主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法

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塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

橡胶挤出缺陷的原因

橡胶挤出缺陷的原因橡胶挤出是一种常见的橡胶加工方法，用于制造橡胶制品。

然而，在橡胶挤出过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、破裂、肩部不良等，影响产品质量。

本文将探讨橡胶挤出缺陷的原因。

气泡是橡胶挤出过程中最常见的缺陷之一。

气泡的形成主要是由于橡胶材料中的气体未能完全排除。

气泡的原因可以有多种，包括在橡胶材料中存在的气体、挤出机内部的气体以及挤出过程中的空气进入等。

在挤出过程中，橡胶材料会经历高温高压的环境，其中的气体会被加热膨胀，如果不能及时排除，就会形成气泡。

破裂是橡胶挤出过程中另一个常见的缺陷。

破裂的原因可以有多种，包括橡胶材料的性能不佳、挤出机的调节不当、挤出速度过快等。

橡胶材料的性能不佳会导致其在挤出过程中难以形成连续的流动，从而容易造成破裂。

挤出机的调节不当也会导致挤出速度不均匀，造成应力集中，从而引起破裂。

肩部不良也是橡胶挤出过程中常见的缺陷之一。

肩部不良通常指的是挤出产品的肩部出现缺陷，如不光滑、不均匀等。

肩部不良的原因可以有多种，包括挤出机的设计不合理、挤出模具的磨损等。

挤出机的设计不合理会导致挤出产品在肩部受到不均匀的应力，从而引起肩部不良。

挤出模具的磨损会导致挤出产品的肩部形状不规则，影响产品质量。

除了以上几种常见的缺陷外，还有一些其他缺陷也会在橡胶挤出过程中出现。

例如，表面粗糙、收缩、断面不均匀等。

这些缺陷的形成原因各不相同，但都与橡胶挤出过程中的操作参数、材料性能以及挤出设备的状态有关。

为了避免橡胶挤出过程中的缺陷，可以采取一些措施。

首先，要选择合适的橡胶材料，确保其性能符合产品要求。

其次，要合理调节挤出机的操作参数，如温度、压力、速度等，以保证橡胶材料能够均匀流动。

此外，还需要定期检查和维护挤出设备，确保其状态良好。

橡胶挤出缺陷的原因包括气泡、破裂、肩部不良等。

这些缺陷的形成与橡胶材料的性能、挤出机的调节、挤出过程的操作等有关。

为了避免这些缺陷的出现，可以采取合适的措施，如选择合适的橡胶材料、合理调节挤出机的操作参数以及定期检查和维护挤出设备。

塑料挤出常见缺陷

塑料挤出常见的质量缺陷:1.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：1）温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

2.挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：1) 挤出和牵引速度不稳定；2）缆芯外径变化太大；3）挤出温度过高造成挤出量的减少；4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；5）收放线的张力不稳定；6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；7）模间距选择不合适；8）挤出机头的温度不均匀；9）挤出模具的同心度未调整好；10）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5.纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法

电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位：剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好，比如断裂、剪切外观等。

其原因可能是挤压机的夹杂物太多，挤压头设计不合理，挤压机调节不当等。

质量控制方法包括：挤压头设计要合理，挤压机及工艺参数设置要适当，挤压机设备应定期检查。

2.面蚀和表面瑕疵：铝合金挤压过程中，可能出现面蚀和表面瑕疵，比如气泡、黑点、斑纹等。

其原因可能是原料中含有杂质，型材表面未处理好，脱模剂过多等。

质量控制方法包括：选择高质量的原料，严格控制脱模剂的使用量，对挤压头和模具进行定期维护和清洁。

3.挤压头磨损：挤压头在长期使用过程中，会出现磨损，从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷，比如形状不规则、尺寸不准确等。

其原因可能是挤压头及模具的材质不合适，挤压头与模具接触不均匀等。

质量控制方法包括：定期检查挤压头及模具的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

4.型材表面氧化：铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化，影响了其美观度和耐腐蚀性。

其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施，比如采用带油脂的挤压头。

质量控制方法包括：在挤压过程中采取适当的防护措施，比如清洁型材表面，使用抗氧化剂等。

5.尺寸偏差：铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。

其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确，挤压模具磨损严重等。

质量控制方法包括：严格控制挤压机及工艺参数设置，及时更换磨损的模具。

总之，铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。

通过选择合适的原料，合理设计挤压机及模具，严格控制工艺参数，及时维护和更换设备和模具等方式，可以有效地控制和消除这些缺陷，提高铝合金挤压工序的质量。

电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法

缺陷三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。

它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。

压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。

表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。

由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。

内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。

概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。

(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。

(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。

(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。

(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。

以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。

制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。

要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。

(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。

单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。

挤出造粒四大常见问题及解决对策

挤出造粒四大常见问题及解决对策一、断条1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料。

2.塑化不良，需提高加工温度。

（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的。

）3.抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；密封是否达到要求4.过滤网堵塞，换过滤网。

5.口模孔数不对，料流失衡。

6.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧。

7.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。

二、冒料没有塑化的物料1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速。

2.升高前面段的温度,加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玱纤口后殌加热区温度适当调低10-20℃。

3.调整前面的螺杆组合,使前后输送平衡幵加快物料在机筒中的塑化。

塑化好的物料1.喂料太大；降低喂料频率。

2.真空盖开口。

3.机头网板出现炭化、填充等堵塞现象；清理机头。

4.螺杆排列错误（比如反向螺纹块的位置不排气口的位置过于接近，一般需要间隔一个螺纹的距离）。

三、粒子外观1.粒子两端的有孔问题。

两端都有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较多，真空排气没抽干净戒原料含的低分子戒水成分较多。

只有一端有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较少，没有严格要求时可以接受。

解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（同时要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。

2.粒子发泡。

出过高，原料成分的分解等。

原料含水分过高；原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度3.颗粒表面光滑平整问题。

颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。

但相比对下，同个料批次有差异，原因有：1）不均匀——数量多？时间短？机器？加工温度不够，塑化不好；螺杆组合不合理戒转速低，剪切不够，物料熔化不好；润滑剂过多戒加工特征特殊(如滑、低熔点)，物料表面打滑剪切无效；2）机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；3）原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。

8挤出工艺中出现气泡与海绵的质量问题形成原因及改进措施

8挤出工艺中出现气泡与海绵的质量问题形成原因及改进措
施
一、原因分析
1、原材料中的水分和挥发分过多或者挤出机温度过高导致配合剂分解，致使胶料中的气体在口型，机筒中不断被排出，在挤出半成品中产生气孔。

2、半成品挤出速度过快，胶料中的空气来不及排出。

3、密炼机转子或者挤出机漏水。

4、挤出机螺杆与衬套间隙超标。

5、胶料塑性低，挤出机供胶量不足，胶料密实性差，造成机头压力低。

6，挤出机头温度过高。

二、解决方法
1、严把原材料质量关，重点检查生胶，炭黑等主要原材料的挥发分和水分含量，杜绝水分和挥发分含量超标的原材料投入使用。

2、适当降低挤出速度，确保滞留在胶料和挤出口型中的气体可以顺利排出。

3、严格控制混炼胶质量，确保使用的混炼胶性能符合加工和使用要求。

4、监控设备运行情况，严防密炼机转子和挤出机漏水。

5、检查挤出机螺杆与衬套间隙是否超标，如果间隙过大需要更换衬套。

6、规范热炼操作方法，严格按照工艺要求设定热炼辑距，辗温以及时间，监控挤出喂料情况，严防出现供料间断，空车，滞料和供料不均现象。

7、加大橡胶挤出机以及辅助设备的检修频次，确保工艺参数和感应装置准确无误。

塑料挤出机挤出工艺常见问题

塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。

挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。

在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。

2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。

•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。

•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。

2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。

•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。

•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。

2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。

•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。

•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。

2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。

•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。

•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。

2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。

•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。

•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。

2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。

•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。

•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。

3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。

本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。

挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法

挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。

不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。

解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。

2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。

二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。

解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。

2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。

2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。

解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。

2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。

三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。

解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。

2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。

3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。

解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。

2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。

综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。

为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。

同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业.它涉及到高分子化学,高分子物理,界面理论,塑料机械,塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面.挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律.挤出机中塑料在一定外力作用下,于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态,与螺杆结构,塑料性能,加工条件之间的关系.从而进行合理工艺控制.以达到提高塑料制品产量与质量的目的.塑料高分子材料,在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内,出现玻璃态,高弹态,粘流态三种物理状态.一般塑料的成型温度在粘流温度以上.第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速,挤出速度和牵引速度,加料速度,冷却定型等.1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料,通常水分含量很低,可以满足挤出的需要,但当聚烯烃含吸水性颜料,如炭黑时,对湿度敏感.另外,在使用回料及填充料时,含水量会增大.水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡.通常应对原料进行预处理.一般采用干燥处理,也可加相应的具有除湿功能的助剂.如消泡剂等.PE的干温度一般在60-90度.在此温度下,产量可提高10%--25%.2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件.对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响.塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间.对于聚烯烃来说温度范围较宽.通常在熔点以上,280度以下均可加工.要正确控制挤出成型选择一个较佳的温度范围进行挤出成型.因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能,如熔点,分子量大小和分布,熔体指数等.其次考虑设备的性能.有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大.再次,通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑.有无气泡等现象来判断.挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度.加热温度是指外加热器所提供的温度.熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度.机筒温度分布,从喂料区到模头可能是平坦分布,递增分布,递减分布及混合分布.主要取决于材料物点和挤出机的结构.机头设置温度,为了获得较好的外观及力学性能,以及减小熔体出口膨胀,一般控制机身温度较低,机头温度较高.机头温度偏高,可使物料顺利进入模具,但挤出物的形状稳定性差,收缩率增加.机头温度低,则物料塑料不良,熔体粘度大,机头压力上升.虽然这样会使制品太得较密实,后收缩率小,产品形状稳定性好,但是加工较困难,离模膨胀较大,产品表面粗糙.还会导致挤出机背压增加,设备负荷大,功率消耗也随之增加.口模设置温度,口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响,在一定的范围内,口模与芯模温度高,管子表面光洁度高.通常来讲,口模出口的温度不应超过220度,机头入口的熔体温度为200度,机头入口和出口熔体温差不应超过20度.因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象.过高的熔体温度导致口模积料.但具体要根据实际情况决定.熔体温度是指在螺杆未端测得的熔体实际温度,因而是因变量.主要决定于螺杆转速和机筒设置温度.聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230度.一般控制在200度左右为佳.聚丙烯管材挤出的熔体温度上限一般为240度.熔体温度不宜过高.一般考虑物料的降解,同时温度过高也会使管材定型困难.3．压力控制挤出过程中最重要的压力参数是熔体压力,即机头压力,一般来讲,增加熔体压力,将降低挤压力大小与原料性能,螺杆结构,螺杆转速,工艺温度,过滤网的目数,多孔板等因素有关.熔体压力通常控制在10-30MPa之间.4．真空定型真空定型主要控制真空度和冷却速度两个参数.通常在满足管材外观质量的前提下,真空度应尽可能低,这样管材内应力小,产品在存放过程中变形小.5．冷却聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低,通常在20度以下,在生产PPR管材时,第一段温度可以稍高,后段较低,从而形成温度梯度.调节冷却水流量也是相当重要的.流量过大,管材表面粗糙,产生斑点凹坑.流量过小,管材表面产生亮斑易拉断,如分布不均匀,管材壁厚不均,或椭圆.6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率,产量和制品质量的重工参数.单螺杆挤出机的转速增加,产量提高.剪切速率增加,熔体表观粘度下降.有利于物料的均化.同时由于塑化良好,使分子间的作用力增大,机械强度提高.但螺杆转速过高,电机负载过大,熔体压力过高,剪切速率过高,离模澎胀加大,表面变坏,且挤出量不稳.7．牵引速度牵引速度直接影响产品壁厚,尺寸公差,性能及外观,牵引速度比须稳定,且牵引速度与管材挤出速度相匹配.牵引速度与挤出线速度的比值反映出制品可能发生的取向程度,该比值称为拉伸比,其数值必须等于或大于 1.牵引速度增加,冷却定型的温度条件不变时,牵引速度快,则制品在定径套,冷却水槽中停留的时间也就比较短,经过冷却定型后的制品内部还会残余较多热量,这些热量会使制品在牵引过程中已经形成的取向结构发生解取向,从而引起制品取向程度降低.牵引速度越快,管材壁厚越薄,冷却后的制品其长度方向的收缩率也越大.牵引速度越慢,管材壁厚越厚,越容易导致口模与定径套之间积料.破坏正常挤出生产.8．管材的在线质量控制与后处理聚烯烃属结晶聚合物,刚下线管材的性能与管材制品交付使用时的尺寸和性能时有差距的.主要原因有,一,聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用,结晶度及晶型与温度及热历史,放置的时间有关.第二,刚下线管材的温度通常高于常温.第三,刚下线的管材内应力较大.为了达到性能及尺寸的稳定性,一般的聚乙烯管材应下线放置24小时,聚丙烯管材需放置48小时后,可依照相应的标准进行性能测试.第三节聚烯烃管材生产中常见问题与处理聚烯烃熔体具有粘弹性.在加工中常出现两种现象,即离模澎胀和熔体破裂.在此,不详细列解.下面列出管材生产中常见的异常情况及产生原因和处理方法.异常情况产生原因推荐解决方法表面暗淡无光1．原料水分2．熔体温度不合适3．挤出机挤出的熔融物料不均匀4．定径套过短5．口模成型段过短1．原料预处理2．调整温度3．增加背压,用较细的过滤网,设计适宜的螺杆结构4．加长定径套5．加长口模成型段.1．原料中有水分2．水槽中的管子上有气泡1．干燥原料2．消除气泡.调整工艺温度.外表面呈现光亮透明的块状俗称眼晴1．机头温度过高2．冷却水太小或不足,或不均匀1．降低机头温度2．冷却水开大或清理定径套管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速管材外表面深的波纹定径套口模没对中对中,保持定径箱与口模在同一轴线内表面粗糙1．原料潮湿2．芯模温度低口模与芯模间隙过大. 4．口模定型段太短1．原料烘干,或预处理2．提高温度或延长保温时间3．换芯模4．换定型段较长的口模管内壁波纹状1．挤出机产量变化,下料不稳2．牵引打滑3．管材冷却不均1．降低螺杆喂料区温度. 2．调节牵引气压.3．调节水路管内壁有凹坑原料水分大2．填充料分散性差未塑化,杂质1．原料预热干燥2．换料,调节温度,清洁原料管内壁有焦粒1．挤出机机头与口模内壁不干净2．局部温度过高3．口模积料严重1．清模2．检查热电偶是否正常.3．清模,适当降低口模温度外径或壁厚随时变化1．挤出速度变化2．牵引速度发生变化或打滑下料不稳回料粒径不均4．熔体的不稳定性5．冷却不均1．检查牵引机2．适当提高压力3．原料过筛或造粒4．提高料温,降低线速度,增加模口间隙5．清理水路管材壁厚不均1．口模没对中2．口模温度不均3．牵引机,定径套,口模没对中4．定径套与口模距离太远1．调节温度3．保持在同一轴线上4．拉近距离熔接缝不良1．口模成型段太短2．熔融温度低3．模头中塑料分散4．机头机结构不合理1．使用较长的口模成型段2．提高料温3．清理模头4．更换或改造管材过早损坏穿孔2．气泡3．杂质4．颜料或填充料分散不良1．干燥原料2．除湿或降低温度3．清洁原料或用过滤网4．调节温度或更换原料管材过早损坏脆性破坏1．料温低2．温度过高,原料分解1．提高料温2．清理模具,降低温度管材开裂机头温度低,挤出速度快2．冷却水太大1．升温,降速2．减小冷却水流量管材圆度不好,弯曲1．口模,芯模中心位置不正2．机头温度四周不均3．冷却水离口模太近4．冷却水喷淋力度过大5．冷却水喷淋太小6．水位过高7．牵引机压力过大1．调整同心2．调节温度3．调整冷却水位置4．调节喷头角度5．清理水路6．排水7．调节气压。

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施

２砂眼２１原因分析．
（）网破损未及时更换，成滤胶效果差。１滤造（）出口芯型发生损伤，２挤口芯型内有熟胶或
杂物。
内胎挤出半成品质量缺陷
原因分析及解决措施
中图分类号：ＴＱ３６１；３０６３．２ＴＱ３．４文献标识码：Ｂ
第１期
轮胎工业
２６隔离剂消耗．
出半成品质量缺陷的产生原因进行了分析，提并出相应解决措施，得了良好效果。取
１尺寸不稳定１１原因分析．
每个班硫化９模，要涂刷硅油３４次；需～隔离剂ＭＬ１７刷１，量不到硅油的１３隔１０涂次用／；离剂ＭＩ１７与水按１：稀释，量仅为硅油的０１１用
制在１０℃以下。１
（）装口芯型前应先仔细检查、擦口芯２安清型，并在其表面涂刷隔离剂。
（）炼机压出薄胶片的厚度应控制在１５３开．ｍｍ以下，杜绝颗粒状杂物混入胶料。并（）细检查返回胶，保返回胶清洁、４仔确无
提高生产效率，绝安全隐患，可以减少轮胎胎杜还
（）出半成品存放温度控制在４５挤０℃ 以下，以防止挤出半成品发生早期焦烧，５４及其以１ —２上规格内胎挤出半成品应采用单层存放，以减少

挤出成型发展存在的问题及对策

挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。

对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。

2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。

对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。

3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。

对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。

4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。

对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。

5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。

对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。

总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。

挤出缺陷分析

2.厚度达标，宽度不合要求；
1.超标则调快牵引速度，反之则反；
2.调节牵引速度和机头温度超宽时，则调
快牵引速度，稍降机头温度，反之则反。
半成品长
度不稳定
1.冷却不充分；
2.联动线各段拉伸不一。
1.强化分段冷却；
2.改善联动线速度匹配，减小阻力。
挤出两条时，
左右不对称
1.流道设计不合理
2.液压系统故障
压出常见问题形成原因及解决方法
缺陷名称
成因分析
对策措施
胎侧复合挤
出弯曲偏行
断面不对称，厚与薄两边流速不
平衡。
修改口型设计，减小薄边的阻力。
半成品表面
粗糙
1.机头温度低；
2.挤出速度过快或牵引速度过小；
3.胶料塑化不足，或粘度过大；
4.局部有烧。
1.提高机头温度；
2.调慢螺杆转速或加快牵引速度；
3.控制胶料粘度达标，严格回丝掺比，调
4.加开流胶口
5.检查冷却系统，加强螺杆冷却.
6.防止供料脱节
断面有气泡或
海锦
1.挤出速度太快；
2.机头温度过高；
3.供胶中断或不足；
4.原材料水份、挥发份太多；
5.机内有渗漏。
1.调慢挤出速度；
2.降低机头温度；
3.加大供胶量，保持均匀供胶；
4.加强原材料检控；
5.检修设备。
半成品断面尺
寸不达标
1.厚度、宽度均不达标；
3.口型框架变形或之间配合不良
4.口型板不对称或变形
1.重新制造或修理
2.找出原因、及时修理
3.校正
4.校正并修理
半成品复合
面尺寸达不
到设计要求