铰刀加工质量的判断及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达1.6～0.4。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63µ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔加工质量控制
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高质量的铰孔加工能够提高产品的性能和可靠性，减少故障和维修成本。
铰孔加工质量对于产品的装配和使用也具有重要影响，低质量的铰孔可能导致装 配困难、噪音、振动和早期失效等问题。
影响铰孔加工质量的因素
刀具因素
包括刀具材料、刀具磨损、刀具几何参数 等。
机床因素
包括机床精度、机床刚性、机床振动等。
工艺因素
包括铰孔前的预加工、铰孔方法、铰孔余 量、冷却液等。
铰孔加工质量控制
2023-11-04
目 录
• 铰孔加工质量概述 • 铰孔加工质量策划 • 铰孔加工质量控制措施 • 铰孔加工质量检验与评估 • 铰孔加工质量控制应用案例
01
铰孔加工质量概述
铰孔加工质量的定义与重要性
铰孔加工质量是指孔的几何精度、表面粗糙度和孔的形状、位置精度等指标的总 和。这些指标对于产品的性能、寿命和互换性具有重要影响。
2
对质量控制计划进行细化，明确责任人、时间 节点和具体措施，确保计划的可行性和可操作 性。
3
在计划执行过程中，根据实际情况对质量控制 计划进行调整和优化，以满足实际需求。
确定铰孔加工质量控制方案
根据铰孔加工的质量目标和质量 控制计划，确定相应的质量控制
方案。
方案应包括对原材料的质量控制 、设备精度和稳定性的保证、工 艺流程的优化、检验标准的制定
详细描述
在铰孔加工过程中，应选择具有良好冷却性能和润滑性能的 切削液。同时，应确保切削液的流量和压力适中，以充分冷 却刀具和工件。
铰孔加工参数优化
总结词
铰孔加工参数的优化对铰孔加工质量影响较大，需要合理选择主轴转速、进给速度和切削深度等参数 。
详细描述
铰孔加工的质量分析与控制(下)
刀 的垂直 方 向有一个 正确 的视觉 和标 志 。对 于薄壁 稳定 。饺 削连续 ，进 刀量 比较均 匀 ，这些 都有利 于
零 件 的夹 持不要 用力 过大 ，以免将孔 夹扁 ，在 饺孔 提 高铰孔 质量 ，也 是 机动饺 孔应用 比较 普遍 的主要 后 产生 圆度 误 差。 原 因 。机 动饺孔虽 然有 很 多优点 ，但也 存在 一些 问
铰 削加 工。
不大 于 ００ｒ ．３ ｍ，当最 大 钻 孔 直 径 大 于等 于 ２ｎ ａ ５ｍ￣
（ ）注 意变换饺 刀每次 停歌 的位 置 ，以消除饺 时 ，在距 离主轴端 部 ３０ｍ 处不 大于 ０ ０ ｒ￣ ６ ０ｒ ５ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ｍ 刀常在 同一处停 歌所 造成 的振痕 。 （ ）装 夹 工件时 ，要保 证 被饺孔 的 中心线垂 直 ２
分全 部出头 ，以免将孔 的下 端划 伤。另外 ，当受 到
工件 装夹或工 件结 构 的限制 时 ，不允许从 孔 的下 面 手工饺 孔时 ，饺刀 受加工孔 的引导 ，在手 的扳 取 出饺 刀 。如果 铰刀 的校准 部分 全部露 出再从 孔 的 动 下进行 断续铰 削 ，其 回转 中心不象 机 铰那样 受到 上方 退 出饺 刀 ，就会将 已加工孔 的表 面刮 伤 ，降低 机床 或其 他工具 的控制 ，但是 由于通 过人 手直 接扳 孔 的精 度 和提高 表面粗 糙度 。 动 铰刀 ，处 于 自由状态 ，稍有 不慎 ，饺刀 就会 左右 （ ）铰刀褪 出 时不 能 反转 。因 为铰 刀 有 后角 ， ９ 摇摆 ，将孔 口扩 大 。同时 ，铰刀 尚需 作周期 性 的停 反转会 使切 屑塞 在铰 刀齿后 砸和孔 壁之 间将 孔壁划 歌 ，这样 在加工 表 面时就会产 生振 痕 ，影响加 工孔 伤 ，同时饺 刀也 容易磨 损 。 的表面粗糙 度 。 因此 ，我们必 须严 格遵 守手 工铰孔 工 艺规程 ，从 而保 证 手工铰孔 的质量 。 ２ 机 动铰 孔 的方法 夏注 意事 壤 ． 当饺孔 的批量 较大且 条 件允 许时 ，应尽量 采 用 （ ）工件 装夹要 正 。使操 作者在 铰孔 时 ，对铰 机 动饺孔 。机动 饺孔效 率高 ，饺 刀 的回转 中心 比较 １
铰孔加工中的加工误差控制
铰孔加工中的加工误差控制铰孔是机械加工中常见的一种加工方式，通过铰刀对工件孔进行加工，实现形状和精度的控制。
铰孔加工是一种高精度要求的加工技术，能够满足工件对形状和精度的要求，但在铰孔加工过程中，加工误差会对工件的质量和性能产生严重的影响。
因此，控制铰孔加工误差成为了铰孔加工中必须要面对和解决的问题。
一、铰孔加工误差的来源铰孔加工误差会受到多种因素的影响，主要有以下几个方面：1.材料性质：铰孔加工的材料性质如硬度、韧性、粘性等，会对加工精度产生直接影响。
2.工件形状和尺寸：工件形状不规则、尺寸过大或过小都会造成加工误差，加工过大或过小的孔径会影响铰孔的质量，同时还会影响铰孔的冷却效果，影响加工的指标。
3.切削工具精度：铰刀的几何精度、刃口设计、材质等，直接关系到铰孔加工的精度。
4.加工参数的选择：例如铰刀工作转速、进给量、切削深度、冷却液的喷雾量等加工参数的选择，对铰孔加工的成品质量也有着重要的影响。
五、加工机床精度和环境加工机床的精度、稳定性及工作环境等因素也会影响铰孔加工的质量，如机床的刚度、导轨精度、加工平台稳定性等等，同时加工环境中的灰尘、油渍、振动等也会对加工质量造成影响。
二、铰孔加工误差的控制针对铰孔加工误差产生的主要来源，我们可以采取一些有效的控制措施，以确保铰孔加工的成品质量。
1.选用合适的切削工具在铰孔加工中，切削工具的选择是至关重要的。
要选择质量优良、精度较高的铰刀，确保其几何精度、刃口设计、材质等方面都符合要求，以此确保加工质量的稳定与提高。
2.控制加工参数在铰孔加工中，加工参数的选择对加工质量的保证也非常重要。
要合理选择切削转速、进给量和切削深度等参数，避免对工件的影响，如切削过深、切削过快等会导致工件变形或其他加工误差的产生。
3.优化加工环境优化加工环境是保证铰孔加工精度的必要条件。
如保持加工现场环境净化、消除多余的震动和振动干扰等，常规的保养工作起到的作用也非常重要。
探讨如何保证孔的钻铰加工质量
探讨如何保证孔的钻铰加工质量近年来机械工业产销高速增长，产业规模持续擴大，从事切削加工各种操作的人员也在不断扩大。
作为机械加工中精加工之一的钻（铰）孔加工受加工刀具强度差、排屑及冷却润滑困难、加工工艺不合理、切削液选用不当等因素的影响，精度质量问题依然存在。
因此提高孔系钻（铰）孔加工质量，我们要从刀具的选用、切削用量的控制、切削液的正确选择、加工工艺的编排、刀具结构的改进和钻（铰）孔等常见问题入手，耐心细致地操作，确保孔系钻（铰）加工质量。
1 孔的钻（铰）加工中常见的问题在孔的钻（铰）加工过程中，常常会出现以下问题：（1）孔径大于规定的尺寸；（2）孔壁粗糙；（3）孔位偏移；（4）孔歪斜；（5）孔呈多棱形；（6）两孔之间的中心距有偏差。
产生的主要原因主要体现在以下八个方面：（1）钻（铰）余量过大或过小；（2）钻（铰）刀具锋利程度不够；（3）铰刀与孔中心不重合，铰刀偏摆太大；（4）切削速度太高；（5）钻（铰）时，操作者用力不当或不均；（6）钻床本身主轴振摆过大；（7）切削液选择不当；（8）划线不正确。
2 孔的钻（铰）加工质量保证的方法对于孔加工精度要求较高的工件批量生产，一般采用钻模加工来保证。
但在生产过程中，往往更多的是进行小批量的加工，职业学校的学生在进行钻孔加工练习和零件制造时只能运用手工加工来完成，如何进行高精度孔系的钻（铰）加工，对于职业院校钳工专业的学生来讲至关重要。
下面介绍几种高精度孔系的钻（铰）加工方法，以供大家参考。
例一：（1）分析图纸：如图1所示，两孔孔径加工精度高达H7级精度，孔距为70±0.05，孔至工件底面距离为20±0.05。
要保证加工符合图纸要求，首先确定好加工工艺路线：划线→中心钻定位→Ø7钻头扩孔（测量参考孔）→Ø9.8钻头扩孔→Ø10H7铰刀铰孔；然后检查台钻精度是否满足加工要求，再将钻头刃磨、铰刀研磨达到加工要求。
铰刀加工质量的判断及其解决措施
铰刀加工质量的判断及其解决措施打印发给朋友举报来源:网络发布者：网络转载时间：2008年10月23日引言铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8~IT7，表面粗糙度R。
值可达1。
6～0.4。
在实际加工中,常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差,孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法.1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0。
63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状,不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为0。
1～0。
25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0。
3mm，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0。
63µ；m,则进给量不能超过0。
5mm/r，对于铸铁件，可增加至0。
85mm/r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处,因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁.所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀,切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善,切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度.铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
铰削加工应注意哪些问题
铰削加工应注意哪些问题铰削加工是一种广泛应用于金属加工的工艺，主要用于加工孔和去除孔内多余的材料。
在进行铰削加工时，需要注意以下几个方面，以确保加工质量和效率。
一、刀具选择铰削加工的刀具选择是关键，因为刀具的质量和适用性直接影响到加工质量和效率。
在选择铰刀时，需要考虑孔的尺寸、材料、加工要求和刀具的刚性等因素。
对于不同尺寸和材料的孔，需要选择相应规格和材料的铰刀。
此外，为了确保铰削加工的精度和表面质量，需要选择具有较高精度和良好切削性能的铰刀。
二、切削参数在铰削加工过程中，切削参数的设定也非常重要。
切削参数包括铰刀的转速、进给速度和切削深度等。
合理的切削参数可以提高铰削加工的效率和质量。
需要根据孔的尺寸、材料和切削要求等因素来调整切削参数。
一般来说，较小的切削深度和较大的进给速度可以提高铰削加工的效率，但同时也需要根据实际情况进行调整。
三、冷却润滑在铰削加工过程中，冷却润滑的作用也非常重要。
合理的冷却润滑可以提高铰削加工的效率和质量，并减少刀具磨损和切屑粘连等问题。
常用的冷却润滑剂包括切削油、切削液和乳化液等。
需要根据实际情况选择合适的冷却润滑剂，并控制好其用量和喷射方式。
四、加工精度铰削加工的加工精度直接影响产品的质量和性能。
为了确保加工精度，需要进行精确的测量和控制。
常用的测量方法包括塞尺测量、内径千分尺测量和光学仪器测量等。
在测量过程中，需要注意孔的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等参数，并根据测量结果进行调整和优化。
五、表面质量表面质量是评价铰削加工质量的重要指标之一。
铰削加工后的孔表面应该光滑、无毛刺和无裂纹等缺陷。
为了提高表面质量，需要选择合适的刀具、切削参数和冷却润滑剂，并控制好进给速度和切削深度等因素。
此外，在铰削加工过程中，需要定期检查刀具的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。
六、刀具磨损铰刀在长期使用过程中会发生磨损，这会影响到孔的表面质量和加工精度。
因此，需要定期检查铰刀的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。
铰孔工艺过程中的质量控制
铰孔工艺过程中的质量控制•发动机零部件加工中有很多装配精密孔，不仅形位公差要求严，而且表面粗糙度要求高。
为了满足图样要求及保证产品质量，很多精密孔的加工均采用铰孔工艺。
然而在加工过程中仍然会因为刀具制造以及设备精度等因素的影响，造成诸多加工不良现象。
•现针对我公司某种机型发动机零部件加工过程中出现的问题，探讨铰孔的质量控制过程。
一、铰孔加工工艺铰孔是扩大一个已经存在的孔、用铰刀从工件原有孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值。
由于铰刀一般齿数较多（4～12个），导向性好，心部直径大，刀具的刚性好，加工余量小，切削的厚度较薄，因此，加工精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度值一般可达R a=0.4～1.6μm。
铰孔为精加工孔常用的手段之一。
直径在100mm以内的孔可采用铰孔。
在加工中心上铰孔时，一般采用的工艺为：钻（或扩）孔→铰孔。
对于直径＜12mm的孔，由于铰刀本身刚性稍差，因此采用的工艺为：点钻→钻（或扩）孔→铰孔，以保证孔的直线度和同轴度。
二、铰刀结构参数及选用原则铰刀种类很多，根据使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀。
目前设备工艺水平先进，加工效率高，大多数采用加工中心铰孔。
机用铰刀常用材质有高速钢和硬质合金，高速钢铰刀一般为整体式，硬质合金铰刀一般为焊接式。
铰刀由工作部分、颈部和柄部组成（见图1）。
工作部分包括切削部分和修光部分，切削部分呈锥形，担负主要的切削工作；修光部分用于校准孔径、修光孔壁和导向。
为减小修光部分与已加工孔壁的摩擦，并防止孔径扩大，修光部分的后端应加工成倒锥形状，其倒锥量为（0.005～0.006mm）/100mm。
铰刀主要参数及设计经验介绍如下：1、前角γo由于铰孔余量很小，背吃刀量很小，切屑与前刀面接触长度很短，因此铰刀前角作用不是主要因素。
为了便于制造，前角一般取0°～5°。
2、后角αo铰刀是定尺寸刀具，为了使铰刀重磨后直径尺寸变化不大，取较小的后角（一般为6°～8°），高速钢铰刀切削部分的刀齿刃磨后应锋利不留刃带，校准部分刀齿则须留有0.05～0.30mm宽的刃带（b a），以起修光和导向作用，也便于铰刀制造和检验。
铰孔加工中的刀具磨损
铰孔加工中的刀具磨损铰孔加工是一种常用的加工方式，尤其在机械加工领域中非常常见。
它是通过将刀具插入预制孔中，然后进行旋转，从而在孔的周边形成符合要求的加工形状。
然而，一个长期存在的问题就是刀具的磨损，这不仅影响了加工质量，还增加了生产成本。
本文将从几个方面探讨铰孔加工中刀具磨损的原因、影响和解决方法。
铰孔加工中刀具磨损的原因主要有以下几个方面：1. 刀具质量问题。
刀具本身的质量差异也是导致磨损的主要原因之一。
低质量的刀具容易变形或者发生断裂，导致切削质量下降。
2. 切削材料的硬度。
切削材料的硬度越高，刀具的磨损也就越快。
这是因为硬度高的材料更容易让刀具表面产生磨损。
3. 切削速度过快。
如果选择的切削速度过快，刀具容易因为过度磨损而失效。
这是因为切削速度会产生摩擦力，从而加重刀具的磨损。
4. 刀具使用时间过长。
即使是最好的刀具，如果使用时间太长，也会出现磨损现象。
这是因为刀具的材质并非不可摧不可破，长时间的使用也会让切削边逐渐变钝。
刀具磨损对铰孔加工的影响不仅仅是在加工质量方面，也涉及到生产成本和效率。
磨损的刀具需要更频繁地更换，这增加了人力和成本的开支。
那么，如何解决铰孔加工中的刀具磨损呢？1. 切削液的使用。
切削液可以有效地减轻刀具的磨损，因为它可以将产生的热量带走，同时还能清洁切削面。
2. 切削速度的控制。
应该根据切削材料的硬度和刀具的质量要求适当调整切削速度，这样可以减轻刀具的负担，延长使用寿命。
3. 定期更换刀具。
刀具磨损到一定程度后，应该及时更换，以保证加工质量和工作效率。
4. 刀具的维护和保养。
刀具的维护也非常重要，包括定期清洁、涂抹油脂和检查刃口等，这可以有效地延长刀具的使用寿命。
总之，铰孔加工中的刀具磨损是一个值得关注的问题，它不仅影响到加工质量，还会增加生产成本和浪费时间。
通过合理选择切削液、控制切削速度、定期更换刀具以及维护保养刀具，我们可以有效地解决这个问题。
铰孔加工常见的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。
因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。
下面简述一下铰刀的基础知识:一、铰刀直径及公差的确定原则：在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。
确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。
以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。
为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。
但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3).公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。
在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。
此时铰刀直径应按下式确定：domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6).公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。
铰刀磨损储备量H按下式确定：铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)；铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。
对铰孔加工质量控制
2023-11-05•铰孔加工质量概述•铰孔加工质量控制系统•铰孔加工质量控制技术•铰孔加工质量改进措施•铰孔加工质量控制应用案例目录01铰孔加工质量概述孔的精度铰孔加工后的孔精度，包括孔的直径、圆度、位置精度等。
加工稳定性铰孔加工过程中工艺参数的稳定性和一致性。
表面质量铰孔加工后的表面质量，包括表面粗糙度、孔口质量、孔壁质量等。
铰孔加工质量的定义高质量的铰孔加工可以提高机械性能，如提高耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性能等。
保证机械性能确保精度提高生产效率铰孔加工是机械制造中的关键环节，其质量直接影响到后续的装配和使用性能。
良好的铰孔加工质量可以减少返工和维修，提高生产效率。
03铰孔加工质量的重要性0201刀具的材质、刃磨质量、切削参数等都会影响铰孔加工质量。
刀具因素工件材料的硬度、韧性、化学成分等也会影响铰孔加工质量。
工件材料工艺参数如进给速度、切削速度、冷却液等都会影响铰孔加工质量。
工艺参数设备精度、刚性、稳定性等也会影响铰孔加工质量。
设备因素影响铰孔加工质量的因素02铰孔加工质量控制系统孔径公差应符合设计要求，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。
孔径公差孔的圆度和圆柱度应控制在一定范围内，以避免过大的形状误差。
圆度与圆柱度铰孔后的表面粗糙度应达到设计要求，以降低摩擦和磨损，提高孔的密封性能。
表面粗糙度检查孔的表面是否光滑、无毛刺和裂纹等缺陷。
外观检查测量孔径、深度等尺寸是否符合设计要求。
尺寸检查检测孔的锥度和椭圆度，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。
锥度和椭圆度检查铰孔加工质量控制流程根据产品要求和设备条件，制定详细的铰孔工艺流程和操作规程。
工艺流程规划刀具管理铰孔操作质量检查选择合适的铰刀型号和规格，并进行刃磨和保养，确保刀具状态良好。
按照操作规程进行铰孔加工，注意控制切削速度、进给量和冷却液流量等参数。
对铰孔后的零件进行质量检查，对于不合格的零件进行返工或报废处理。
03铰孔加工质量控制技术铰孔刀具的选择与使用是影响铰孔加工质量的关键因素之一。
铰孔加工中的加工质量改善
铰孔加工中的加工质量改善铰孔加工是机械加工中的一项重要工艺，其作用是在工件上加工出一个符合标准要求的圆孔。
在实际加工过程中，加工质量常常受到加工工具和工艺的影响，因此，如何改善铰孔加工的加工质量，是每一个铰孔工艺工作人员都需要重视的问题。
一、影响铰孔加工质量的主要因素1.机床精度机床是加工铰孔的工具，机床的精度直接关系到铰孔加工的质量。
在操作机床之前，需要查看机床的各项指标是否正常，如：刀柄的紧固度是否适当，主轴精度是否达到标准等。
这些都会直接影响到铰孔加工的质量。
2.切削力铰孔加工时，刀具在工件上切削产生的力，会引起加工件和夹具之间的相对移动，如果切削力过大，就会引起加工精度下降，导致孔径偏大、圆度不佳等问题。
因此，在机床的生产过程中，需要合理地设置加工参数，减小切削力，以保证加工质量的稳定和准确。
3.夹紧力夹紧力也是影响铰孔加工质量的关键因素之一。
夹紧力过大或过小都会对铰孔加工的精度造成较大影响。
如夹紧力过大，就会影响工件的圆度和尺寸精度，而夹紧力过小则会导致刀具和工件发生相对滑动，产生切削力不稳定和切屑堵塞等问题。
4.加工工艺加工工艺是铰孔加工质量的重要保证。
加工新工件时，需要根据工件的特性、尺寸和精度要求，合理选择加工工艺方案。
在加工的过程中，需要注意切削液的浓度、密度和温度，以及冷却系统和切削液的匹配性等问题，以确保加工质量的稳定和可靠。
二、改善铰孔加工质量的方法1.选择优质的铰刀优质的铰刀不仅具有优异的耐磨性、抗腐蚀性和高精度的切削效果，而且具有良好的切削稳定性，能够在加工过程中保持相对稳定的切削力和切削液状态。
在选择铰刀的时候，应该考虑工件的材质、尺寸和形状，以及加工精度的要求等多方面因素，选择最合适的铰刀。
2.选用合适的切削液切削液是铰孔加工中不可缺少的重要材料。
切削液可以降低切削热量、减小切削力，使切削更加平稳，同时还可以起到保护刀具和加工表面的作用。
在选择切削液时，应该考虑切削液的性能、浓度、温度等因素，以及与工件材料的相容性和加工要求等方面的问题。
铰孔加工中的加工质量评估
铰孔加工中的加工质量评估铰孔加工通常用于制造机械结构和金属零件中的孔。
在生产过程中，铰孔加工质量影响着产品的精密度和性能。
因此，如何评估铰孔加工的质量是一个非常重要的问题。
1.铰孔加工的常用方法铰孔加工是通过切削的方式将中心孔修整成合适尺寸的圆孔。
常见的铰孔加工方法有：(1)手动磨床铰孔，这是一种较低成本的方法，适用于小批量生产；(2)立式铰孔加工机，通过板料上下调整，可以实现同时铰两个相互垂直的孔，适用于大批量生产；(3)数控铰孔加工机，铰孔位置精度高，而且能够一次性成功完成圆孔的铰制，是一种先进的铰孔加工方式。
2.铰孔加工的加工质量评估指标铰孔加工的质量评估需要根据加工工艺特点、材料及用途要求等因素进行综合评估，评估指标主要包括以下几个方面：(1)铰制孔径偏差铰制孔径偏差是指铰制后的加工孔与设计要求的孔直径之间的差距。
偏差大小能够直接反映出铰孔加工的精度和效果，符合标准的孔偏差应该在工程设计图上有明确规定。
(2)铰制孔圆度铰制孔圆度是指铰制后的孔与所需孔圆度之间的偏差，铰制孔圆度误差是影响铰孔加工质量的重要因素。
能够保证铰制孔的圆度误差范围之内，具备较好的加工质量。
(3)表面质量表面质量是指铰制孔的表面特性。
表面质量好的孔具备非常高的流量，精细细度和清洁度。
例如汽车需要空气流量器内圆孔质量极高，如表面不平坦，会直接影响设备性能。
(4)加工机床参数加工机床参数是影响铰孔加工质量的重要因素，例如工件固定方式、工具夹持方式、加工速度、加工轨迹、冷却液体流速、有效压力等。
合理地控制加工机床参数，能够直接影响铰孔加工质量，以避免在铰孔加工过程中出现一些质量问题。
3.铰孔加工质量评估方法铰孔加工质量评估方法有很多种，其中比较常用的有：(1)外径测量法外径测量法是一种常用的评价铰孔加工质量的方法。
可以通过外径测量仪等设备，测量铰制后的孔径大小和位置坐标，精确评估铰孔加工的质量。
(2)光学显微镜检测法光学显微镜是一种高精度显微镜，可以被用来检测铰孔加工表面质量和形状精度。
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达～。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
铰孔加工中的加工质量控制
铰孔加工中的加工质量控制铰孔是制造业中常见的一种加工方法，其主要作用是在金属或非金属材料中加工出圆孔，用来安装螺栓、销子、螺钉等零部件。
铰孔加工相比于钻孔、镗孔等加工方法，其加工速度较快、加工效率较高、精度较高，因此在机械制造、航空航天等领域得到广泛应用。
但是，铰孔加工中的加工质量往往影响着产品的使用效果和寿命，因此在加工过程中需要加强质量控制。
本文将从铰孔加工的流程、加工质量的影响因素以及加工质量的控制方法等方面进行探讨。
一、铰孔加工的流程铰孔加工的流程一般分为准备工作、选用铰刀和加工控制三个环节。
其中准备工作包括材料的选择、机床的选择、工具的选择、夹具的选择等方面。
选用铰刀是铰孔加工中最关键的一环。
常见的铰刀有手动铰刀、机械铰刀、液压铰刀等。
手动铰刀适用于小型铰孔加工，机械铰刀适用于大型铰孔加工，液压铰刀适用于高精度和大孔径的铰孔加工。
加工控制是铰孔工艺中至关重要的一环，主要包括加工精度控制、加工速度控制、切削参数的控制以及机床信息的反馈控制等方面。
铰孔加工的流程除了以上三个环节外，还包括清洗和检查。
二、加工质量的影响因素铰孔加工质量的好坏系受多种影响因素的综合作用。
主要有以下方面:1、材料的选择。
各类材料的硬度、强度、切削性能等因素都会对铰孔加工的质量产生影响。
2、机床的选择。
机床的稳定性、刚性、平行度等因素都会影响铰孔的加工精度。
3、工具的选择。
铰孔加工的工具是影响铰孔加工质量的重要因素之一，应根据不同的加工材料和加工工艺选用合适的工具，以保证加工的精度和效率。
4、夹具的选择。
夹具的质量和稳定性对铰孔加工的精度和稳定性有着很大的影响。
5、加工参数的控制。
加工速度、切削力等参数的选取，会对铰孔加工的加工质量产生明显的影响。
6、机床信息的反馈控制。
控制加工过程中的机床信息，在加工过程中对不合格产品进行处理，以保证加工质量的稳定性和一致性。
三、加工质量的控制方法在铰孔加工过程中，为了确保加工质量的稳定性和一致性，应采取如下措施：1、选择合适的铰刀和夹具。
铰刀易产生问题及解决办法
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
改进铰刀加工淬火模具钢,这种方法不看后悔!
在机加工中，常会遇到铰孔加工。
铰孔是普遍应用的孔精加工方法之一。
因为铰刀比扩孔钻的齿数多，导向性能好，心部直径大，刚性好，且加工余量较小，所以可获得H7～H8级精度和表面粗糙度值R a=1.6～0.2μm的孔。
由于铰刀切削刃有刃口钝圆半径，又具有修光刃，而且后刀面还有0.05～0.3mm的刃带，所以挤压作用大，因此铰削过程实际上有切削与挤刮两种作用。
1.问题的提出在公司客户的模具分厂，需要在工件压铸模上加工两个φ12H8的孔。
该φ 12H8孔为上下模合模时用的定位销孔，要求配作。
其工艺路线是先将上模φ12H8孔钻成φ11.7mm通孔，然后将上下模进行合模定位，再钻下模φ 11.7mm孔，孔深85mm，最后用铰刀铰孔至尺寸。
压铸模的材料为H13（4Cr5MoSiV1）模具钢，属于典型的热作模具钢，硬度为48～52HRC。
加工设备为Z5140A立式钻床（见图1），操作人员钻孔时使用的是锥柄硬质合金麻花钻φ 11.7mm，切削参数为主轴转速n＝250r/mi n，进给量f＝0.056mm/r。
钻孔加工比较顺利，但在用硬质合金锥柄机用铰刀进行铰孔时，会出现铰刀刀齿崩刃情况，使铰削加工无法顺利进行。
铰孔切削参数n＝180r/min，进给方式为手动进给，采用机油进行冷却润滑。
所使用的硬质合金锥柄机用铰刀如图2所示，是国家标准GB4252－1984所规定的B形结构，硬质合金刀片材质为YT15。
虽然后期又改用了YG8硬质合金刀片的铰刀，减少了出现崩刃的情况，但铰刀寿命短，加工不了几个孔，就需要更换新铰刀，造成生产成本高、效率低的情况。
2. 铰刀的改进及使用经分析，在加工淬火模具钢时，工件的硬度高、强度高，是造成铰刀刀齿崩刃、寿命短的主要原因。
主要体现在以下几个方面：（1）铰刀切削锥部主偏角小，切削宽度大，在切削时承受的径向切削力也大，因此极易造成铰刀刀齿崩刃。
（2）在加工淬火钢时，铰刀前角应为负值，这样能够增大刀齿强度，降低崩刃。
铰孔加工中的刀具监测
铰孔加工中的刀具监测铰孔是机械加工中一种常见的加工方式，主要是用来加工圆孔的工艺。
在铰孔中，刀具是起到扩孔、芯孔和定位等作用的关键工具，因此，刀具的质量和性能直接关系到加工效率和加工质量。
刀具的监测是保证铰孔加工质量的有效方法，本文将介绍铰孔加工中的刀具监测技术和相关问题。
一、刀具监测技术1.刀具直径的检测刀具直径是决定铰孔尺寸的重要因素之一，因此在铰孔加工中需要对刀具的直径进行精确监测。
刀具直径检测可以采用数显卡尺或者外观仪器等方法，通过测量刀具管芯直径或者刀片外径来实现。
2.刀具磨损状态的检测刀具在使用过程中会出现磨损，磨损的严重程度直接影响铰孔加工的效率和质量。
因此，刀具磨损状态的监测是必不可少的。
常用的方法包括目视检测、加工量监测、振动监测等方式。
3.刀具拓扑形状的检测刀具的拓扑形状对于铰孔质量和效率也有着关键的影响。
因此，在铰孔加工中需要对刀具的拓扑形状进行检测。
常用的方法包括扫描电镜检测、激光干涉法检测等方式。
4.刀具材质的检测刀具材质的选择对于铰孔的质量和效率也有着重要的作用。
因此，在铰孔加工中需要对刀具材质进行检测。
常用的方法有化学分析法、能谱分析法等方式。
二、刀具监测的意义和问题1.刀具监测的意义刀具监测对于保证铰孔加工的质量和效率有着重要意义。
通过对刀具的监测，可以及时发现和解决刀具问题，提高铰孔加工的质量和效率。
2.刀具监测存在的问题刀具监测在实际应用中还存在一些问题。
例如，监测成本较高、监测系统的精度和稳定性不高、监测过程中对于刀具的损伤等问题。
三、刀具监测的发展趋势1.集成化监测技术目前监测技术有一定的局限性，例如监测成本高、监测精度和稳定性不高等问题。
未来发展方向应该是通过技术创新，将各项监测技术集成起来，实现多方位、全方位、智能化监测。
2.材料和刀具的智能化未来的发展方向还包括材料和刀具的智能化。
例如，刀具可以通过传感器实现对铰孔加工环境的动态监测，从而实现铰孔加工的智能化。
铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表-车铣数控-机械技术网
铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表-车铣数控-
机械技术网
本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。
如，孔径增大，误差大。
出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
并详细分析了解决了上述问题的方法。
具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。
表1——1 绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法。
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铰刀加工质量的判断及其解决措施
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时间：2008年10月23日
引言
铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达1.6～0.4。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策
铰削速度过大
铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63µ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，
切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。
用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。
铰削铸铁时，一般不用润滑液。
铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。
2 喇叭状孔的起因及解决措施
铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。
解决措施如下：
改善铰刀的导向性能
可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。
缩短铰刀标准长度来改善喇叭形
其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。
3 防止孔径扩大
开始铰孔、孔径就较大
开始铰孔的孔径较大。
其原因是一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否正确，铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素。
如果这些都无问题，则考虑选择的切削用量是否合适。
一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。
总之，必须具体分析研究、找出原因，才能解决。
开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大
这种孔扩大原因是刀齿上形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。
对高速钢铰刀除淬火外，还需表面硬化处理，铰削时采用极压润滑油等措施。
均能改善粘屑情况。
另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。
此外，为改善铰孔质量，去除孔壁上的刀痕，铰刀应设计成不等距的刀齿。
4 结语
以上简略地谈了有关铰孔的质量问题，但在整个加工过程中，影响因素是很多的，故在实际生产中对具体问题应具体分析，从中找出原因，制定对策，以提高铰孔质量。