注塑模具试模出现的问题

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注塑模具试模时几种经常出现问题及解决方法

1、模具和注塑条件对残余应力的影响：
2、制件残余应力开裂检查：带有残余应力的制件是否会在使用环境中开裂，有几个方法可以进行预
先诊断：
1）对于聚苯乙烯，在室温下用煤油；
2）对于高密度聚乙烯，在80℃下用2%的洗涤剂溶液；
3）对于聚丙烯，在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化铬与水的混合物。

4）对于PC料，在浓度为30%的盐酸里面浸30分钟。

3、退火处理：某些有开裂倾向的制件，可以用退火热处理方法来消除内应力，从而减少裂纹的形成。

首先，将成形品加热（通常是在玻璃化温度附近）并保持一定时间，然后再让其缓慢地自然冷却，使
发生裂纹处的大分子能自由活动、回复原来状态。

这种退火热处理法一般在成形后立即进行。

4、调湿处理：对于尼龙塑件，为了改善内应力分布状况及塑料内的晶体结构，提高制件韧性，保持尺寸相对稳定，可以进行调湿处理，其效果比退火处理更佳。

方法是将制件浸入沸水或醋酸钾水溶液（比例为 1.25:100，沸点121℃）中，浸泡时间视制件最大壁厚而定，从2小时至16小时不等。

注塑试模10大问题及其解决方案

注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。

注塑模具试模作业指导书

注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。

本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。

2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。

2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。

2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。

2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。

2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。

2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。

2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。

2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。

2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。

2.3.3 准备好所需的模具安装工具。

3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。

3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。

3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。

3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。

3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。

3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。

3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。

4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。

解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。

4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。

解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。

5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。

6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。

注塑模困气的形成原因及解决措施

注塑模困气的形成原因及解决措施附图请查看原文1引言在注塑行业中，困气是经常遇到的注塑缺陷之一。

困气容易直接引起缺料、烧焦、气纹、表面雾状等注塑缺陷，间接引起缩痕、玻纤外露等注塑缺陷。

困气根据出现位置可分为分型面排气不良、深筋位料流末端困气和包风三种类型。

困气最根本的解决措施是改善模具的排气结构，但是要真正理解困气产生的根本原因才能知道如何从模具上进行解决，否则将增加试模验证次数，造成不必要的浪费，甚至不但没有解决困气，反而造成飞边等注塑缺陷。

2困气的定义困气是指在注射充满模腔的过程中，模腔中的气体不能及时或不能从注塑模中排出而阻止胶料继续填充导致缺料、烧焦等注塑缺陷的现象。

一般情况下，困气发生在充满模腔的过程中，保压补缩的过程中并不会发生困气。

模腔中的气体有两个来源：一个来源是模腔中的空气，另一个来源是胶料本身产生的分解气和少量水蒸气。

通过定义可以知道解决注塑困气的问题就是解决如何减少分解气和如何将模腔中的气体排出模腔外的问题。

3困气产生注塑缺陷的原因如果将模腔中未排出的气体看成理想气体，对气体在充胶受压过程进行分析，由于注射时间短，可以近似认为是一个绝热的过程，根据热力学第一定律和理想气体状态方程PV=nRT，则T2> T1，P2 > P1，如果P2大到与熔胶到此处的压力相等，则充胶停止造成缺料。

如果T2升高到材料的分解温度则导致材料困气烧焦。

同时，高分子材料燃烧分解属于放热反应，也会产生大量的气体，温度更高，形成恶性循环。

气纹是缺料形式的轻微表现，同样表面雾状也是材料分解的轻微表现。

至于因困气导致的缩痕、玻纤外露等注塑缺陷则是在工艺调试过程中为保证排气使注射速度放慢造成的。

为了便于理解，大家可以以高压锅或打气筒为例理解此原理。

打气筒内的气体被压缩，温度升高，当气体被压缩到一定程度，你就打不动了。

高压锅因为加热产生大量的水蒸气，使锅内压力增大，沸点升高，温度升高（高温水温机也是这个道理）。

注塑模具的试模与维修

ｍａｎｔｎｎｃ，ｍｏｄａｃｐａｅｉｅａｅｌｃｅｔｎｃ．
１引言
模具外露部分锐角应倒钝，喷漆、打印模具名称、生产
日期、合模标记、装模方向标记等符号。
征一 — ＿
＿
模具制造基本完成后（面或有要求的表面还没有镜
模具吊装面应有起重吊环螺纹孔，动、定模锁码，以利
精抛光），必先上机试模。其目的是及时发现模具设计及制造中的问题，以便及时对模具加以改进和修
ｔａｉｙｏｏｅｔａｄａｏｄｔｑｐｅｒｐｅｓｎａｃｉｅｃｒｉｇ．ｈｅｑｕｌｔｆｔｍｄｅｔｓｎｖｉｈｅｅｕｉｍｎｔｏｒｏｌａｃｄｎｔｏｃｕｒｎｈｅ
注塑模具的试模与维修
杨海鹋（门职业技术学院，广东江门，５９４）江２００
摘要：本文通过对注塑模具试模前的检查，模具的安装．注塑机空运转试车，注塑成型工艺凋整．模具维修及验收几方面进行ｒ比较详细的阐述．指导参与试模与维修人员工作内容及应注意的项，使少走弯路，减少试模次数，提高试模质，同时避免设备或人身事故发生。
２试模前模具检查
试模前主要从一下几方面检查模具外观质量：模具闭合高度，与机床各部位配合尺寸，顶出形式，开
各滑动零件配合间隙适当，避免卡死、咬伤。起止位置的定位准确可靠。镶嵌零件应紧固、无松动且结构合理，便

注塑试模步骤及注意事项

注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网20__年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC 热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。

变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。

2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。

3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。

4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。

解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。

1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。

沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。

2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。

只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。

〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。

注塑生产中常见的十大浪费现象

注塑生产中常见的十大浪费现象
1，注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大；2，注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大；3，注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多
甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大；
4，注塑机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停
产修机所造成的浪费；
5，注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费；
6，职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费；
7，观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理
水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费；
8，注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大，不良率高，批量退货所造成的浪费；
9，试模及注塑生产过程中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成或注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费；
10，注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料，工，费”的损耗；
以上十大浪费都是不应该出现的，也可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚钱，最重要的想办法控制生产过程中的各种浪费，达到“优质，高效，低耗”。

俗话说：“只有想不到，没有做不到！”
2016-1-18。

注塑模具的试模的技巧有哪些

注塑模具的试模的技巧有哪些
新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。

试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。

那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。

一、试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。

2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。

以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(1)注塑机台的最大射出量是多少;
(2)拉杆内距是否放得下模具;
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。

一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。

吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶。

注塑过程中存在的问题及解决办法

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。

注塑模具检讨书范文

尊敬的领导：您好！我怀着沉重的心情向您递交这份注塑模具工作失误的检讨书。

近期在负责注塑模具项目过程中，由于我的疏忽和责任心不强，导致模具在生产过程中出现了严重的问题，给公司造成了不必要的损失。

在此，我深感愧疚，特向您表示诚挚的歉意。

以下是我对此次失误的深刻反思及改正措施：一、失误原因分析1. 对模具设计要求理解不够透彻。

在接到模具设计任务后，我没有充分了解产品的设计要求，对模具结构、尺寸、公差等重要参数把握不准确，导致模具设计存在缺陷。

2. 模具加工过程监管不力。

在模具加工过程中，我没有严格按照工艺要求进行监督，对加工过程中的问题没有及时发现和纠正，导致模具加工质量不合格。

3. 对模具试模和验收工作重视程度不够。

在模具试模过程中，我没有认真观察试模情况，对试模中发现的问题没有及时分析解决，导致模具试模失败。

在模具验收环节，我没有严格把关，对不合格的模具予以验收，使得问题模具流入生产线。

二、改正措施1. 提高自身专业素养。

加强学习，深入了解注塑模具设计、加工、试模等方面的知识，提高自己的专业能力。

2. 严谨工作态度。

在工作中，严格遵守各项规章制度，认真负责，对待每一个环节都精益求精。

3. 加强过程监管。

在模具加工过程中，严格把控每一个环节，及时发现和纠正问题，确保模具加工质量。

4. 严格验收标准。

在模具试模和验收环节，认真观察试模情况，对不合格的模具坚决予以退回，确保模具质量。

5. 加强与同事沟通。

在项目实施过程中，与设计、生产、销售等相关部门保持密切沟通，共同解决模具问题。

三、承诺为了确保类似问题不再发生，我郑重承诺：1. 认真吸取此次教训，不断提高自己的专业素养和责任心。

2. 在今后的工作中，严格执行各项规章制度，确保模具质量。

3. 积极配合公司各项工作，为公司发展贡献自己的力量。

再次为此次失误向您表示诚挚的歉意，请您给予我改正错误的机会。

我会以此次失误为鉴，严格要求自己，努力提升自己的工作水平，为公司创造更多价值。

注塑模具常见问题解决方案

顶出机构设计不合理
圆筒、深腔类产品、深筋位、孔纹、气泡
原因分析
进浇口尺寸太小
进浇点位置设计不合理模具困气
解决对策
大水口侧进浇厚度不能太薄，一般不小于主体壁厚1/2，潜筋位进浇口，筋位适当加宽、浇口可做椭圆形改善进浇口表面困气不良。
进胶点的位置布置应充分考虑气体能顺利排出型腔，型腔的充填压力最小。产品周圈分型面和熔胶未端需要加强排气、深筋、深柱超过6-8mm以上需要做排气镶件。 PC、PMMA等透明部件防止冷料进入型腔而产生流痕必须做“S”形流道。
顶机构设计不合理热量集中冷却不足冷却不均
6.缩水
原因分析
产品胶位太厚加强筋太厚流道偏小浇口偏小产品走胶困难浇口位置设计不合理热量集中冷却不足冷却不均
解决对策
模具设计前期应考虑产品避免局部胶位太厚，主体壁厚造型需均匀，拐角部位圆角过渡。加强筋厚度在模具设计时不超过主体壁厚的1/2,太厚产品表面会缩水，BOO柱根部需做火山口减胶，深度0.3T,坡度为30º 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大流道直径。比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
解决对策
碰穿面与插穿面，公模面负公差控制-0.015-0mm；母模面正公差控制+0.015-0

断料头产生的原因及解决方案

断料头产生的原因及解决方案断料头为模具试模中常见现象，导致的原因主要分为三点；冷断，热断，脱模不顺等。

具体产生原因分析如下：冷断料头：由于料头部冷却过快，导致料头过硬，不能顺利拉出，料头断开的位置大多出现料头根部，断面比较粗糙，检测方法：可以直接加高热嘴温度或加高母模模温，看有没有改善，如果有改善，说明是料头温度过低造成，处理方法：模具端将TIP与模具接合面处减少，或在热嘴头部加一隔热沟。

热断料头；由于料头在模具开模时还处于融溶状态，不能成形，料头断开的位置主要在料头中部，或根部，断面大部分较为光滑，检测方法：可以直接降低热嘴温度或降低母模模温，看有没有改善，如果有改善，说明是料头温度过热造成，处理方法：模具端将TIP与模具接合面处加长和加散热套，或在热嘴头部加一隔热沟。

脱模不顺：排除以上两种断料头的情况后，就可以判断是不是料头脱模斜度不够或不够光滑，一般表现为偶尔断料头，检查拉出的料头斜面是不是不光滑，或有伤痕。

检测方法：拉开模具，关闭热流道温度，关闭注塑机主机马达，等待热流道温度降低后（不可心急，防止热流道内的料突然受内部温度的压迫喷出造成人员受伤，切记）再检查料头斜度，有没有伤痕或不够光滑，如果有伤或不光滑，处理方法：用石棉球加钻石膏进行打磨，打到发光为止。

一．成型条件的原因：一般情况下！在模具方面无问题的情况下通过以下方法改善！1.背压过大/过小：症状在正常生产过程中由于过大的背压，阻止螺杆后退的时间过长，导致在前端发现断料头。

检测方法：直接在注塑条件上减少或增加背压，看产品断料头有无改善。

解决方法：减少或增加背压。

2.保压时间过长/过短：症状在正常生产的模具，由于可能保压时间太长，导致前端冷却时间很长，前端形成冷胶，而产品在型腔中还是处于不完全冷却状态，导致料头从产品上拉断；保压时间过短，可能整个料头还未冷却直接断开。

检测方法：增加或减少保压时间，看断料头现象是否有改善。

解决方法：减少或增加保压时间。

注塑缺陷总结含产品缺陷模具缺陷

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顶高、顶白Blushing
顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出一点(或有白色印痕)。
原因： 1、粘模太紧、抛光不良。 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 4、顶出机构有延时。 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
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粘模
粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。原因： 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 2、深筋位未能得到足够冷却。 3、拔模斜度太小。 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
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气纹GAS FLOW MARK
气纹：热流冲入模腔时，而模腔却排气不良造成的气纹、流纹、气花，有类似于手指纹。（在水口位周围出现比较多，呈雾状、斑状、纹路状）
原因： 1、浇口太薄、太小。 2、熔体流动性差。 3、初始填充时熔体通过浇口速度过快，直接冲入型腔。 4、浇口温度过低。
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拉高/反口
拉高：制品边缘或孔位在脱模时拉出反口。原因： 1、拔模斜度太小。 2、拔模面抛光不良。 3、碰穿位碰出倒扣。 4、脱模时受力不平衡，或某侧有粘前模，造成产品轻微
开裂：产品裂缝。原因： 1、水口料太多，影响强度。 2、粘模，出模拉裂。 3、顶出不平衡，顶裂。
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起泡
起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。原因： 1、塑化不良，熔体内有空气。 2、过热，原料分解。
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冷料/粘胶
冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面。
原因： 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA) 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。 3、分型面有异物。 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。 5、注塑压力过大，锁模力不够。 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。 7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回，

模具试模调整

模具试模调整伴随着制造业的发展，模具在工业生产中的应用越来越广泛，而模具试模调整是模具加工的一个非常重要的环节。

它直接影响到模具的生产质量和效率，因此，正确的模具试模调整方法至关重要。

一、试模时需要确定的关键参数在试模调整之前，我们首先要确定一些关键参数，这些参数对试模调整的效果是非常重要的。

首先，要对模具的材质和结构进行全面了解，包括模具的尺寸、型腔的大小、结构以及电极的放置位置等。

其次，还需要了解原材料的特性，如黏度、流动性以及挤出性等，这些特性将直接影响到试模质量。

二、模具调整的具体方法首先，根据模具的结构和流道的位置，确定注塑机的位置，保证注塑机的开口与模具的进板口处于同一平面上。

其次，将模具放在注塑机上，进行必要的机械校正，保证模具和注塑机的平衡性。

然后，将模具的温度逐渐升高，直到达到所需的温度。

如果模具上有水冷孔，应先保证冷却水的流通良好。

在模具开始加热之前，应该检查温控仪和传感器是否正常。

接下来，我们需要检查模具内是否有异物，如尘土、油渍等，如果有，应及时清洁。

然后，进行模具的开合试验，这需要根据模具的结构和要求进行对应的调整。

在调整过程中，必须注意控制力度，以避免对模具造成损坏。

完成以上步骤后，可以进行注塑试验了。

在试验过程中，要注意控制注塑压力、注塑温度和注塑时间等参数。

如果实验结果不理想，是需要再次进行试模调整。

通过多次试模调整，最终确定注塑机的参数，保证产品的质量和生产效率。

三、模具试模调整中需要注意的问题1. 注意试模前的准备。

试模前需要做好准备工作，如对模具、注塑机和原材料进行检查并清洁，检查温控仪和传感器等。

2. 了解注塑机的性能和操作规程。

注塑机的性能不同，其最适合的试模方法也不同，所以在试模之前需要了解注塑机的性能和操作规程。

3. 检查模具的结构和流道的位置。

模具的结构和流道的位置很重要，因为这些特性决定了注塑机和模具的调整方法。

4. 控制注塑参数。

注塑参数包括温度、时间和压力等，需要在试模调整中做出相应的调整，以确保产品质量和生产效率。

模具试模问题点和对策

模具试模问题点和对策一、前言模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。

在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。

本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期总结三个方面进行阐述。

二、试模前期准备1.材料准备在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。

包括塑料原料、辅助材料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。

2.设备检查在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。

检查内容包括：电气系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。

如果发现问题需要及时处理。

3.注塑工艺参数设置根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。

包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。

4.清洁工作清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。

需要清洁注塑机、模具和周围环境，确保无杂质和灰尘。

三、试模过程中常见问题及对策1.模具开裂模具开裂是试模过程中常见的问题之一。

主要原因是注塑机的压力过大或者温度过高。

解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加强冷却。

2.模具变形在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。

解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。

3.尺寸偏差在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。

主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。

解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。

4.热流道堵料热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。

主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。

解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。

5.模具表面粘附在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。

主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。

解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。

四、试模后期总结试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。

从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。

注塑产品走胶问题的分析及对策

注塑产品走胶问题的分析及对策作者：宁佐龙来源：《职业·下旬》2014年第05期摘&#8195；要：本文以门铃对讲器后盖为例，通过三次试模重点从模具、注射设备、注塑工艺三方面深入分析，探讨解决注塑产品走胶问题的对策。

关键词：模具&#8195；设备&#8195；注塑工艺&#8195；门铃对讲器后盖&#8195；走胶问题&#8195；对策“走胶”指的是在塑料成型过程中料流出现没有完全充满模具型腔而导致产品不完整的现象，也称不全、缺料等。

笔者以门铃对讲器后盖为例，通过三次试模重点从模具、注射设备、注塑工艺三方面深入分析，探讨解决注塑产品走胶问题的对策。

一、走胶问题的分析及对策1.注塑设备状况造成供料不足由于注塑设备的螺杆或柱塞磨损严重，使注射及保压时熔料发生漏流，从而降低了充模压力和减少了供料量，造成熔料供料不足（喷嘴孔太大或太小，太小容易堵塞进料通道，太大则使注射力减小，使熔料充模发生困难）。

2.模具浇口或流道结构不合理模具浇口太小或流道过狭或过浅，使流道输送效率低、阻力大，造成熔料过早冷却。

浇口不能过大，否则将减小对熔料的剪切速率，使熔料的黏度增高，从而不能使熔料填充饱满。

为此，应将浇口开设在制品的厚壁部位，并在流道中设计有足够容量的冷料“井”，这样可以避免冷料进入型腔，让熔料充模过程持续进行。

在设计点浇口、针状浇口时，其长度一定要控制在1mm以下，否则塑料熔料在浇口凝固过快，影响压力传递，必要时可通过多增设点浇口或调整浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对熔料流动的阻挡作用。

在设计多浇口模具时要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。

在模具的关键部位应设置冷却水道，以保证模具的冷却，这对消除或减少收缩能够起到很好的作用。

整个模具不应带毛刺，且具有可靠的合模密封性，这样既能承受高压、高速，且能实现低黏度熔料的充模。