车架车间工艺规划

车架联合厂房工艺规划

本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。它们的关系为：下料冲压车间（下料、生产纵梁、横梁、支架）一一车架铆接车间（纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接）一一车架涂装车间（车架整体电泳涂装）。

一、下料冲压车间

1•车间任务

车间面积4500 m2 （=187.5m X 24m）

下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造，同

时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进行存放和保养。

2.规划设计原则

1）本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比较成熟的生产工艺，相较传统工艺有一定的先进性。设计中我们尽可能做到精确和细致，力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效；

2）下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成；

3）车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定长配送方式。

纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔；

4）设备的选型立足于国内。选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好，性价比高，节能和环保；

5）物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。

6）对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，对模具定期清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。

3.主要工艺及说明

1）纵梁工艺

下料（剪板机）一数控冲孔一数控等离子切割外形一冲压成形一抛丸清理一内外梁镶合一纵梁钻孔、补孔

2）工艺说明

①纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；

②纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。国内传统制孔方法分两种，

一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；

③数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的，投入较大；

④纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制质量会更好—些。目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产品产量；另一种是以较小的投入，即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位，此方法生产效率稍低。我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机；

⑤抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油，经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。因为一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从而减少车架的使用寿命；

⑥纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗漏下的孔。目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的；

⑦纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和使用；

⑧车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车；

⑨冲压零件储存周期为3〜5天。

4.车间设备及投入计划

第一批投入设备价值1266.5万元；

纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；

纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板；

纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈；

内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。

车架产量达到2500台后可考虑投入第二批设备；

第二批投入设备价值****** |万元，至此车间设备基本配齐，车架产量将会获得较大的提升。

5.人员及其分配

6.日单班产量

纵梁生产的瓶颈主要在数控冲孔工序，因为其他工序可以通过增加人员和工作场地来

提高产量，以下以该工序为依据计算产量。

1•纵梁平均孔数为350,如加工每孔用时1.3秒，则冲孔共需耗时455秒，

坯料上、下和定位夹紧需用时共计150秒，单根纵梁冲孔需用时10分钟(=(455+150)十60);

2•如每天实行单班生产，每班生产8小时(设备利用率为7.5小时)，那么日单班产量为

22.5 台(=7.5X 60- 10-2)

二、车架铆接车间

1•车间任务

车间面积4500 m2 (=187.5m X 24m)

车架铆接车间承担本公司系列卡车车型的纵梁、横梁和车架支架等零件的存放，承担

各横梁总成的焊铆和分装，以及车架总成的铆接和装配。

2.规划设计原则

1)本次工艺设计采用大众化的生产方式，地面上以“地轨+工艺台车”的形式实现每个工位的装配铆接；空中架钢结构，悬挂电动葫芦、铆钳和气动扳手等，实现物料的吊装、零

件快速铆接和螺栓联接。整个生产线依靠人力推进到位并锁止。该线投资省，建设快；

2)车架铆接车间分三大功能区，即零部件存放区、横梁总成加工区(分焊、分铆)、铆

接线生产区，分区时尽可能做到布局合理，物流路线短捷高效；

3）车间内所有设备均选用国内知名品牌，比如电动葫芦、铆钳和气动扳手等。选用的设备要