装配车间质量管理现状调查报告

质量管理现状调查报告
鉴于车间质量问题频发，并呈现出多环节、多层次、多样化的实际情况，彻底从根源上铲除质量问题的衍生。

保证产品金牌品质，为公司的品牌运行提供有力的基础保障，使公司的质量管理体系真正健康有序、规范高效的运行，从以下几个方面对本次的调查进行总结：
一、人员方面，对人员的管理是提高质量问题的根本原因之一，也是本次质量管理现状调查中发现的最主要的原因，其中包括管理人员管理不到、管不了、管不及时、处理不到、处理不了、处理不及时，一线员工不执行、不整改、不配合、意识不足等因素。

本次调查在人员方面主要从生产管理人员和一线生产人员两个方面进行调查分析。

1、生产管理人员
1）质量意识不够，职工反馈的质量问题不能给予处理只是反馈给相关质量管理人员，未能做到及时反馈，跟踪落实并及时传达给员工；
2）对职工的质量思想教育不够，有些问题未能真正的去检查考核，导致出现流程卡丢失而质量问题未能掌握，出现质量漏洞；
3）自身业务水平不够，有些潜在的质量问题不能及时发现，没有相应的应对措施；
4）对员工出现的质量问题或者市场及成检反馈问题不能做到和员工一起分析解决问题，从根本上提高员工的质量意识，而主要罚款
为主；
5）没有真正的发挥培训、指挥、协调、监督的作用，对违反一些质量操作要求的没有立即制止并帮助其改正，认为只要安装上就行，导致一些装配质量工艺方面的问题发生。

2、一线生产人员
1）质量意识不强，存在野蛮装配，工作不够细致认真，导致物料串户使用；（如：推拉锁投料员物料错放位置，操作工不能认真核对物料习惯性使用，导致物料错用）
2）操作工对自检互检认识不够，干完后不能进行自检互检，导致漏紧漏装；（如：前轮开口销漏装，减震器备料线上装配未能核对图号进行互检导致配置错误）
3）操作工对物料接收防护意识不强，对投料及使用过程中不能对物料进行有效防护；（如：液压油箱备完料放置在地上来做防护）4）操作工质量意识不强，导致安装在整车的物料缺少小的零部件；（如：柴油箱上缺少拉线防护套，空滤器胶管缺少衬套）5）操作工质量配合意识差，导致下线车出现漏装漏紧。

（如：上道工序安装液压油箱或空压机下道工序紧固的螺丝有不到位相邻工位不反馈，没有补齐紧固，导致下线车无紧固）
二、设计方面，高质量的产品需要与高水平、高水准、高要求的设计理念与实际生产现状的生产能力相结合、相匹配，才能达到对产品质量的严格要求，设计方面包括产品设计方面和零部件的设计方面进行调查分析。

1、产品设计方面
1）产品设计时没有考虑车间线速和人员配备情况，导致批量投产后由于车间生产线速与试制车间试装环境不匹配，造成安装困难或者不好安装，出现质量问题；
2）产品设计时未考虑到车间使用的装配工具受约束，未与实际生产能力相结合，没有先前对车间的设备工具进行调研，导致装配时受到各种约束，无法按照正常线速完成生产，产品出现质量问题；
3）产品设计时未考虑到装配的工艺顺序，不能给予标准的操作工艺流程，导致装配时存在装配干涉，直接导致员工出现了野蛮操作，影响了产品的质量；
4）产品设计的时候未进行充分验证，无法适应实际使用要求，存在设计缺陷，重新整改给装配带来重复劳动。

2、零部件设计方面
1）零部件来货时存在磕碰，特别是车架磕碰造成一些零部件无法在装配线上安装，给试车员带来极大的工作量；
2）零部件尺寸存在误差，如车架、地板、密封件三种件互相配合安装不同心无法再装配线上安装；
3）零部件存在串户现象，来货时存在同种图号零部件不相同现象，造成物料串户及使用后还得进行更换；
4）零部件质量差，有漏紧、漏装零部件现象，如踏板支架来货时限位螺栓未紧固。

质量问题涉及到公司内部管理的方方面面，从质量事故的发生、
分析、整改到监督反馈，反映出公司各个环节的管理漏洞和不足，是一个系统性的问题，每起事故的发生都有其必然性和偶然性，要透过现象看到本质，从根本上解决问题的根源，再建立起有效的管控机制，才能避免问题的再次发生。

针对以上多方面问题主要开展以下工作；
1、生产管理人员方面
1）从自身做到提高质量意识，深刻反省。

切实，深入一线同员工一起查找问题、发现问题、解决问题；
2）对员工提出的质量问题认真对待，联系处理并把对策反馈到员工立即整改，并在日常巡线过程中时刻检查，做到问题处理后的固化。

2、一线生产人员方面
1）对职工加强质量意识教育利用班会和休班时间，组织员工参与质量排查利用一些奖励等手段提高员工的积极性；
2）对员工互检工位进行教育指导，明确其责任，认真认清自身重要性；
3）提高整体团队合作意思，确保每位员工都是检验员，对每个环节出现的问题都能及时改进，真正做到“三按”“三检”“三不放过”原则，对已经出现的问题立即整改。

4）要重视员工专业技能的培养，使员工操作熟练，准确，达到标准化作业。

为以后的标准产能和定额管理做好准备。

3、设计方面
1）通过车间技术组人员积极与研究院设计人员及外协厂家零部件负责人员进行积极沟通，结合车间生产现状对设计的相应产品进行事先分析落实，将新产品的设计思路、设计要求、装配要求交付车间技术组进行落实可行性，提高设计与生产相结合的意识，提高后期批量生产时的产品质量。

2）产品设计人员和零部件负责人员需要深入车间，协同车间技术组人员一同验证车间装配现状是否能够满足产品的装配要求，试制车间完成试制试装样品后，由试装的相关人员出具试装产品的装配要点和存在的或可能存在的装配质量问题点报告，并对试装产品做出可行性报告三份，试制车间、车间技术组和研究院相关部门进行保管。

3）设计合理的价值流图和工位分析，使生产效率进一步提高，员工的工作进一步标准化，从而减少员工的劳动强度和出错的几率。

4）做好供应商和外来货厂家的质量宣传工作，分别召开供应商和供货厂家质量大会，会议要求所有供应商参与并签订相关质量保证协议，并听取供应商对质量方面的建议和意见。

让供应商们了解公司的质量管理形式，积极配合公司的质量控制活动，提高供应商的质量意识，解决实际问题，为以后的合作双赢局面扫清道路。

通过实施以上各环节的各质量整改，会解决一些质量问题和管理上的弊端，可能会出现一些新的负面的质量因素，只能不断优化和改进工作的方式方法才能不断实现公司的质量目标。

庄许超
2016.8.20。