是5-6个人为一条流水线，各焊各的工序，大家水平都相当。
如果这中间有一个焊工中间出状况，就会堆积产品而导致流水作业不顺畅。
前三角焊接完毕后，会有检验人员对其焊接质量的检验，比如什么焊道不顺畅、漏焊、假性焊接等。
车架车间实用工艺规划
车架联合厂房工艺规划本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。
它们的关系为：下料冲压车间〔下料、生产纵梁、横梁、支架〕——车架铆接车间〔纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接〕——车架涂装车间〔车架整体电泳涂装〕。
一、下料冲压车间车间面积4500 m²×24m)下料冲压车间承当本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同时承当钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进展存放和保养。
2.规划设计原如此1〕本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比拟成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。
设计中我们尽可能做到准确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；2〕下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；3〕车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷与下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。
纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；4〕设备的选型立足于国内。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；5〕物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。
6〕对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进展维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺与说明1〕纵梁工艺下料〔剪板机〕—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔2〕工艺说明①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度根本上完全满足了我们所有纵梁的下料。
剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。
国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但本钱高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。
浅析地铁车辆架修工艺布局设计
浅析地铁车辆架修工艺布局设计地铁车辆架修工艺布局设计是指在地铁车辆架修工艺中，合理布局和设计车辆架修的工艺流程、设备配置、人员配备等，以提高修车效率和质量，保障地铁运营的安全和稳定。
一、工艺流程设计地铁车辆架修工艺流程包括车辆进场、车辆检测、车辆分解、车辆修理、车辆组装、车辆调试、车辆试验等环节。
在设计中，需要根据实际情况确定工艺流程的先后顺序和相互关系，避免因工艺流程不合理导致修车周期过长、效率低下的问题。
在车辆进场环节中，应根据车辆修理计划安排车辆的进场顺序，确保修理时间的充裕和车辆修理的连贯性；在车辆分解环节中，可以根据车辆的构造和故障情况，确定先分解哪些部件，以便对故障的原因进行更准确的判断。
在车辆分解环节中，可以配置多个修理台，使多个工人同时进行修理工作，提高修理效率；在车辆组装环节中，可以配置适当数量的吊车和起重机，以方便进行重型部件的安装和调整。
三、人员配备设计地铁车辆架修需要具备一定的专业知识和技能的工人参与，包括车辆修理技术人员、起重操作人员、质检人员等。
在设计中，需要根据车辆修理的要求和规模，合理配备并培训相关人员，以保证修车工作的顺利进行和质量的保障。
在车辆检测环节中，需要有专门的质检人员进行车辆故障的检测和分析；在车辆组装环节中，需要有专门的起重操作人员进行重型部件的安装和调整；在车辆试验环节中，需要有专门的技术人员对修理后的车辆进行试运行和调试。
四、安全和环保设计地铁车辆架修工艺布局设计还需要考虑安全和环保因素。
在设计中，需要根据相关的安全标准和环保要求，合理布局和配置相关设备，并采取必要的措施和预防措施，以保证修车过程中的安全和环保。
在设备配置设计中，需要配置防爆设备和消防设备，以预防火灾和其他安全事故的发生；在工艺流程设计中，需要考虑废物和废气的排放处理，以减少对环境的污染。
加工车架及配件的工艺流程
加工车架及配件的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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车架制造工艺流程
车架制造工艺流程哎呀，说起车架制造工艺流程，这可是个技术活儿，但别急，我尽量用大白话给你捋一捋。
首先，咱们得从原材料开始讲起。
车架，那可是自行车的灵魂，得用好的材料。
现在流行的是碳纤维和铝合金，但传统的钢架也还有一席之地。
比如，我有一次去参观了一个自行车厂，那家伙，一进门就看到一堆堆的铝管，跟超市里的饮料架似的，只不过这些铝管是拿来做自行车的。
接下来，工人们会把这些铝管切割成合适的长度和形状，这可不是随便切切那么简单。
这得根据设计图纸来，每一寸都得精确到毫米，不然做出来的车架不是大了就是小了，那可不行。
切完的铝管，还得经过焊接，这可是个技术活儿，得有手艺。
焊工师傅们得把铝管焊得严丝合缝，还得保证焊点结实，不然骑上坡的时候，车架一软，那可就尴尬了。
焊接完，车架还得经过热处理，这可是个关键步骤。
热处理能让铝管变得更硬，更不容易变形。
我见过那个热处理的炉子，跟个大烤箱似的，把车架放进去，设定好温度和时间，一按按钮，就开始了。
等时间一到，拿出来，车架就变得硬邦邦的了。
接下来，就是打磨和喷漆了。
打磨得把焊点磨平，让车架看起来更光滑。
喷漆则是给车架穿上漂亮的外衣，有的还带点图案，看起来挺酷的。
喷漆的时候，工人们得戴上口罩，因为油漆味儿挺大，闻多了对身体不好。
最后，车架还得经过一系列的测试，比如压力测试、疲劳测试，确保车架在各种情况下都能扛得住。
我记得有一次，测试员把车架放在一个机器上，使劲压，我看着都心疼，但车架就是纹丝不动，质量杠杠的。
好了，这就是车架制造的基本流程，从原材料到成品，每一步都得精心操作，才能做出一辆好自行车。
你看，这车架制造，虽然听起来挺枯燥的，但要是你真的去现场看看，还是挺有意思的。
就像生活中的很多事，看似平常，其实里面都藏着不少门道呢。
汽车装配工艺规划及相关技术分析
汽车装配工艺规划及相关技术分析汽车装配工艺规划是指根据汽车产品的设计要求，制定装配工艺方案，安排装配工序，并完成相关技术分析。
其目的是提高汽车装配效率、降低成本和提高产品质量。
下面将从工艺规划和技术分析两个方面进行描述。
一、工艺规划1. 工艺分解：将整车装配过程按照工序和作业内容进行分解，明确每个工序的具体内容和顺序，制定装配路线图。
2. 工艺卡片编制：根据工艺分解结果，制定每个工序的详细操作步骤和质量要求，编制工艺卡片。
3. 人力资源配置：根据装配过程中不同工序的工作量和专业要求，合理配置人力资源，确保每个工序有足够的操作人员。
4. 设备配置和定位：根据装配过程需要的设备和工具，进行配置和定位，确保装配操作的顺利进行。
5. 物料准备和流转：制定合理的物料准备和流转计划，确保每个工序所需的物料及时供应，并进行正确的流转，防止物料缺失和错误。
二、技术分析1. 工时估算：对每个工序进行详细的观察和测量，分析操作所需的时间和工时，为工时预算和工作安排提供依据。
2. 工位布置和优化：根据装配工序的连贯性和效率要求，对工位进行布置和优化，减少人员和物料的运输和搬运，提高装配效率。
3. 系统评估和改进：对装配工艺进行系统评估，发现问题和瓶颈，并提出改进方案和措施，以提高装配流程的效率和质量。
4. 质量控制和检测：制定装配过程中的质量控制措施和检测方法，确保每个工序和整车的质量符合要求。
5. 数据分析和优化：对装配过程中的数据进行收集和分析，找出问题和优化的空间，并进行数据驱动的工艺优化。
汽车装配工艺规划及相关技术分析是非常重要的，它们可以有效提高汽车装配过程的效率和质量，降低成本，并为产品的持续改进提供技术支持。
在日益竞争的汽车行业，具备科学的装配工艺规划和技术分析能力，将成为汽车生产企业的核心竞争力之一。
车辆工艺工作计划
一、前言随着我国汽车产业的快速发展，车辆工艺技术的重要性日益凸显。
为提高车辆制造质量，降低生产成本，提高企业竞争力，特制定本车辆工艺工作计划。
二、工作目标1. 提高车辆制造质量，确保产品符合国家标准和用户需求。
2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强工艺技术创新，提高企业核心竞争力。
4. 培养一支高素质的车辆工艺技术团队。
三、工作内容1. 车辆工艺技术调研（1）对国内外先进车辆工艺技术进行调研，了解行业发展趋势。
（2）分析现有车辆工艺技术的优缺点，找出改进方向。
2. 工艺文件编制与优化（1）根据国家标准和用户需求，编制车辆工艺文件。
（2）对现有工艺文件进行优化，提高工艺文件的可操作性。
3. 设备选型与改造（1）根据生产需求，选择合适的车辆制造设备。
（2）对现有设备进行改造，提高设备性能和稳定性。
4. 生产流程优化（1）分析现有生产流程，找出瓶颈环节。
（2）优化生产流程，提高生产效率。
5. 车辆制造质量提升（1）加强对原材料、零部件的质量控制。
（2）提高生产线操作人员的技能水平。
（3）加强质量检测，确保产品符合国家标准。
6. 工艺技术创新（1）开展工艺技术创新项目，提高车辆制造技术水平。
（2）推广应用新技术、新工艺、新材料。
7. 人才培养与团队建设（1）加强对现有员工的培训，提高技能水平。
（2）引进高素质人才，优化人才队伍结构。
（3）加强团队建设，提高团队凝聚力。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：完成车辆工艺技术调研，编制工艺文件，设备选型与改造。
2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，提高生产效率，开展工艺技术创新。
3. 第三阶段（7-9个月）：加强车辆制造质量提升，加强人才培养与团队建设。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结工作成果，对未完成项目进行整改。
五、保障措施1. 加强组织领导，明确责任分工。
2. 加大资金投入，确保项目顺利实施。
3. 加强与相关部门的沟通协作，形成合力。
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车架联合厂房工艺规划本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。
它们的关系为：下料冲压车间（下料、生产纵梁、横梁、支架）一一车架铆接车间（纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接）一一车架涂装车间（车架整体电泳涂装）。
一、下料冲压车间1•车间任务车间面积4500 m2 （=187.5m X 24m）下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进行存放和保养。
2.规划设计原则1）本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比较成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。
设计中我们尽可能做到精确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；2）下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；3）车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。
纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；4）设备的选型立足于国内。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；5）物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。
6）对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺及说明1）纵梁工艺下料（剪板机）一数控冲孔一数控等离子切割外形一冲压成形一抛丸清理一内外梁镶合一纵梁钻孔、补孔2）工艺说明①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。
剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。
国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。
以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的，投入较大；④纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制质量会更好—些。
目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产品产量；另一种是以较小的投入，即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位，此方法生产效率稍低。
我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机；⑤抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油，经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。
因为一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从而减少车架的使用寿命；⑥纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗漏下的孔。
目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。
因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的；⑦纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和使用；⑧车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车；⑨冲压零件储存周期为3〜5天。
4.车间设备及投入计划第一批投入设备价值1266.5万元；纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板；纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈；内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。
车架产量达到2500台后可考虑投入第二批设备；第二批投入设备价值****** |万元，至此车间设备基本配齐，车架产量将会获得较大的提升。
5.人员及其分配6.日单班产量纵梁生产的瓶颈主要在数控冲孔工序，因为其他工序可以通过增加人员和工作场地来提高产量，以下以该工序为依据计算产量。
1•纵梁平均孔数为350,如加工每孔用时1.3秒，则冲孔共需耗时455秒，坯料上、下和定位夹紧需用时共计150秒，单根纵梁冲孔需用时10分钟(=(455+150)十60);2•如每天实行单班生产，每班生产8小时(设备利用率为7.5小时)，那么日单班产量为22.5 台(=7.5X 60- 10-2)二、车架铆接车间1•车间任务车间面积4500 m2 (=187.5m X 24m)车架铆接车间承担本公司系列卡车车型的纵梁、横梁和车架支架等零件的存放，承担各横梁总成的焊铆和分装，以及车架总成的铆接和装配。
2.规划设计原则1)本次工艺设计采用大众化的生产方式，地面上以“地轨+工艺台车”的形式实现每个工位的装配铆接；空中架钢结构，悬挂电动葫芦、铆钳和气动扳手等，实现物料的吊装、零件快速铆接和螺栓联接。
整个生产线依靠人力推进到位并锁止。
该线投资省，建设快；2)车架铆接车间分三大功能区，即零部件存放区、横梁总成加工区(分焊、分铆)、铆接线生产区，分区时尽可能做到布局合理，物流路线短捷高效；3）车间内所有设备均选用国内知名品牌，比如电动葫芦、铆钳和气动扳手等。
选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；4）零件的转运采用行车和叉车，车架总成跨车间转运用电动平板车。
零部件上线使用行车和电动葫芦，小物件则由人工拿取上线。
车间内零件的贮存和转运全程不落地。
5）对设备和工装夹具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，以确保生产出高质量的产品。
3.主要工艺及说明1）工艺台车上线一纵梁定位、装前后横梁一纵梁铆接一装配各中间横梁及总成一铆接横梁一车架翻转一装配、反铆相关支架及吊耳一车架检测、打标一一车架下线2）说明①车架铆接线分七个工位，分别是：纵梁预装工位、纵梁铆接工位、车架装配工位、车架正铆工位、车架翻转工位、车架反铆工位、在线检测打标工位；②纵梁预装工位：是对纵梁进行安装定位，同时装配前后梁和加强板，用适量的螺栓连接（不紧固），使车架形成牢固完整的框架；③纵梁铆接工位：对纵梁及连接件铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；④车架装配工位：对中间各横梁和相关支架定位装配，适量螺栓连接；⑤车架正铆工位：对中间各横梁、相关支架定位铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；⑥车架翻转工位：通过装有吊带的翻转机构使车架实现翻转；⑦车架反铆工位：装配相关支架，吊耳等，并对其进行铆接或螺栓连接；⑧在线检测打标工位：对完工的车架进行检查，如有问题则予整改，最后用打标机打上车架号，车架下线。
4.车间设备车间设备由行车、铆接线（钢构+台车+翻转机+电动葫芦+悬挂液压铆机+风枪+地轨+ 工装+打标机）、卧式液压铆机、电动平板车、电焊机、钻床和工位器具组成。
由于产品还不明淅，我们预估设备需投入300万元。
5•车间人员配置6.日单班产量预估铆接和装配一个完整的车架时间最长为500分钟，分摊到七个工位，每工位4个人, 则生产一台车架的时间为18分（=500-7-4），那么日单班产量为25台（=7.5X 6018）。
三、车架涂装车间1•车间任务车间面积3937.5 m2 （=187.5m X 21m）车架涂装车间主要承担卡车车架的涂装，主要包括前处理、阴极电泳、烘干、强冷等工序。
2.规划设计原则1）采用较先进的、可靠的生产技术和设备满足涂装工艺、涂装质量、环境、卫生和生产钢领的要求；2）立足于厂情、国情，充分考虑近期与长期规划，本着先进、合理、经济实用、可靠的原则，在工艺设计和设备选型上，重点突出实用性、可靠性和操作方便、工序安排合理、设备可靠、运行经济；3）为适应车架涂装多规格的可能性，该线按要求通过的最大车架尺寸设计，并可混流涂装生产小于该通过尺寸设计的其他小尺寸车架的通过。
4）车架进行前处理后，进入电泳工序。
5）确保各工序的处理质量，对一些关键工序的工艺参数自动控制。
建立理化检测室，对前处理、电泳的常规项目进行检验，以确保产品质量。
3.工艺及说明1）车架磷化电泳线工艺及流程：2 ）工艺说明①上件：车间行车将车架吊放在规定的位置，随后程控行车的专用吊具将件吊起，行车自动运行进入前处理及电泳程序，首台行车完成规定的任务后与吊具脱钩，交与下台程控行车继续进行后序工作，直到最后一台行车完成电泳工序转挂。
吊具由主体、托架、滑轨、定位销等组成；②预脱脂：清洗工件表面的灰尘杂物，特别是对油泥进行清洗，可保证脱脂效果, 延长下道工序的药液使用时间；③脱脂：用含有去油剂的清洗水对工件进行清洗，将工件表面所滞油污和有机污物除去；④水洗1:水喷洗，进一步清洗工件，并对前道工序所留的清洗液进行冲洗；⑤水洗2:水浸洗，对工件的表面进一步进行清洗。
检测滴水碱度w 0.5点；⑥表调：加速磷化成膜，使膜层致密，提高防腐性能；⑦磷化：使工件表面生成一层磷化膜，可提高漆涂层的附着力；⑧水洗3:清洗磷化后带起的化学药液；⑨水洗4:进一步对工件进行清洗；⑩纯水洗：用循环纯水浸洗和用新鲜纯水喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，对工件进行清洗，彻底去除残留药离子；11电泳：对工件进行阴极电泳涂装；12 UF水洗：用超滤水对工件进行浸洗及喷洗，将沉积外的挂带浮漆清洗掉；13纯水洗：浸洗及喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，进一步对工件进行清洗；14下件：程控行车专用吊具将件卸在规定的地方，然后人工再将件转挂到双链输送机的吊具上，进入下道烘干工序；15电泳漆烘干：对工件电泳涂层进行烘干，蒸发掉残留水分，使漆膜固化；16强冷：对工件进行强行冷却降温；17下件：将工件从双链输送机的吊具上卸下，转移到贮存和使用地。
4.车间设备车间设备由行车、涂装线（程控行车系统+前处理、电泳涂装槽体及设备+烘干室+强冷室+双链输送机系统+PLC电控系统+专用吊具）、和工位器具组成。
我们预估设备需投入500万左右。
5.车间人员配置6.日单班产量依该线的工艺布置，按照每挂为一个车架计算，日单班产量约为115件四、经济分析现以3米矿用车车架的制造分析经济效益。
1•我们对车架厂每生产一架车架的费用做出如下预估：1）车架总成每架售价：14500元2）钢材成本（车架净重约1600Kg）: 8000元3）下料、冲压制造成本（含人工工资、水电气等）：1800元4）铆接、焊接制造成本（含人工工资、水电气等）：1000元5）电泳制造成本（含人工工资、水电气等）：800元6）其他费用（含三大费用等）1300元6）税金：600元7）利润：1000元2•计算1）车架厂房面积12600m2,造价2520万元（=12600 X 0.2）,厂房投资拟按20年摊销折旧,年折旧费约为126万元；2）车架厂一期投资总额为2066.5万（=1266.5+300+500）,设备投资拟按20年摊销折旧，年折旧费约为103万元；3）盈亏表（单位：万元）（随着量的增大，每架车架利润增加，年其他费用微增）4 2600 0.125 325 I 103 126 90 6 盈亏平衡。