卧加加工程序与操作总结
加工过程总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着科技的飞速发展,加工工艺在制造业中扮演着至关重要的角色。
通过对加工过程的深入研究和实践,我们可以更好地理解加工技术的原理、方法和应用。
本报告将对我近期在加工过程中的实践经历进行总结,分析加工过程中的关键环节,并提出改进措施,以期为我国制造业的发展提供参考。
二、加工过程概述1. 加工过程定义加工过程是指将原材料通过一系列的物理、化学和机械方法,转变为具有特定形状、尺寸、性能和表面质量的产品的过程。
加工过程包括切削加工、磨削加工、热处理、表面处理等多个环节。
2. 加工过程分类(1)切削加工:包括车削、铣削、刨削、磨削等,主要用于改变工件的形状、尺寸和表面质量。
(2)磨削加工:主要用于提高工件的精度、表面质量和表面粗糙度。
(3)热处理:通过加热、保温、冷却等工艺,改变工件的组织结构和性能。
(4)表面处理:包括电镀、涂装、热喷涂等,用于提高工件的耐腐蚀性、耐磨性、导电性等。
三、加工过程实践总结1. 切削加工(1)切削刀具选择:根据工件材料、加工要求、机床性能等因素,合理选择切削刀具。
(2)切削参数优化:通过调整切削速度、进给量、切削深度等参数,提高加工效率、降低加工成本。
(3)切削液选用:根据工件材料、加工要求、机床性能等因素,合理选用切削液,降低切削温度、减少刀具磨损。
2. 磨削加工(1)磨具选择:根据工件材料、加工要求、磨床性能等因素,合理选择磨具。
(2)磨削参数优化:通过调整磨削速度、进给量、磨削深度等参数,提高加工精度、表面质量。
(3)磨削液选用:根据工件材料、加工要求、磨床性能等因素,合理选用磨削液,降低磨削温度、减少磨具磨损。
3. 热处理(1)热处理工艺选择:根据工件材料、性能要求等因素,合理选择热处理工艺。
(2)热处理参数优化:通过调整加热温度、保温时间、冷却速度等参数,提高热处理效果。
(3)热处理设备选用:根据工件材料、性能要求、生产规模等因素,合理选择热处理设备。
4. 表面处理(1)表面处理工艺选择:根据工件材料、性能要求、表面质量等因素,合理选择表面处理工艺。
卧式加工中心安全操作规程
卧式加工中心安全操作规程1、操作者必须熟悉本设备结构性能,传动原理以及控制程序,经考试合格取得操作证后方独立操作上岗工作。
使用中必须严格按说明书操作,严禁超性能、超负荷使用。
2、设备操作前,必须认真点检机床各系统是否正常,检查各传动部件是否正常灵活,电气是否良好,液压系统是否灵敏,同步数显装置是否正常清洁。
3、按润滑图表规定加油,保证油质、油量、充分润滑,检查油标和油路是否畅通,各部润滑是否良好。
4、机床导轨面和工作台上禁止放工具和其他物品,机床开动钳要观察周围动态,机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
5、开机后应让X、Y、Z向及主轴低速空运转10分钟(编制空运转程序),让润滑油润滑到位,机械部件预热、空运转时打开负荷显示画面,检查负荷是否正常;6、新产品调试加工应采用单段方式,机床一步一动。
起动程序前,快速倍率和进给倍率应打到最低档(即“0%”档),程序运行后再逐步调到正常;7、每次启动循环起动时,操作者应对屏幕上程序作短暂凝视,确保程序启动位置正确,以防止撞机;8、刀具与工件很近时,刀具退出应采用手轮方式缓慢退出,避免使用手动快速方式,防止误操作而导致撞机;9、设备正常自动运行过程中,操作者不能离开机床附近,时刻关注机床运行过程,以免计算机误控或刀具意外脱落,造成工件报废、机床损坏,严格做到“人不离机,人离机停”,如发现异常情况立刻停机检查;10、及时清理机床铁屑,不得让铁屑在工作台周围堆积;11、定期(每月)检查X、Y、Z向导轨及丝杠的润滑情况,到规定期限时间通知机修人员将X向防护罩打开检查导轨丝杆润滑情况并清理堆积的铁屑;12、卧加刀具锥度必须杜绝磕碰,装卸刀具时必须轻拿轻放,及时清理主轴内锥孔,避免主轴锥度的损伤,故刀具必须有专用的运输工装与放置工装;13、加工中杜绝野蛮操作,装卸工件时,必须根据工件形状和重量选用安全吊具和吊装方法,并轻起轻放,当重量超过200KG时,必须使用手拉葫芦或快慢档行车;工作台与工件最好不予直接接触,以工装夹具过渡,以保持工作台平面精度14、紧固工装夹具与工件时,螺栓压板压紧力应适当,不得使用加力杆紧固,以防工作台变形;故与工作台直接接触之工件、夹具等,接触面必须有好的平面精度;15、超过三天不使用机床,必须进行主轴锥孔与工作台面的防锈处理;16、因受气温变化的影响,机床X向零点位置会有少量偏移,此时应采用镗同轴度工装的方法检查并校正,每月一次。
型卧式加工中心安全操作及保养规程
型卧式加工中心安全操作及保养规程型卧式加工中心是一种高精度、高效率的机械加工设备,但如何正确、安全地操作和保养却至关重要。
本文将介绍型卧式加工中心的安全操作和常用保养规程。
安全操作装夹工件前的准备1.仔细查看工件图纸及相关参数,确定夹具、夹具硬件和夹具位置等。
2.检查夹具是否有变形、磨损及卡紧力是否合适,夹具表面是否平整等。
3.检查夹具硬件(如螺丝、螺母、垫片等)是否缺失、损坏或松动,有无异常异响等。
4.清洁夹具和工件表面,确保无大正倒、杂物和油污等。
工作时的操作注意事项1.操作前应事先检查设备状况如润滑及气源压力是否合适,设备电气设备是否正常及断电保护等。
2.固定工件后,应通过手动操作来检查工件在夹具中的位置正确性和夹紧力是否充分、均匀。
3.为保证加工精度和安全,严禁在运行中开门,停机必须等工作立刻停止后。
4.切削加工过程中应做好防护措施,如戴防护眼镜、固定杂物和禁止靠近转动部分等。
5.工作结束后,应将设备清洁干净,归位好相关工具和配件,关闭操作面板及总电源开关等。
应急措施1.如果切削过程中发生异常响声,应立即停机查找故障原因。
2.如果切削过程中发生工件异常脱离情况,应立即停机,排查原因并调整夹具。
保养规程日常保养1.每天工作前应检查加工中心各活动部位和传动部件的润滑情况,如润滑油是否充足、清洁度是否合适等。
2.每周对型卧式加工中心进行一次外观清洁和防锈处理,确保设备表面平整、清洁度高,以延长使用寿命。
3.定期检查夹具位置、夹紧力和夹具硬件状态,确保夹具系统正常工作。
4.定期维护加工中心的液压站,检查油路是否有堵塞、漏油等情况,及时更换液压油及过滤器。
关键部件保养1.主轴箱和变速箱的清洗更换润滑油,以保证加工中心的高速精度和平稳性。
2.定期更换切削液,确保切削液清洁度高,避免导致切削液造成腐蚀。
3.定期检查电气控制箱的温度、配电板、连接器等,确保设备电气设备运行正常,防止因电气故障引起的意外事件。
卧式加工中心操作
卧式加工中心基本操作一.卧式加工中心回转中心确认1.为什么要确认卧加的回转中心?因为卧加在加工时有一定特殊性,有些产品的坐标点我们无法直接通过产品或工装找出坐标值,这时我们就要通过坐标计算程序结合机床的回转中心来计算出下一个坐标点的位置,如果机床的回转中心误差过大,就会直接影响我们计算的坐标点位,所以我们需要测量机床的回转中心。
2.零件找正方法在确认机床回转中心时,需要先把标准块、工装或者产品找正,然后再进行后面的操作。
下面介绍用三角函数如何找正产品。
一些机床也可以结合程序和杠杆表实现半自动找正,原理同上,程序如下:方法:1.主轴装上杠杆表,移动主轴至点1附近,Z 轴压表至0位,运行O0001号程序,程序在M0处暂停。
2.程序暂停后,手动移动主轴至点2附近,Z 轴压表至0位,然后按循环启动,运行完程序后,B 轴转正。
程序:O0001(程序号)#100=#5021;(#100赋值当前机械坐标X 轴值)#101=#5023;(#101赋值当前机械坐标Z 轴值)M0;(程序暂停)#10=#5021;(#10赋值当前机械坐标X 轴值)#11=#5023;(#11赋值当前机械坐标Z 轴值)IF [#100EQ#10]GOTO 500;(条件判断,如果#100=#10时,则程序直接跳转至N500程序段运行)#2=[[#10]-[#100]];(#2赋值#10-#100的计算结果,X 轴)#1=[[#11]-[#101]];(#1赋值#11-#101的计算结果,Z 轴)#3=ABS[#1];(#3赋值#1的绝对值,Z 轴)#4=ABS[#2];(#4赋值#2的绝对值,X 轴)#6=#1*#2;(#6赋值#1*#2的计算结果,此计算结果有正负)#5=[ATAN[#3]/[#4]];(#5赋值反正切函数计算结果)IF[#6GT 0]GOTO 200;(条件判断,如果#6>0时,则程序直接跳转至N200程序段运行)IF[#6LT 0]GOTO 100;(条件判断,如果#6<0时,则程序直接跳转至N100程序段运行)N100;(程序段号)G91G0Z100.;(Z 轴在当前位置后退100)G91G0B#5;(B 轴在当前位置旋转#5度)如左图所示:1.主轴装上杠杆百分表,移动Z 轴至点1附近,压表至0位2.机床X 、Y 、Z 、B 相对坐标清零3.退回Z 轴,移动主轴至点2附近,压表至0位。
卧式床身加工中心安全操作及保养规程
卧式床身加工中心安全操作及保养规程前言为了确保卧式床身加工中心的安全操作与长期使用,本文档制定了一系列操作规程和保养规程。
请使用机器前仔细阅读并遵守相关规定。
安全操作规程1.熟悉机器使用说明书并遵守规定,不得随意更改或拆卸机器组装件。
2.机器操作时,除操作人员外,不得有其他人员进入操作区域。
3.禁止将手或其他物品伸入运动轴的安全区域,以免造成人员伤害或机器故障。
4.定期检查动力电路、控制电路及接线端子,确保机器电气系统的正常工作。
5.在操作进行中,如发现异响、异味或其他异常情况,应立即停机,排除故障后再操作。
6.禁止在机器运行中进行任何调整或清洁工作,一切操作应在机器停机状态下进行。
7.机器运行时,请勿靠近机器,以免接触到机器运动部件或机器操作误伤人员。
8.机器停止运行后,应将所有控制杆与按钮复位,并将断电开关放到断电位,以免发生意外。
9.遇到异常情况或其他不可预见的危险事故,应立即将机器紧急停止,并通知维修人员进行检修。
保养规程1.定期清洗机器表面和各运动部件,去除油污和灰尘。
2.定期检查机器关键部件和运动部件的润滑情况,保持其充足的润滑。
3.调整和更换传动带的张力,确保传输的动力正常、均匀。
4.检查机器的刀具夹具是否存在松动、磨损、损坏等情况,及时进行维修和更换。
5.检查机器的电气隔离状态是否良好,以及机器的接线是否牢固、稳定。
6.定期检查机器的气压、气水分离器及各控制阀的状态,确保机器的气动系统正常工作。
7.对于机器长时间不使用,应将电机开启进行试运转,以保持机器润滑状态。
8.遵守使用标准的切削液,定期更换切削液和切削液过滤装置。
结语在使用卧式床身加工中心的过程中,维护机器的正常工作状态和保障人员的人身安全非常重要。
遵守本规程规定,加强机器保养和操作培训,可以确保机器的长期、稳定运行。
卧加加工程序与操作总结.
3、回转:正负3丝,每件工件一律逐一用芯棒自检。
频率:换活调试了或机床精度维修了或停过机了或每周开机前 4、距离及孔径按图纸要求加工。
1.4海天精工确认备刀完成及刀库是 否乱刀的有效办法
确认“备刀完成”的方法是: 中途只要人为干涉过机床了,员工一定要进入到机床操作面板里看下: 主轴(SP),机械手(GP)、备刀点(MG)等刀具信息是否正确。
2.3切削速度Vc
举例
例:某零件材质为球墨铸铁,布氏硬度HB180。在加工直径100 的孔径时采用的转速为600转,目前刀片的每个切削刃只能加 工8-10件工件。 主要原因:线速度过高导致刀具寿命大幅度降低。目前刀具 的线速度为Vc=3.14X100X600/1000=188.4米/分钟。如果按 照球墨铸铁(铁素体)进行加工,参考《K类 硬质合金刀片切 削参数推荐表》,刀具线速度应该在120-140m/min,188.4 明显太快了。转速可调整为n=120X1000/(100*3.14)=382转/ 分钟。 382即为加工中心S的值,按每转进给0.5毫米来算,进给速度 F=382*0.5=191毫米/分钟左右。
卧加加工程序管理与机床操作总结
无锡海天金加工
车间培训教材
一、加工程序
程序升级与建坐标系 物料号和版本号 O8801/8802/8803/8881
主要内容
一
二
刀具明细表、工装图、切削用量
一一对应 按车间规定选用
三
程序段调试
入刀与掉刀T、刀补值及刀补H、加工面、 加工面坐标、Z与R点、循环程序等
1.1机床坐标系
2.3.1镗孔切削参数
2.3.2进口刀具切削参数
2.3.3大直径麻花钻与铰削切削参数
2.3.4常用普通螺纹钻孔攻丝切削参 数
(仅供参考)卧式加工中心操作
卧式加工中心基本操作一.卧式加工中心回转中心确认1.为什么要确认卧加的回转中心?因为卧加在加工时有一定特殊性,有些产品的坐标点我们无法直接通过产品或工装找出坐标值,这时我们就要通过坐标计算程序结合机床的回转中心来计算出下一个坐标点的位置,如果机床的回转中心误差过大,就会直接影响我们计算的坐标点位,所以我们需要测量机床的回转中心。
2.零件找正方法在确认机床回转中心时,需要先把标准块、工装或者产品找正,然后再进行后面的操作。
下面介绍用三角函数如何找正产品。
一些机床也可以结合程序和杠杆表实现半自动找正,原理同上,程序如下:方法:1.主轴装上杠杆表,移动主轴至点1附近,Z 轴压表至0位,运行O0001号程序,程序在M0处暂停。
2.程序暂停后,手动移动主轴至点2附近,Z 轴压表至0位,然后按循环启动,运行完程序后,B 轴转正。
程序:O0001(程序号)#100=#5021;(#100赋值当前机械坐标X 轴值)#101=#5023;(#101赋值当前机械坐标Z 轴值)M0;(程序暂停)#10=#5021;(#10赋值当前机械坐标X 轴值)#11=#5023;(#11赋值当前机械坐标Z 轴值)IF [#100EQ#10]GOTO 500;(条件判断,如果#100=#10时,则程序直接跳转至N500程序段运行)#2=[[#10]-[#100]];(#2赋值#10-#100的计算结果,X 轴)#1=[[#11]-[#101]];(#1赋值#11-#101的计算结果,Z 轴)#3=ABS[#1];(#3赋值#1的绝对值,Z 轴)#4=ABS[#2];(#4赋值#2的绝对值,X 轴)#6=#1*#2;(#6赋值#1*#2的计算结果,此计算结果有正负)#5=[ATAN[#3]/[#4]];(#5赋值反正切函数计算结果)IF[#6GT 0]GOTO 200;(条件判断,如果#6>0时,则程序直接跳转至N200程序段运行)IF[#6LT 0]GOTO 100;(条件判断,如果#6<0时,则程序直接跳转至N100程序段运行)N100;(程序段号)G91G0Z100.;(Z 轴在当前位置后退100)G91G0B#5;(B 轴在当前位置旋转#5度)如左图所示:1.主轴装上杠杆百分表,移动Z 轴至点1附近,压表至0位2.机床X 、Y 、Z 、B 相对坐标清零3.退回Z 轴,移动主轴至点2附近,压表至0位。
卧式加工中心刀库安全操作及保养规程
卧式加工中心刀库安全操作及保养规程随着科技的不断发展,卧式加工中心在工业生产中的应用越来越广泛,其精密度和稳定性也得到了极大的提升,同时也带来了危险。
合理的刀库安全操作及保养规程对于确保生产过程的安全性和稳定性至关重要。
在本文中,我们将详细介绍卧式加工中心刀库的安全操作及保养规程。
1. 刀具选择及清洁选择合适的刀具可以大幅度提升生产效率和保证切削质量。
在使用新刀具时,首先应清洗干净刀具和刀夹,使其符合生产要求。
同时,在更换刀具时,要将卡盘切断电源,待工具定位好后,再将电源接通。
2. 刀具把紧在卧式加工中心的使用过程中,刀具把紧是至关重要的。
在常规使用中,要求刀具必须紧固,则当需要卸下刀具时,需要清洁外面和里面的部位,并且需要检查各个凸轮的运动情况,有必要精确定位才可以卸下。
然后,使用螺母扳手或链条绕在主轴的弧形上,用钥匙启动紧固。
3. 刀具校对刀具的校对是卧式加工中心中一个不可缺少的程序。
在使用过程中,不同的刀具会有不同的长度、直径和圆心距,应确保其偏移量在允许范围内,具体的方法可以通过测量两个刀具的半径差、写入机床膨胀系数和较好的运动准确性来实现。
4. 刀具管理合理的刀具管理可以大大地增加生产效率。
首先,我们应确定合适的刀具柜,维护标准化和数量化管理。
其次,为了方便管理,我们还可以将刀具柜标识为“加工粗糙度”,“适用材料”等等,这样就可以在下一次使用之前更好地安排工具和材料。
同时卸下及重新装配刀具时,应确保刀座的正确集中和固定。
5. 刀具保养在日常的生产过程中,刀具受到的磨损是不可避免的。
为了延长刀具的寿命,我们必须对其进行适当的保养。
在使用过程中,经常润滑并放置在同一地方,以防止刀具损坏。
6. 刀库保养刀库也是需要维护的一部分。
在生产过程中,切割液或金属粉屑会在刀库的缝隙和角落中积聚,应定期检查并清理它们,以防止阻塞和损坏。
在处理时,使用专门的工具和专用设备,并为其定期维修,以确保其正常运行。
大型卧式加工中心安全操作及保养规程
大型卧式加工中心安全操作及保养规程前言大型卧式加工中心是一台高性能的机械设备,能加工许多种工件。
但是,操作人员在使用这种设备的时候必须要非常小心谨慎,以确保自己和设备的安全。
为了确保设备的正常运行和使用寿命,也需要定期进行保养。
安全操作规程准备工作1.操作前必须戴好防护眼镜和手套2.确保设备周围没有其他人和障碍物3.检查设备的紧固螺丝、安全装置、液压管等,确保一切正常启动设备1.不要随意增加设备的加工速度,首先应该选择低速进行操作2.打开设备电源,在设备稳定后再开始操作3.设备间隙调整应当轻松,不超过一刀隙。
过紧容易卡住,过松可能造成安全事故。
加工过程1.加工人员禁止将手或工具伸入加工区域2.在设备进行切削时,避免与设备接触3.在需要更换加工刀具或进行维修时,务必先切断电源并遵循相关操作流程关闭设备1.加工完成后,关闭设备电源以及所有气动和液压装置2.清除设备内部废料和切削液3.在封冷却液箱防止主轴过热的同时,定期清洗散热器保养规程日常保养1.设备每天使用后要进行加工区域的清洗和润滑油的更换。
2.每周检查电气系统,并清除灰尘和污垢。
3.不得使用硬物或火鸟等刮切工具,不得使用可腐蚀性的溶剂清洗加工区域,加工区域只能使用有机玻璃干布擦拭。
定期保养1.定期清理气动系统线路,避免积尘和排放不畅2.定期清理液压系统油路,避免油泥堵塞要路口,检查油位是否合适3.定期检查机床导轨的坐标二后背板上卡顿现象是否出现,如有,及时处理,以保证精度特别保养1.每600小时或加工1500件工件后,必须更换润滑油并保养机床2.每年更换一次液压油和液压滤芯3.每年更换一次电缆槽内的润滑油,清洗电缆槽总结大型卧式加工中心是一种高性能的机械设备,必须在安全操作和正确保养的前提下进行正常使用,以确保设备和人员的安全。
操作人员必须严格遵守安全操作规程,每天进行日常保养,定期进行定期保养,并严格按照特别保养规程进行维护,以确保设备的性能稳定和使用寿命。
卧式加工中心培训资料
卧式加工中心培训资料1》过行程排除用手动将过行程轴相反向移动,解除后按复位键!2》换刀故障排除《1》换刀臂在自动门关闭后发生故障时,则只需将模式开关打至手动模式,再按下刀库侧边的刀库按键(RETURN TO A TC ORIGN),其灯亮即可,并且按刀臂可自动回位;《2》若出现TF ARM ERROR或TF MAGAZINE ERROR报警时,则按下系统复位键(reset),并将模式开关灯打到手动模式,将刀库侧边的刀库操作按键中的FORWARD或REVERSE,将刀库正传或反转,使RETURN TO ATC ORING键其灯亮即可。
3》刀具换刀单步动作流程《1》在MDI模式中,输入G30 G91 X0 Y0 Z0, 并执行程序,使其在换刀点位置:《2》在MDI模式中,输入M19使主轴定向:《3》在MDI模式中,输入M998,在MDI模式中,并执行程序使机床处于维修模式:《4》在MDI模式中,输入M42,并执行程序,使刀库门处于开:《5》在MDI模式中,输入M35,并执行程序,使换刀装置向主轴方向旋转:《6》在MDI模式中,输入M38,并执行程序,使机械手向主轴端靠近:《7》将模式开关打至手动模式,手动进行主轴松刀:《8》在MDI模式中,输入M33,并执行程序,使机械手推出:《9》在MDI模式中,输入M31或M32并执行程序,使机械手顺时针或逆时针旋转180度:《10》在MDI模式中,输入M34,并执行程序,使机械手缩进:《11》将模式开关打至手动模式,手动进行主轴夹刀:《12》在MDI模式中,输入M39,并执行程序,使机械手从主轴处退回:《13》在MDI模式中,输入M36,并执行程序,使换刀装置处于中间位置:《14》在MDI模式中,输入M43,并执行程序,使刀库门处于关:《15》处理完毕后,在MDI模式中,输入M999,并执行程序关闭维修模式:4。
工作台交换单步动作流程(以一号工作台换到APC处,二号工作台换到加工区为例)《1》判断工作实在哪个位置,若在需换到一号,则处于第三参考点(P3),若换到二号,则处于第四参考点(P4):《2》在MDI模式中,输入G30 G91 X0 P3, 并执行程序,使其在换一号工作台交换位置:《3》在MDI模式中,输入M998,并执行程序使机床处于维修模式:《4》在MDI模式中,输入M55,并执行程序,使APC右自动门开:《5》在MDI模式中,输入M24,并执行程序,使工作台处于升起状态:《6》在MDI模式中,输入M94,并执行程序,使托盘机械手处于中间位置:《7》在MDI模式中,输入M90,并执行程序,使托盘机械手伸出到加工区内:《8》在MDI模式中,输入M92,并执行程序,使托盘机械手向右,卡住工作:《9》在MDI模式中,输入M91,并执行程序,使托盘机械手将工作台退到APC位置:《10》在MDI模式中,输入M23,并执行程序,使托盘处于压住状态:《11》在MDI模式中,输入M56,并执行程序,使APC右自动门关:《12》在MDI模式中,输入M999并执行程序关闭维修模式:《13》在MDI模式中,输入G30 G91 X0 P4,并执行程序,使其在二号工作台交换位置:《14》在MDI模式中,输入M998并执行程序使机床处于维修模式:《15》在MDI模式中,输入M24,并执行程序,使工作台处于升起状态:《16》在MDI模式中,输入M57,并执行程序,使APC左自动门开:《17》在MDI模式中,输入M93,并执行程序,使托盘机械手向左,卡主二号工作台:《18》在MDI模式中,输入M90,并执行程序,使托盘机械手将工作台推到加工区位置:《19》在MDI模式中,输入M94,并执行程序,使托盘机械手处于中间位置:《20》在MDI模式中,输入M91,并执行程序,使托盘机械手退到APC位置:《21》在MDI模式中,输入M23,并执行程序,使工作台处于压紧状态:《22》在MDI模式中,输入M58,并执行程序,使APC左自动门关:《23》在MDI模式中,输入M93,并执行程序,使托盘机械手向左:《24》在MDI模式中,输入M999并执行程序关闭维修模式:。
系列卧式加工中心安全操作及保养规程
系列卧式加工中心安全操作及保养规程作为一台高精度机械设备,卧式加工中心在使用过程中需要进行正确的操作和有效的保养,以确保其安全性、可靠性、稳定性和寿命。
本文将针对系列卧式加工中心的特点,为用户提供全面的安全操作和保养规程指导。
安全操作规程1. 操作前的准备在操作卧式加工中心之前,必须进行充分的准备工作,以确保机器运转正常,防止出现意外情况。
1.1 确认机器的电源已连接,并且地线连接良好。
1.2 检查机器的所有门、盖板、防护罩等是否安装到位、牢固可靠。
1.3 检查主轴电机、液压系统、气源系统、液压油位、气压指示等是否正常。
1.4 确认加工程序已经完全输入并检查无误。
1.5 安装夹具、卡盘、刀具等部件是否牢固可靠并未出现磨损、破损或裂纹等情况。
2. 操作中的注意事项在操作卧式加工中心时,必须特别注意以下安全事项。
2.1 在机器加工运行期间,不得离开机台,并随时保持关注机器运行情况。
2.2 不得随意更改加工程序,并注意检查程序是否正确。
2.3 使用过程中,切勿在机器内空间进行任何操作,否则可能会受伤。
2.4 在切换工件、刀具或卡盘时,必须关闭电源,并等待机器完全停止运转后再进行操作。
2.5 切勿在机器内进行冲击或猛力操作,刀具安装与卸装时应特别小心谨慎。
2.6 在机器内不得随意调节、更改电气元件或气动元件的接线,如需操作必须有专人指导。
3. 操作后的关闭在卧式加工中心的操作后,应当执行以下操作流程,确保机器安全关闭。
3.1 关闭所有冷却泵、电机、马达等电气设备,将所有操作杆归位。
3.2 关闭水、气、气动、防爆等系统的阀门和开关,切断所有电源和气源。
3.3 切断电源,关闭所有电气设备,随时关注机器运行情况,确认机器完全停止后,再离开机台。
保养规程卧式加工中心要保证高效的加工,需要常规维护保养,维护保养的好坏也直接影响到机器的使用效果和寿命。
下面我们将就机器进行保养保养和常用的故障排除技巧进行介绍。
1. 现场管理1.1 机体:卧式加工中心所处环境应清洁、干燥、通风透气且避免受阳光直射,机器的外表面应经常清洗,防止积尘影响使用。
卧加的基本操作及常识
数控镗床的基本操作及加工时的注意事项1、每天早上开机之前,先观察机床的液压站与润滑油缸的油标指示,若油量不足先加油后开机,加油后的油标位置不能超过油标的最高红线,夏天导轨迹润滑油46号,冬天46号,不得乱用。
液压站四季都用46号。
2、开机后各轴回零,回零前要观察各轴的位置是否压在限位开关上,快速倍率要控制在50%,B轴回零前先确认工作台四周对工作台旋转没有干涉,B轴先松后拔,工作台面下四个角每90度有一各定位销孔,旋转到定位销孔时要用气枪吹干净孔内的铁屑,回零完成后,先插后夹。
在任何时间加工,工作台都必须插销和夹紧。
3、检查水箱内的切削液是否够用,需要加水重新配对时,切削液要与水搅拌均匀(1:20),并用专业切削液配比仪检查对比度,比列仪上显示的是1.75-2.5.4、主轴低速运转10~20转/每分钟。
运转5-10分钟方可正常加工。
5、开机后第一次换刀前先观察刀仓位置(换刀处)是否有掉刀现象,若有应先手动旋转刀库一周。
观察气压表,压力达到6~8(外圈黄线数字)公斤后方可自动换刀。
6、开机后观察液压站的冷却箱,黄色字体是液压站内的油温,红色字体是制冷机设定温度,夏天制冷设定温度为负2摄氏度,冬天设定为0摄氏度。
严禁任何人乱调。
7、每天开机加工前必须用第一把基准刀校对一次Z向工作零点,Y方向(镗杆与工作台面接触点的机械坐标)每星期一校对一次,X方向每次分中时用镗杆从基准面校对,各轴校对时必须用纸(开工票的纸)放在镗杆与校对面之间,一丝一丝调动,直至纸抽不动为止。
分中计算时每张纸的厚度设计为0.07MM计算。
8、用手轮方式对刀时,先把手动主轴倍率旋转到最低,刀具达到试切位置后再慢慢调整刀合适的转速,试切完成后,把刀具离开工件表面(当前对刀轴不动,移动其它两个几何轴的其中一各轴),手轮关闭后方可对刀,若不能移动当前对刀轴,手轮关闭后方可对刀,试切的位置首先选在加工中要去除的表面上试切。
任何时候用完手轮时必须关闭。
数控卧式加工中心操作规程
数控加工中心(卧式)操作规程
1.开机前,要检查加工中心后面中央自动润滑系统油箱中的润滑油是否充裕,冷却液是否充足等。
发现不足,应及时补充。
2.打开加工中心压缩空气开关,打开加工中心电气柜上的空气总开关。
3.按下加工中心控制面板上的“ON”按钮,启动数控系统,等自检完毕后,按下各开始键。
4.手动返回加工中心参考点,首先返回+Z方向,然后返回+X和+Y 方向;返回参考点后应及时退出参考点,先退―X和―Y方向,然后退-Z方向。
5.手动操作是在X、Y轴移动前,必须使Z轴处于较高位置,以免撞刀。
6.装入刀库的刀具不得超过规定的长度和重量。
刀具装入刀库前应擦净刀柄和刀具。
7.数控加工中心出现报警时,要根据报警号,查找原因,及时排除警报。
8.在自动运行程序前,必须认真检查程序,确保程序的正确性。
在操作过程中,必须集中注意力,谨慎操作,运行过程中,一旦发现问题,及时按下复位按钮或紧急停止按钮。
9.实习学生在操作时,旁观的同学禁止按控制面板上的任何按钮,旋钮,以免发生意外及事故。
10.不得使切屑,切屑液进入刀库,一旦进入刀库,应及时清理干净,对于工作台上的切屑应用切屑液清洗干净。
11.严禁任意修改、删除机床参数
12.关闭数控加工中心前,应使刀具处于较高位置,把工作台上的切屑清理干净,将进给速度修调旋钮置零。
13.关机时,先按下控制面板上的“OFF”按钮,然后依次关闭电气总开关、压缩空气开关。
FMH-400卧式加工中心安全操作规程
FMH-400卧式加工中心安全操作规程
1、操作前,穿戴好各劳保用品,按要求润滑和维护,检查各润滑
油的油位。
2、装夹工件时应轻放,防止撞伤,撞怀工作台面;当工件较重时,还应验证机床工作台的承载能力,不准超载运行。
3、机床启动后,检查主轴,工作台的各个方向的移动和每个压力
指示器是否正常,有否不正常的杂音等。
4、加工程序应先检查无误后,方可运行,使用高速功能时确认刀
具匹配。
5、在加工过程中,始终注意机床的运动和加工状态是否正常,遇
到异常现象。
噪音和警报时,应立即停机检查处理,故障排除后方可
继续加工。
6、当排屑槽中的铁屑过多时,必须在启动排屑器之前手动清洁。
7、新机床操作员应熟悉机床性能,操作方法和注意事项后,在有
关人员的指导下,方可上机操作。
8、工件加工完毕,要清扫工作台,擦拭并润滑机床,打扫周围卫生,保持场地的整洁。
9、在关闭机床主电源之前,必须关闭控制系统;非紧急状态不使
用急停开关。
10、每天下班前,填写机床操作记录,做好交接班。
卧加概述安全操作及保养规程
卧加概述安全操作及保养规程前言卧加机床是工业制造中常用的加工设备,具有加工精度高、生产效率快的优点。
但是,在使用过程中,操作人员必须要严格遵守各种安全规程,才能保证人身安全以及设备正常运行。
此文档主要介绍卧加机床安全操作及保养规程。
安全操作规程1. 操作人员必须要接受专业的培训在使用卧加机床之前,操作人员必须要接受专业培训,掌握卧加机床的操作方法以及安全规程。
特别是对于新员工,必须要经过一段时间的培训和实践才能独立操作。
2. 在操作过程中,必须要戴保护眼镜和头盔卧加机床在加工、切削、钻孔、成型等过程中会产生很多的金属屑和粉尘,直接接触可能造成伤害,因此,在操作过程中必须要戴上防护眼镜和头盔,防止金属屑和粉尘进入眼睛和鼻腔。
3. 要确保工作区域清洁干净在卧加机床使用的现场要保持清洁,防止机器运转过程中丢失的碎片和金属屑形成刮伤或划痕等问题。
4. 操作人员要注意以上身在操作卧加机床之前,要注意衣着和头发,特别是手、手臂和脚,要保证裤脚不可过长,袖口不可过大,以避免被卡住。
5. 设备故障时要及时停机在操作卧加机床时,如果发现任何故障或异常,操作人员必须要及时停机并向维修人员报告。
未经允许,不得私自打开机器或自行修理。
6. 禁止将工具或物品放在机器上在机器运转的过程中,使用的工具和其他物品都必须要放在专门的工具箱或工作台上,禁止将工具或物品放在卧加机床上,以防止工具和物品掉落受损或被机器吸入。
7. 废弃润滑油和润滑脂必须要正确处理在卧加机床使用过程中,产生的污浊润滑油和润滑脂必须要正确处理。
不允许将润滑油和润滑脂随意倾倒或处理。
保养规程1. 定期检查机器的润滑油和润滑脂卧加机床的各个部分需要进行定期维护和保养,其中润滑油和润滑脂是非常重要的一部分。
操作人员需对机器上相关部分进行检查和更换,以保证机器运转的正常。
2. 定期清洗机器表面在机器运转过程中,会产生很多的金属屑和粉尘,这些污垢会对机器表面造成划痕和磨损,因此,需定期清洗机器表面,保持机器的清洁。
卧式车床操作规程
卧式车床操作规程一、任务概述卧式车床是一种常用的金属加工机床,用于加工各种中小型工件。
本文旨在描述卧式车床的操作规程,以确保操作人员的安全,并保证加工质量和效率。
二、安全要求1. 操作人员必须熟悉车床的结构、性能和操作规程,且具备一定的机械加工知识和操作经验。
2. 操作人员必须穿戴符合要求的劳动防护用品,如安全帽、工作服、防护眼镜、防护手套等。
3. 操作人员在操作前应检查车床的各项安全装置是否完好,如刀具保护罩、安全门等。
4. 操作人员禁止戴手套、长袖衣物等松散物品,以免被卷入机床引起事故。
5. 操作人员禁止在车床运转中触摸旋转的工件或者切削刀具。
三、操作流程1. 操作人员应先检查车床的润滑系统是否正常工作,如润滑油是否充足。
2. 操作人员应根据加工工件的要求选择合适的刀具,并进行装夹和调整。
3. 操作人员应将工件装夹在卧式车床主轴上,并进行合理的夹紧力。
4. 操作人员应根据工件的要求调整车床的进给速度和主轴转速。
5. 操作人员应根据工件的要求选择合适的切削液,并进行加注。
6. 操作人员应将车床开启,并进行手动操作,观察刀具和工件的相对位置是否正确。
7. 操作人员应根据工件的要求进行自动或者手动进给,保持合适的进给量。
8. 操作人员应根据工件的要求进行切削操作,确保刀具与工件的接触良好。
9. 操作人员应及时清理切削液和切屑,保持工作环境的整洁。
10. 操作人员应在加工完成后关闭车床,并进行必要的设备维护和保养。
四、常见问题与解决方法1. 问题:切削液不足。
解决方法:及时加注切削液,确保切削液能够充分润滑和冷却刀具和工件。
2. 问题:刀具磨损严重。
解决方法:更换或者修磨刀具,确保刀具的锋利度和刚性。
3. 问题:工件夹紧不坚固。
解决方法:调整夹紧力,确保工件能够坚固固定在主轴上。
4. 问题:切削过程中产生异常声音或者振动。
解决方法:停机检查,排除故障原因,并进行必要的维修和保养。
5. 问题:切削刀具卡住。
FMH-400卧式加工中心安全操作规程
In the era of the new economy, it is not the big fish that eats the small fish, but the fast fish that eats the slow
fish.模板参考(页眉可删)
FMH-400卧式加工中心安全操作规程
1、操作前,穿戴好各劳保用品,按要求进行润滑保养,检查各润滑油的油位。
2、装夹工件时应轻放,防止撞伤,撞怀工作台面;当工件较重时,还应该核实机床工作台的承载能力,不准超载运行。
3、机床启动后,检查主轴,工作台各方向的运动及各个压力指示表是否正常,有否不正常的杂音等。
4、加工程序应先检查无误后,方可运行,使用高速功能时要确认刀具的匹配。
5、加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常,遇到异常现象。
噪音和警报时,应立即停机检查处理,故障排除后方可继续加工。
6、排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。
7、新机床操作人员应在熟悉机床性能,操作方法和注意事项后,在有关人员的指导下,方可上机操作。
8、工件加工完毕,要清扫工作台,擦拭和润滑机床,打扫周围卫生,保持场地的整洁。
9、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统;非紧急状态不使用急停开关。
10、每天下班前,应填机床的运转记录,做好交接班。
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切削速度Vc
1、切削速度对刀具耐用度的影响很大,提高切削速度,可缩短加 工时间,提高加工效率。但线速度过高,切削温度会上升,刀具 耐用度也将大大缩短。每家公司的刀具使用寿命都有一个具体时 间。如果线速度高于样本规定线速度的20%,刀具寿命将降低为 原来的1/2;如果提高到50%,刀具寿命将只有原来的1/5。
▪ 382即为加工中心S的值,按每转进给0.5毫米来算,进给速度 F=382*0.5=191毫米/分钟左右。
2.3.1镗孔切削参数
2.3.2进口刀具切削参数
2.3.3大直径麻花钻与铰削切削参数
2.3.4常用普通螺纹钻孔攻丝切削参 数
3、程序段调试
二、机床操作
主要内容
车间常见的操作标准及要求
1.7新刀入库修正刀长
新刀(含铣刀,钻头,丝攻等更换的)入机床刀库第一要紧的事情: 第一时间修正刀长,确实无法立马修正的,一定要确保在这个刀具加工前 加M0,并做好有效交接,不然刀长出问题,出的事故就是撞刀了。
2、标准的调试步骤
3.1图纸、卡片与质量标准概述
3.2自检表
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1.2工作台平面度
要求: 1、每周五(时间有变,鹤峰会另外通知的)所有63、80、100、125要打表, 并如实记录。 2、和上周比,误差超过3丝的,要及时向孙鹤峰汇报。
1.3关于一线员工对机床精度的确认 办法
要求: 1、三大板垂直度要求:正负10丝。 2、底到中心:正负5丝。 频率:换活调试了或机床精度维修了或停过机了 3、回转:正负3丝,每件工件一律逐一用芯棒自检。 频率:换活调试了或机床精度维修了或停过机了或每周开机前 4、距离及孔径按图纸要求加工。
一
打靠模、打工作台平面度、机床及工件精度
确认、乱刀确认、刀库回零、刀具入刀刀长
修正等。
机床规范操作与标准的调试步骤
二
加工过程确认与控制
三
图纸、卡片、刀具明细表、工装图、切削用
量、量检具、自检表等。
1.1靠模
精度要求: 两靠模的平面度:3丝内。 两靠模的高度:3丝内。 两靠模的中心与工作台中心的偏置值:20丝之内, MA-P为3丝内。 两靠模的定位销平行度:20丝之内,MA-P为3丝内。 两靠模定位销最高点到工作台侧面的距离:20丝之内。
读书破万卷,下笔如有神--杜甫
▪ 主要原因:线速度过高导致刀具寿命大幅度降低。目前刀具 的线速度为Vc=3.14X100X600/1000=188.4米/分钟。如果按 照球墨铸铁(铁素体)进行加工,参考《K类 硬质合金刀片切 削参数推荐表》,刀具线速度应该在120-140m/min,188.4 明显太快了。转速可调整为n=120X1000/(100*3.14)=382转/ 分钟。
卧加加工程序管理与机床操作总结
无锡海天金加工
车间培训教材
一、加工程序
主内容
程序升级与建坐标系
一
物料号和版本号
O8801/8802/8803/8881
刀具明细表、工装图、切削用量
二
一一对应
按车间规定选用
程序段调试
三
入刀与掉刀T、刀补值及刀补H、加工面、
加工面坐标、Z与R点、循环程序等
1.1机床坐标系
1.4海天精工确认备刀完成及刀库是 否乱刀的有效办法
确认“备刀完成”的方法是: 中途只要人为干涉过机床了,员工一定要进入到机床操作面板里看下: 主轴(SP),机械手(GP)、备刀点(MG)等刀具信息是否正确。
1.5精工机床刀库手动回零的办法 (含改参数)
方法如下: 1、在归零模式下选择第五个轴。 2、打开刀库电源开关。 3、按刀库反转,一般都能回到零点。 4、要是还回不到的话可以改个参数,k20.4把1改为零。 5、最后再确认一下刀号。
2.1刀具明细表
2.2工装图
2.3切削用量
切屑三要素
1、线速度Vc:刀片每分钟在工件已加工面移动的长度。表示单位:m/min。切削过程 中线速度的具体表现主要是主轴转速。 换算公式为:S=VcX1000/3.14D D:被加工工件切削直径
2、切削深度ap:待加工工件表面至已加工工件表面的距离。表示单位:mm。
1.2加工程序各个字母代表的含义
1.3程序升级步骤
1.4铣底建坐标
1.5精加工建坐标
1.6坐标系重要性重申
1、首件调试的时候一定要核对坐标系,手动建立坐标系的也一定要在试切时确认自己建 的坐标系是否正确,加工中心最重要的就是建立坐标系。核对坐标系的步骤如下: 1)核对括号内的物料描述及物料号,不相同的一律不得用该程序做,机床内找不到有该 物料号的程序,联系编程人员(车间主任代)。如:需要调4580的推力座程序,一定要核 对此内容: (HTFA450X-02-24B 606036XB C 63-3),大家千万不要去记程序号。 2)若此程序是首次调试,还得核对O8801\O8802\O8803内的C、D、H、X、Y、Z值。 3)最后核对O8881内的X、Y、Z值。 2、程序及坐标系核对无误,进行工件试切,第一次试切偏好坐标,改好程序。不要贪图 省事,一定要进行第二次试切,以确认自己偏的坐标和改的程序确实是对的。 3、务必按程序顺序依次加工,不得跳着做,更不得随意GOTO,更不得删除,若确实需要 修改程序,只能用插入键,一律不得使用替换键。 4、普通模板一律用标准程序加工,一一对应,括号括好,铣底工序的版本号也在程序里 记好。 5、返工程序一定要用新的程序。可以现编,也可从标准程序中复制粘贴出来,但千万不 要用标准程序直接来做。返工程序的程序名可以O0000,也可以是自己的工号,用完了删除 就可以了。 6、新机首次调试一定要慢,要细,尤其是坐标系的核对一定要极度重视。
2、低切削速度(切速20-40m/min)加工时,工件易产生振动,刀 具耐用度亦低。
3、同种材料硬度高,切削速度应下降;硬度低,切削速度应上升。
4、切削速度提高,表面粗糙度好;切削速度下降,表面粗糙度差。
2.3切削速度Vc
举例
例:某零件材质为球墨铸铁,布氏硬度HB180。在加工直径100 的孔径时采用的转速为600转,目前刀片的每个切削刃只能加 工8-10件工件。
3、进给量F:工件每旋转一转,在切削方向上移动的距离。表示单位:mm/r。
2.3切削用量
转速:
n 1000Vc
d
而切削速度:
Vc
dn
1000
进给速度:
Vf n fz Z
n —转速,r/min d —铣刀直径,mm Z---齿数
铣削参数计算
Vc—切削速度,m/min f —进给量,mm/r
2.3切削用量