RTM工艺及模具
RTM成型工艺及分类介绍
RTM成型工艺及分类介绍1、RTM成型工艺与分类RTM是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成形的一种工艺技术，属于复合材料的液体成形或结构液体成形技术范畴。
其具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成形的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。
2、RTM的类型RTM工艺起始于上世纪50年代，目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。
下面介绍几种RTM技术。
01、RTM，树脂传递模塑。
该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。
02、VARIT，真空辅助树脂传递注塑。
该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。
03、VARTM，真空辅助树脂传递注塑。
制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。
04、VRTM，真空树脂传递模塑。
05、VIP，真空浸渍法。
06、VIMP，可变浸渍塑法。
树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。
07、TERTM，热膨胀RTM。
在预制件中插入芯材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。
芯材受热膨胀，压实铺层。
利用这种压实作用，结合表面加压成型。
08、RARTM，橡胶辅助RTM。
在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。
橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。
09、RIRM，树脂注射循环模塑。
真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。
10、CIRTM，Co-Injection RTM。
共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。
RTM树脂传递模塑料成型工艺经典实用
我国手糊玻璃钢成型工艺因质量、强度、 成本、环保、清洁等综合方面的要求，已经开 始由敞开式手糊工艺过渡到闭模成型工艺。近 几年，该工艺在汽车配件、风电制品、船舶游 艇等相关领域部分企业得以应用，部分或者全 部代替了传统手糊工艺。
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
模具的工装夹具设计
在RTM模具中限位销是控制产品的厚度和上下模吻合
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
谢谢！
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
铰链式搭扣合模
铰链 搭扣紧固
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
铰链
油缸举升上模， 并限位
注胶口和排气口的位置
1、中心注入 2、四周注入 四周浇注可以比中心浇注充模时间减少60%以上，孔隙率可 以比之降低25%以上，同时也能提高一定的力学性能。 另外还有真空辅助和充模时间的控制。
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
上下模完全靠螺栓锁 紧至上下定位销完全吻合
定位销完全吻合
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
RTM-注射
注射压力小便于树脂流动注射压 力高便于气体的排出。 注射温度和树脂的黏度
注射温度低和树脂黏度低便于树 脂的流动。 注射压力低注射温度可以高点
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
RTM-固化
固化过程：凝胶阶段、定型阶段（硬化阶段）、熟化阶段（完 全固化阶段） 固化控制：通过调控树脂胶液中的固化剂含量和固化温度来控 制固化度
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
胶衣准备
铺层
合模
模具 准备
脱模
固化
树脂 注射
后处理
检验
制品
RTM成型工艺流程图
•RTM树脂传递模塑料成型工艺
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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rtm工艺技术
rtm工艺技术RTM工艺技术（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，特点是能够在较低压力下快速并均匀地将树脂注入预先放置好的纤维增强材料中，形成复合材料制品。
RTM工艺的主要步骤包括模具准备、纤维预制件放置、树脂注入、充模、加压、固化和后续处理等。
首先，在RTM工艺中，模具的设计和准备非常关键。
模具应具备良好的密封性能，以确保树脂能够被注入到纤维增强材料之中，同时还要考虑产品的成型形状和尺寸等要求。
通常采用金属或者复合材料制作的模具，以确保模具梯度热容、寿命和承压能力等要求。
在纤维预制件放置阶段，要将预制好的纤维增强材料放置到模具中，并注意纤维的排布和叠放方式。
通常采用布料或者纱线叠放方式，以便在注塑过程中获得更好的力学性能和成型效果。
注塑阶段是整个RTM工艺中最重要的部分。
在注塑过程中，树脂根据模具的形状和尺寸慢慢注入到纤维增强材料中。
通常采用真空或者低压力的方式，以确保树脂能够均匀地填充到整个模具中。
与传统注塑成型相比，RTM工艺能够更好地控制树脂的流动速度和填充程度，从而获得更好的成型效果。
充模和加压阶段是为了确保树脂能够充分渗透到纤维增强材料之中，并消除空气泡。
通过加压，可以提高树脂的渗透速度和纤维增强材料的固化性能，从而获得更高的强度和耐久性。
固化阶段是将树脂完全固化，使纤维增强材料和树脂成为一个整体。
通常采用热固化或者光固化的方式，通过加热或者紫外线照射等方法，使树脂固化并与纤维增强材料牢固地结合在一起。
固化后的制品具有较高的强度、刚度和耐腐蚀性能，适用于各种工程应用。
最后，进行后续处理，如切割、修整、表面处理和涂装等，以获得符合要求的最终产品。
总之，RTM工艺技术是一种先进的复合材料成型工艺，具有成型效果好、成本低、产量高的优点。
通过合理选择纤维增强材料和树脂、优化模具设计、精确控制注塑和固化参数等，可以生产出符合要求的复合材料制品。
随着科学技术的不断发展，RTM工艺技术也将在航空航天、汽车工业、建筑业和体育用品等领域得到广泛应用。
rtm工艺流程
rtm工艺流程RTM工艺流程RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
本文将介绍RTM工艺的流程及其特点。
一、工艺流程概述RTM工艺是一种封闭模具内注塑的工艺，主要包括以下几个步骤：1. 模具准备：首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作模具。
模具可以采用金属或复合材料制成，具有良好的密封性和耐高温性能。
2. 布料预处理：在RTM工艺中，通常使用预浸料（prepreg）作为增强材料。
预浸料是一种纤维增强树脂复合材料，需要在成型前进行预处理。
预处理包括解冻、切割和堆叠等步骤，以确保预浸料的性能和质量。
3. 模具封闭：将预处理好的布料堆叠在模具的一侧，然后将模具封闭。
模具的封闭可以采用机械夹紧或真空吸附等方式，以确保模具内的压力和温度稳定。
4. 树脂注入：在模具封闭后，通过注射设备将树脂注入模具内。
树脂可以是热固性树脂，如环氧树脂或聚酯树脂。
注入过程需要控制注射速度和压力，以确保树脂充分渗透纤维增强材料。
5. 固化成型：树脂注入后，需要进行固化过程。
固化可以通过热固化或光固化等方式进行。
固化时间和温度需要根据树脂的性质和产品要求进行控制。
6. 模具开启：在树脂固化后，打开模具，取出成型件。
成型件具有优良的力学性能和表面质量。
二、RTM工艺的特点RTM工艺相比其他成型工艺具有以下特点：1. 成型件质量高：由于RTM工艺采用封闭模具，可以有效控制树脂的渗透和固化过程，从而获得高质量的成型件。
2. 复杂形状成型：RTM工艺适用于复杂形状的产品制造，可以满足各种工程要求。
3. 纤维含量高：RTM工艺可以实现高纤维含量的复合材料制造，提高产品的强度和刚度。
4. 自动化程度高：RTM工艺可以实现自动化生产，提高生产效率和一致性。
5. 环保节能：RTM工艺中的树脂可以回收再利用，减少了废料的产生，符合环保要求。
总结：RTM工艺是一种先进的复合材料成型工艺，具有高质量、适用于复杂形状、高纤维含量、自动化程度高和环保节能等特点。
rtm成型工艺技术
rtm成型工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺技术是一种在复合材料制造中常用的工艺技术，通过将预浸料注入模具中，使其在高压下固化成型。
以下是关于RTM成型工艺技术的详细介绍。
RTM成型工艺技术是一种集注塑成型和压缩成型为一体的复合材料成型工艺。
该工艺以模具为基础，通过将环氧树脂及其增强材料预浸料注入模具中，并施加一定的压力，使预浸料在模具内部充分浸透并固化。
与传统成型工艺相比，RTM成型具有高成型质量、高成型效率、低成本和环保等优点。
RTM成型工艺技术可以应用于各种复合材料制品的生产，特别是结构性和高强度要求的制品。
例如，飞机、汽车、船舶、建筑等领域的复合材料零部件都可以采用RTM成型工艺进行制造。
此外，RTM工艺还可以灵活地生产各种复材件，如复材齿轮、复材托架等。
RTM成型工艺的关键是模具的设计和制造。
模具必须具备良好的密封性和耐压性能，以确保预浸料在注入过程中不会泄漏。
此外，模具的开关设计也很重要，以确保成品能够顺利脱模。
因此，模具的制造需要高精度的加工和高耐磨的材料。
RTM成型工艺的关键步骤包括预浸料的配料、模具的准备、预热和注射、压力施加和固化等。
在制造过程中，预浸料需要在一定的温度下预热，以改善流动性并减少预浸料中的空气。
然后，预热的预浸料通过注射设备注入到模具中，同时施加一定的压力以保证预浸料充分浸透。
最后，固化过程中，通过加热或其他方法使预浸料固化，并获得最终产品。
RTM成型工艺技术具有许多优点。
首先，由于采用了大型模具和注射设备，RTM工艺可以高效地进行大规模生产，提高生产效率。
其次，由于预浸料中的树脂是事先注入的，可以较好地控制纤维的含量和取向，从而使得制品具有更高的强度和刚度。
此外，由于预浸料中的树脂经过事先预热，因此也能在注入过程中更好地充满空气孔隙，减少产品的缺陷率。
然而，RTM成型工艺也存在一些挑战和限制。
首先，由于需要大型模具和注射设备，设备投资和生产成本相对较高。
rtm成型工艺过程
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，主要用于生产复材零部件。
RTM成型工艺包含以下几个步骤：
1.模具制备：根据产品的设计要求，制作适用于RTM成型的模具。
通常使用金属或者复合材料制造的模具。
2.面层制备：将预浸料（prepreg）或者无纺布等面层材料剪裁成所需形状和尺寸。
3.模具装备：将面层材料放置在模具的一侧，保持模具清洁。
4.预制：将需要使用的纤维束定位在模具中，并按照设计要求进行预配置，通常采用预定位工具如夹具等，以确保纤维束的定位精准。
5.闭模：将两半模具闭合，并确保模具密封。
通常采用安全和可控的方法进行模具闭合，以防止树脂泄漏。
6.树脂注入：在成型开始前，通过开启充注阀门，将树脂注入模具中。
注入时使用低压或者真空吸引树脂进入纤维束，以确保树脂充分浸润纤维。
7.充注：树脂在模具内浸润纤维的过程中，需要保持一定的注入压力和速度，以确保树脂充分填充整个模具。
8.固化：树脂在充注完成后开始固化。
根据树脂的性质和设计要求，可以通过提高温度、加热模具或者添加固化剂等方法来促进树脂的固化。
9.开模：待树脂完全固化后，打开模具，取出成型件。
10.修整：对成型件进行修整，如去除多余的材料、修整边缘等。
rtm工艺技术要求
rtm工艺技术要求RTM（Resin Transfer Molding）工艺是一种在复合材料制造过程中常用的注塑工艺。
它适用于大量生产高性能复合材料制品的情况，如航空航天、汽车和船舶等领域。
RTM工艺的主要目标是生产出具有优良性能和质量稳定性的复合材料制品。
为了实现这一目标，RTM工艺有以下几个重要的技术要求。
首先，RTM工艺要求完善的模具设计和制造。
模具是RTM工艺成型的关键，它直接决定了制品的形状、尺寸和表面质量。
为了避免制品出现缺陷，如气泡、翘曲等问题，模具必须具备高度的精度和平面度。
此外，还需要具备良好的磨损性能和抗腐蚀性能，以保证模具的使用寿命和稳定性。
其次，RTM工艺要求精确的材料选型和预制。
在RTM工艺中，通常使用环氧树脂、聚酰胺树脂等作为基体材料，同时添加玻璃纤维、碳纤维等作为增强材料。
为了保证制品具有优异的机械性能和低拉伸率，需要精确控制材料的比例和配比。
此外，还需要对材料进行预制，如预浸料或预浸润，以保证材料的自由流动性和粘接性。
第三，RTM工艺要求严格的生产过程控制。
生产过程控制包括温度、压力和流量等参数的控制。
温度控制是非常重要的，因为它直接影响材料的硬化速度和粘接性能。
压力控制可以有效地避免气泡和空隙的形成。
流量控制是为了确保材料可以均匀地填充到模具中，以避免制品出现凝胶线等问题。
最后，RTM工艺要求严格的检验和质量控制。
在制品成型后，需要进行各项性能测试和外观检查，以确保其符合设计要求和产品规格。
常见的测试包括强度测试、硬度测试和耐热性测试等。
此外，还需要进行外观检查，如表面平整度、色差和气泡等。
只有通过严格的检验和质量控制，才能保证RTM工艺生产出的复合材料制品具有稳定性和可靠性。
综上所述，RTM工艺的技术要求包括完善的模具设计和制造、精确的材料选型和预制、严格的生产过程控制以及严格的检验和质量控制。
只有满足这些要求，才能生产出高性能和高质量的复合材料制品，满足客户的需求和市场的竞争。
rtm工艺和模压法
rtm工艺和模压法
RTM工艺是指树脂传输模塑工艺（Resin Transfer Molding），是一种用于复合材料制造的成型工艺。
在RTM工艺中，预先铺设好
的纤维增强材料（如玻璃纤维、碳纤维等）被放置在模具中，然后
通过负压将树脂注入到模具中，使得树脂浸透纤维增强材料，最终
形成所需的零件或构件。
RTM工艺通常用于制造复杂形状的零件，
具有成本低、生产周期短、成型精度高等优点。
而模压法是一种常见的塑料成型工艺，也被称为压缩成型。
在
模压法中，塑料颗粒被加热至熔化状态后，被注入到模具中，然后
施加压力使其充分填充模具并冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
模压法适用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，具有成本低、生产
效率高、制品密度均匀等优点。
从工艺原理来看，RTM工艺注重树脂的浸透和充填，适用于复
合材料的生产；而模压法则是通过加热塑料颗粒使其熔化后填充模具，适用于塑料制品的生产。
从应用领域来看，RTM工艺主要应用
于航空航天、汽车、船舶等领域，而模压法则广泛应用于塑料制品
制造行业。
总的来说，RTM工艺和模压法都是常见的成型工艺，它们各自适用于不同的材料和产品领域，具有各自独特的优点和适用范围。
rtm成型工艺流程
rtm成型工艺流程
RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺流程是一种通过成型
覆膜技术，使用压力将预浸层纤维材料浸渍于合适的树脂中来制造复合材料制品的工艺。
RTM成型工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 制备模具：根据产品设计要求，制作出适合的模具。
模具可以包括一个或者多个腔室，根据产品的复杂程度决定。
2. 准备纤维预浸料：将纤维材料与树脂进行匹配，并将其浸泡在树脂中，以获取预浸层纤维材料。
3. 关闭模具：将两个模具部分合拢，确保密封。
4. 注入树脂：通过在模具中施加压力，将树脂从预先确定的入口注入模具中。
5. 充填纤维：随着树脂的注入，树脂会在模具中渗透纤维材料，充填整个模腔。
6. 固化树脂：当树脂注入完毕后，施加固化条件，例如温度和压力等，使树脂固化。
7. 模具开启：固化完毕后，打开模具，取出模具中的复合材料制品。
8. 整理和加工：对取出的复合材料制品进行必要的整理和加工，例如去除闪烁，修整边缘等。
RTM成型工艺可以生产具有较高性能和复杂形状的复合材料
制品。
由于该工艺的成本较低，制造周期较短，并且适用于大批量生产，因此在航空航天、汽车、建筑等领域得到了广泛应用。
rtm 工艺技术
rtm 工艺技术RTM（Resin Transfer Molding）工艺技术是一种常用于复杂形状零件生产的先进成型技术。
RTM工艺技术以不饱和聚酯树脂基体材料为基础，通过真空吸附和压力注射的方式将树脂注入预先制作的干预体内，实现所需产品的成型。
RTM工艺技术具有以下优点。
首先，该技术适用于生产复杂形状的零件，能够精确控制产品的尺寸和形状，使得产品具有更高的几何精度。
其次，RTM工艺技术能够生产高强度、高刚度且重量轻的复合材料产品，对于要求高强度和轻量化的领域具有巨大的潜力。
再次，RTM工艺技术的生产周期相对较短，生产效率高，有利于大规模生产。
此外，RTM工艺技术还具有较好的成本控制能力，能够有效降低产品的制造成本。
RTM工艺技术的基本步骤如下。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作模具。
模具通常由两个模块组成，上模和下模。
上模和下模之间会安装有一个注塑道具，用于树脂的注入。
其次，制作干外体。
干外体由预浸料或干燥纱线制成，其主要作用是提供成型表面的形状和尺寸。
接下来，将干外体放置在模具中，将上模和下模封闭，并进行真空吸附。
当真空吸附到一定程度后，开始注射树脂。
注射树脂需要一定的压力，可以通过液态树脂的流动和灌注来实现。
当树脂充满整个模具空腔后，使其固化。
最后，将成型件从模具中取出，进行后续的修整加工。
RTM工艺技术的应用非常广泛。
例如，它可以用于航空航天、汽车、船舶、风力发电等领域的复合材料制品生产。
在航空航天领域，复合材料产品具有高强度、高刚度、耐高温等特点，能够满足飞机零件对于性能要求的同时，减轻飞机自身的重量，提高燃油经济性和航空器的使用寿命。
在汽车领域，RTM工艺技术可以用于制作车身、底盘等零部件，使得汽车更轻、更稳定、更节能。
在船舶领域，RTM工艺技术可以制作船体、罩壳等结构件，提高船舶的承载能力和耐候性。
在风力发电领域，RTM工艺技术可以制作复合材料叶片，提高风力发电机组的效率。
总之，RTM工艺技术是一种先进的复合材料成型技术，通过树脂的注入和固化，可以生产出具有复杂形状、高强度、高刚度的复合材料产品。
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种复合材料制造工艺，用于生产轻质、高强度的复合材料零件。
下面是RTM成型工艺的基本步骤：1.模具准备：首先，制备用于RTM的模具。
模具可以是金属或复合材料制成，其内部的空腔形状与最终产品相匹配。
2.纤维预形：将预先裁剪好的纤维材料（通常是玻璃纤维、碳纤维等）按照设计要求摆放在模具的表面上，以形成产品的预定形状。
3.模具封闭：用于RTM的模具通常由两部分组成：上模和下模。
将两部分模具合拢，确保纤维材料被完全封闭在模具内部。
4.树脂注入：在封闭的模具中，通过一种或多种方式将树脂注入模具中。
通常使用真空、压力或组合两者的方法，以确保树脂能够渗透纤维材料并填充整个模具内部。
5.充填与浸透：注入树脂后，树脂会逐渐浸透纤维材料，填充空隙，同时将纤维湿透。
这个过程可以根据材料和设计要求需要一定的时间。
6.固化：一旦树脂浸透纤维并达到所需的浸透程度，树脂开始固化。
固化过程可能需要一定的时间，这取决于使用的树脂类型以及环境条件。
7.冷却与固化：在树脂固化过程完成后，模具可以逐渐冷却。
冷却过程可以在模具中继续，直到产品达到足够的强度。
8.脱模：一旦产品固化并达到足够的强度，模具可以打开，将成型零件从模具中取出。
9.修整与加工：取出的成型零件可能需要进行修整、切割、研磨等加工步骤，以达到最终的几何和外观要求。
RTM工艺具有生产高质量、复杂形状的复合材料零件的能力。
然而，这个过程需要精细的控制和设备，以确保树脂的均匀分布和充分浸透。
不同的纤维和树脂组合，以及工艺参数的变化，都可以影响最终产品的性能和质量。
rtm工艺技术缺点
rtm工艺技术缺点RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺技术，通过在模具中注射树脂将纤维增强材料浸泡在树脂中，然后在高压下固化形成最终产品。
尽管RTM工艺技术具有许多优势，但也存在一些缺点。
首先，RTM工艺技术的成本较高。
相对于传统的手工层叠和注塑成型工艺，RTM工艺需要更多的设备和材料来实现。
在RTM工艺中，需要使用专门的模具和胶片，同时还需要使用高压注射设备来注射树脂。
这些设备和材料的采购和维护成本都较高，从而导致了总体的成本上升。
其次，RTM工艺技术对模具的要求较高。
由于RTM工艺需要将树脂注入模具中，在模具中形成完整的纤维增强复合材料，因此模具的密封性能和耐压性能要求较高。
如果模具的密封性能不足，树脂会泄漏出去，导致产品质量下降。
而且，模具需要能够承受高压注射时带来的压力，如果模具的耐压性能不够强，会导致模具破裂甚至损坏。
此外，RTM工艺技术的生产周期较长。
由于RTM工艺要求将树脂完全浸润纤维增强材料，这个过程需要一定的时间，而且注塑压力较高，导致注塑时间更长。
同时，由于RTM工艺技术的复杂性，需要经过多个工序才能完成，例如模具准备、材料准备、注塑和固化等。
这些工序需要逐一进行，总体来说就需要较长的时间才能完成。
最后，RTM工艺技术在产品设计方面的灵活性较差。
由于RTM工艺要求使用模具生产复合材料产品，因此产品的形状和尺寸主要受到模具的限制。
如果需要更改产品的形状或尺寸，需要重新设计和制造新的模具，这会增加额外的成本和时间。
而且，由于树脂注塑需要一定的压力来实现，对于一些细小、薄壁或者复杂形状的产品，可能无法很好地实现树脂的注塑，导致产品质量受到影响。
综上所述，RTM工艺技术虽然有许多优势，但也存在一些缺点，如成本较高、对模具的要求较高、生产周期较长以及产品设计灵活性较差等。
因此，在选择使用RTM工艺技术时需要权衡其优点和缺点，选择适合的工艺来满足产品的要求。
最新RTM工艺实验报告
最新RTM工艺实验报告实验目的：本实验旨在探究最新的RTM（Resin Transfer Molding）工艺在复合材料制造中的应用效果，评估其生产效率、产品质量及工艺稳定性，并与现有工艺进行比较。
实验材料：- 环氧树脂系统，包括主剂和固化剂- 玻璃纤维增强材料- 聚酯薄膜面层- 铝制模具- 真空泵和压力控制系统- 温度和压力监测设备实验方法：1. 准备工作：清洁并检查铝制模具，确保无尘埃和缺陷。
准备树脂系统，按照供应商提供的说明书准确配比主剂和固化剂。
2. 材料铺设：在模具内铺设预先切割好的玻璃纤维增强材料，并在其上覆盖聚酯薄膜面层。
3. 封闭模具：确保所有排气通道畅通后，封闭模具并连接至真空和压力控制系统。
4. 树脂注入：在真空条件下，缓慢注入树脂系统，同时监测树脂的流动情况和模具内的压力变化。
5. 固化过程：在设定的温度和压力下保持一定时间，以确保树脂充分固化。
6. 脱模与后处理：待树脂完全固化后，打开模具取出产品，并进行必要的后处理，如去除毛边、打磨表面等。
7. 质量检测：对产品进行尺寸测量、力学性能测试和微观结构分析，评估RTM工艺的效果。
实验结果：- 树脂流动速度和分布均匀性良好，未发现明显的干斑或树脂富集区域。
- 产品表面光滑，无明显缺陷，尺寸稳定性符合预期。
- 力学性能测试显示，样品的拉伸强度和弯曲模量均优于传统手糊工艺制造的同类产品。
- 微观结构分析表明，纤维增强材料与树脂之间的界面结合良好，未见明显的分层现象。
结论：最新RTM工艺在复合材料制造中表现出较高的生产效率和产品质量。
与现有工艺相比，具有更好的环境适应性和工艺可控性。
建议进一步优化工艺参数，以实现更广泛的工业应用。
RTM工艺
RTM工艺
树脂传递模塑成型（RTM）是一种介于手糊工艺和SMC工艺之间的、适合中等批量生产的闭模成型技术。
RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺入到闭模的模腔内，用压力将液态树脂注入模腔，浸润玻璃纤维增强材料，然后经固化、脱模后形成产品。
RTM工艺的优点：
1.无需胶衣涂层即可为构件提供光滑表面，能制造出具有良好表面的高精度复杂制品
2.模具制造及选材灵活性大，设备及模具投资小，产品只需做小的修边
3.产品铺层过程中可加入嵌件及对局部进行加强
4.制品纤维含量高，孔隙率低（<0.2%）
5.可以生产高性能、尺寸较大、批量中等的产品
目前，RTM工艺已广泛应用于建筑、交通、电讯、航海航天航空等领域
RTM模具、制品（高铁VIP座椅模具、制品）：
高铁VIP座椅（扶手）上模高铁VIP座椅（扶手）下模
高铁VIP座椅高铁VIP座椅
地铁高压接线盒模具、制品：
地铁高压接线盒（盖板）模具地铁高压接线盒（底座）模具
地铁高压接线盒（防弧罩）模具
地铁高压接线盒制品
地铁高压接线盒制品
地铁高压接线盒制品。
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轻质RTM工艺及模具制作一．轻质RTM成型工艺原理及技术特点1．工艺原理轻质RTM就是真空辅助带压低粘度树脂在闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术，其成型压力不足1kg/cm2。
树脂和固化剂通过注射机计量泵按配比输出带压液体在静态混合器中混合均匀，然后在真空辅助下注入已合理铺放好的纤维增强体的闭合模中，模具用真空对周边进行密封和合模，并保证树脂流动顺畅，然后进行固化。
该工艺需要二级真空，第一级真空（真空度为667毫米汞柱）完成上下模的闭合动作，第二级真空（真空度为376毫米汞柱）在树脂注射过程中辅助树脂的流动和对增强材料的浸润。
2．技术特点轻质RTM具有很多传统RTM相似的优点，比如生产效率和产品质量可以得以提高；可以得到两面光，大尺寸的产品；减少树脂有害成份对人体和环境的毒害。
由于轻质RTM是低压真空辅助成型工艺，所以与传统RTM相比，模具制作工艺大大简化，既方便又快捷。
模具无需如传统RTM那样进行钢结构的加强，下模为三明治夹芯结构，具有较高的刚度以防止树脂在注射过程中模具产生任何变形，同时三明治夹芯结构可以有效保存产品固化时产生的热量，有利于后续产品的快速固化，缩短生产周期。
而上模更为简单，可作成轻质、半刚性的结构，这样非常有利于频繁的脱模、合模的操作。
二．模具的制作1．模具制作环境的要求以及原料的选择a．环境环境温度：理想的范围为25±3℃。
相对湿度：不能大于60%。
制作车间：应保持比产品生产区更高的清洁度与日常维护。
b．材料对于该工艺所需要的材料我们推荐如下：①主要材料胶衣：ccp-071（具有优良的耐热能力，HDT为160-173℃）模具树脂：RM2000（快速固化，快速制造模具，低收缩，降低模具成本）F-010（环氧改性乙烯基树脂，良好的强度和耐热性，以及低收缩率）表面毡：300g/m2无碱短切毡：450g/m2轻木：用于提高模具的刚性并减轻重量蜡片：用于控制模腔的厚度，良好的厚度均匀性。
②辅助材料聚酯封孔剂、易打磨底胶、高光胶衣、玻璃微珠、丁酮、丙酮、固化剂、促进剂、各种目数砂纸若干、注射口2．裙边的制作对于轻质RTM模具裙边的制作尤其重要，它是保证该工艺有效、可靠实施的基础。
我们在现有的原模的基础上，沿着产品的周围做上宽为250mm的裙边，作出这么宽的裙边目的是为了保证模具在合模是真空能给予拥有足够的合模力，以确保我们注射的成功。
因此对于普通的手糊模具我们很容易就能够将其改造为注射模具。
3．原模的处理在模具裙边做好以后，就需要对其进行处理。
首先校正其尺寸到所需要的程度；其次是对于裙边与产品部分作出适当弧度的倒角。
如果我们的原模属于局部的问题，就先用原子灰局部找平，然后在局部喷易打磨底胶（具体操作见下文）。
如果我们的原模的表面整体情况不是很好，就需要进行全面的处理，方法如下：⑴原模的封孔原模表面应保持清洁、干燥、无油污、蜡或其它污物。
封孔前先用120目砂纸打磨表面并擦拭干净。
在使用之前，先将罐中的封孔剂充分搅拌均匀。
然后加入2%的固化剂。
先采用刷子来涂覆封孔剂，再用干净的白棉布或纸巾擦去多余的部分，注意布不能太粗。
固化两小时以后准备后续工作。
⑵易打磨底胶处理为了确保得到高质量的RTM模具表面，需要在原模上用易打磨底胶处理，它具有出色的流平性能，可得到低孔隙率的表面，并且可以在湿态下连续喷涂积层得到所需要的厚度。
具体操作如下：先将易打磨底胶搅拌均匀，加入1.5%固化剂，并加入15%的丁酮稀释，喷涂时的压力调整到15psi，喷枪口径为2.0mm，喷涂时枪口离原模表面的距离为30cm左右，喷枪移动的速度要均匀。
喷完后4小时用220或240目砂纸干磨去除表层，让溶剂得到更好的挥发。
在固化6小时后，用320目砂纸打磨，并检查是否有局部不均匀，表面不平整的地方，然后对该部位处理洁净后进行第二次补喷，固化后用砂纸磨到1500目，再进行抛光，直到达到满意的效果。
一般易打磨底胶的用量为10m2/gal，厚度在0.25mm左右。
用该材料处理后的原模表面具有各项性能一致的特点，表面的光洁度好，以此得到的模具将是高质量的。
如果有需要，可以再喷涂一层高光胶衣来达到更高的表面效果。
4．下模的制作原模在处理到我们满意的程度以后，就开始下模的制作。
铺层设计如下：胶衣（CCP071）＋1层表面毡（F010树脂）＋1层450 g/m2短切毡（F010树脂）＋5层450 g/m2短切毡(RM2000树脂)＋2层450 g/m2短切毡（F010树脂）及3/8英寸轻木＋3层450 g/m2短切毡(RM2000树脂)模具的制作步骤如下：⑴.脱模剂的涂覆。
常用的有脱模蜡，液体脱模剂和PVA三种。
A．Paste-wiz脱模蜡：清理干净原模表面以后开始涂覆脱模蜡，一般为6遍，每遍间隔2小时，具体操作方式如下：先用棉布蘸取蜡，以打转的方式用力在表面擦拭，紧接着用相同的方式去除多余的蜡以及打蜡时棉布留下的擦痕，完成后间隔2小时用干净的棉布进行抛光。
重复相同的操作6次即可。
B．X-802半永久性液体脱膜剂，建议在使用前先用S-19B封孔剂。
操作方式：脱膜剂涂覆5遍。
用干净的纯棉布蘸取脱模剂但不要滴落，将脱模剂平檫在模具表面，形成一层薄薄的光滑涂层后净置待脱模剂挥发。
注意不用过多擦拭操作区域。
每一层涂覆结束后，净置15分钟待其干燥固化后，再进行下一层的涂覆，每一层脱模剂涂层独立使用不同的干净棉布。
如果出现斑纹，更换棉布，并确保棉布上没有附着过量的脱模剂，最后一层涂覆好后，需要30分钟的固化时间。
固化时间越长，脱模效果会越好。
C．如果原模是亚克力的材料，我们不建议用脱模蜡和液体脱模剂，而是选用PVA作为脱模材料，我们用喷涂的方法将其很均匀的喷到原模表面这样也可以得到很好的脱模效果。
在喷涂的过程中要注意调整好喷枪的雾化，让PVA能很薄层很均匀的附着到原模表面，应尤其注意容易被忽略的边角部分。
一般情况下建议喷两遍，中间间隔时间控制的原则是前一层一定完全干燥。
⑵胶衣的喷涂胶衣的用量一般控制在850g/m2，此时的厚度在0.6~0.8mm之间，凝胶时间控制在2小时左右，凝胶太快会导致胶衣层中的气孔率高。
胶衣分两遍喷涂，两遍间隔时间控制的原则为首层胶衣完全固化，一般为2～3小时。
喷涂时ES-100喷枪压力控制在70psi。
模具胶衣喷涂程序：首先检查喷射设备（ES-100）是否处于良好状态，检查所有的密封状态是否良好，压力调节器操作是否灵活。
a、在模具胶衣CCP071中加入2%的MEKP，并混合均匀。
b、将胶衣装入ES-100纸杯中，并调节压力到70psi。
c、使喷枪与模具表面保持300-500mm的距离，先枪头朝上抠动扳机，再将枪头对准模具表面调节雾化压力，使喷射线型达到最理想的状态。
注意先喷不易到达的位置，比如原模表面的拐角和直角位置，然后再进行大面积的喷涂，同时喷枪移动的速度要均匀。
在第一遍喷涂时要求整个表面的胶衣厚度比较均匀，第二遍要求在模具上产品部分比裙边部分的胶衣要稍厚。
喷涂时注意后喷的线形压在此前的一半位置，如此反复直到完成胶衣的喷涂。
同时要求对胶衣覆盖模具裙边边缘的立面部分。
喷射完毕立即清洗设备。
并在合适的位置安置上气动脱模用的气源接口。
⑶表面毡的铺覆表面毡的规格为30g/m2，树脂为乙烯基F010模具树脂。
在等到第二遍的胶衣固化到粘手不粘胶的时候开始铺覆表面毡，此时铺覆表面毡的优点在于：既可以提高胶衣与表面毡层的粘接力，又可以较好的控制树脂的用量。
表面毡可以预先在模具表面铺覆好，此时因为胶衣还具有一定的粘接能力，所以可以铺覆的很好，对于表面毡的对接部分要求进行去掉整齐直边的处理，目的是为了能很好的对接。
乙烯基F010模具树脂与表面毡的重量比分别控制在9：1。
操作方式：用毛刷少量蘸取树脂，垂直于表面向下用力，从模具中间位置开始往四周散开去，以树脂刚好浸透表面毡为标准。
糊制时一定要注意消除气泡。
并且注意在裙边边缘的立面也需要有表面毡覆盖上，目的是为了在制作模具的过程中避免因为收缩的问题使得模具自身离模。
待固化以后用粗砂纸去除毛刺，并挑去气泡，然后用丙酮擦拭干净表面，准备进入下一到工序。
⑷首层短切毡的铺覆短切毡的规格为450 g/m2，树脂为乙烯基F010模具树脂。
在糊制前要先称量已经裁减好的纤维的重量，由此来控制所用树脂的量，一般F010树脂与短切毡的重量比控制在1.5：1，此时的树脂含量为40%。
在糊制短切毡时，毛刷采用点刷，以免牵动玻璃纤维而导致气泡和皱褶，不允许在短切毡上来回刷树脂，气泡用猪鬃辊来消除，辊压时从中间往四周散开，特别要注意拐角位置。
短切毡在搭接时尽量用手撕开，这样可以避免出现局部强度上的缺陷。
另外，在糊制完成以后要给予足够的时间用猪鬃辊来消除气泡。
⑸五层450 g/m2短切毡的铺覆在这个五层铺覆时我们采用RM2000的模具树脂，该树脂的优点是能够快速积层而不用担心收缩的问题，原因在于该树脂体系中含有35％的填料而使得其收缩率很低。
操作中树脂与纤维重量比控制在在3：1，此时的树脂含量为50%左右。
具体操作如下：首先将模具表面分成大小适中的部分，再将该部分所需要的五层短切毡裁减好并称量重量，然后在一个平整且干净的操作台面上将五层毡连续的浸润透并赶除气泡，再将预浸好的纤维铺覆到其所在的位置，继续辊压，赶尽气泡。
依次进行下去，直到铺覆完所有的纤维，等待固化。
注意在短切毡对接的部分一定要处理好，尽量得到厚度均匀的积层。
⑹轻木轻木之前需要先铺覆两层450 g/m2短切毡，树脂为F010，操作与首层短切毡相同。
完成短切毡铺覆轻木时，先把轮廓板裁成小条，从模具的中间开始往四周铺覆，以能粘结实为标准。
对于有弧度的模具表面，轻木在铺覆时没有严格的正反面要求，以操作方便为原则。
另外也可以预先把轻木分区域裁减成合适的尺寸，在铺覆完短切毡以后直接把轻木粘接上就可以了。
完成固化以后仔细检查轻木是否有未粘结实的地方，如有就进行重新粘接，并调玻璃微珠腻子将缝隙填补上并圆滑处理表面再进行下一步的操作。
⑺后续三层短切毡的铺覆轻木处理好以后，开始最后三层短切毡的铺覆，树脂为RM2000，操作如前文所示。
⑻模具的加强由于我们的注射时在真空辅助的情况下进行的，所以对于模具而言所承受的压力并不大，因此只要对模具进行简单的加强来保证模具本身的尺寸即可。
加强的材料选用20mm 厚复合木板，宽度为300mm，在对接的位置用木螺钉进行固定，然后用五层450 g/m2短切毡糊制上，等待固化。
⑼脱模到此，轻质RTM模具的下模就制作完成了，脱模以后进行简单的处理准备上模的制作。
5．贴蜡片在完成下模的制作以后，就需要为制作上模做准备，这其中最重要的过程就是蜡片的铺覆。
蜡片的厚度即为产品所需要的厚度，一般情况下都需要将蜡片分成两层铺覆，例如5mm的产品，分为2mm和3mm进行铺覆，先薄后厚。