《机械加工过程检验作业指导书》
机械加工通用作业指导书【范本模板】
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。
机械加工与装配作业指导书
机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
机械行业质量检验试验规程
检验试验规程一、过程检验：（一）、锻造过程检验：1.锻造前进行模具检验：模具检验以泥型检验为准。
泥型应符合毛坯图纸要求。
表明模具合格，挂合格牌标识。
2.检验项目：a)锻造：错箱、塌沿、多肉、缺材、表面粗糙度、毛坯厚度、折叠等。
b)克刺：刺高、克刺表面平整、毛刺等。
c)整形：弯曲。
d)抛丸：外观（表面应无氧化皮、毛刺等）。
e)入库：按《锻坯检查技术条件》进行规定的检验项目验收。
3.检验方案：3.1.锻造、克刺、整形等工序检验：分为首检、巡检。
a)首件：自检，交检查员确认合格后，可以继续加工。
b)巡检：每班巡检3次。
每次检查3件。
每班次加工完毕。
检查员对该班锻造的产品按5%进行抽查，抽查合格挂牌标识，通知操作者转序。
并填写《工序每日巡检记录》。
3.2.抛丸：完工后按10%进行抽检。
抽查合格挂“合格”牌标识，通知操作者转序。
抽查不合格，挂“不合格”牌标识，通知操作者返工。
结果填写《工序每日巡检记录》。
3.3.入库检验：所有工序完成后，按《锻坯检查技术条件》规定进行检查。
检查结果填写《（）综合检查记录》。
（二）机械加工工序检验：机加工工序检查员依据《检验作业指导书》进行工序检验，检验结果填写《工序每日巡检记录》；热处理工序检查员依据《零件热处理验收标准》进行检验检验结果填写《工序每日巡检记录》、《（）综合检查记录》（三）成品检验：1、成品检验包括：摇臂成品检验、摇臂轴成品检验、摇臂座成品检验。
成品检验员依据《综检检测项目表》（见附录1）规定的项目进行检验。
2、检验方法：参照《检验作业指导书》。
3、抽样方法：依据GB/T282—规定的抽样方法进行抽样。
祥见表一：表一注释：Ac----合格判定树数；Re----不合格判定数。
上表使用说明：连续10批正常检查合格的批次可以转入放宽检查，放宽检查出现1批次不合格转入正常检查。
四、同时依据《包装验收标准》（附录B）对包装质量进行检验。
5.3 产品发出前检验程序：（1）每批次产品发货前3天，由销售公司通知检查员进行检验。
机加工工艺文件和作业指导书的案例
机加工工艺文件和作业指导书的案例在机械制造过程中，机加工工艺文件和作业指导书是非常重要的文件，它们为企业的生产操作提供了具体指导，确保产品能够按照规定的标准和质量要求进行加工。
本文将以某企业的机加工工艺文件和作业指导书为案例，详细介绍其编写过程、内容要点以及应用情况。
一、机加工工艺文件的编写1.明确目标：机加工工艺文件是针对具体产品进行编写的，因而初步需要明确产品的名称、规格要求以及加工工艺中的关键环节。
2.收集相关信息：根据产品的设计图纸和技术要求，收集所需的技术资料和工艺参数，如加工工序、工装夹具、刀具选择、切削速度、进给速度等。
3.制定加工工艺步骤：根据产品的具体特点和工艺要求，制订对应的加工工艺步骤。
此步骤应基于先进的机加工知识和经验，确保在加工过程中能够最大限度地提高生产效率和产品质量。
4.规范工艺参数和工装夹具选用：根据加工工序的技术要求，选择适当的工装夹具和刀具，并设定合理的切削速度、进给速度和冷却液的使用。
5.指定质量检验方法：确定合适的检测标准和环节，确保产品在各个工艺步骤中的质量得到有效控制和检验。
二、作业指导书的编写1.明确目标：作业指导书是机加工工艺文件的核心内容，其目的是为了使操作工人能够按照指导书的要求完成工作。
2.详细描述每个工序：对每个工序进行具体的描述，包括工装夹具的安装方法、刀具选择和调整方法、切削速度和进给速度的设定等。
同时，应注明安全操作注意事项、工艺控制要点和常见问题解决方法。
3.配图说明：在作业指导书中，适当添加一些配图和示意图，以便操作工人更好地理解每个工序的操作方法。
但在此案例中，为了遵守规定，无法提供具体配图。
4.编写详细的检验记录表：为确保工作质量的可控性，作业指导书应包含详细的检验记录表，记录每个工序的关键质量要求和检测方法。
这有助于检验人员进行质量控制和后期溯源。
三、工艺文件和作业指导书的应用情况1.工艺文件的应用：机加工工艺文件被广泛用于工艺工程师、操作人员和质检人员之间的沟通和信息交流。
机加工作业指导书标准范文
机加工作业指导书标准范文Machining operation guidelines are essential for ensuring the accurate and efficient performance of machine tools. 机加工作业指导书对于确保机床的准确高效运行至关重要。
They serve as a roadmap for machinists to follow, outlining the specific steps and procedures for each machining operation. 它们作为操作指南，指导加工工人按照特定的步骤和程序进行加工。
These guidelines are crucial in maintaining the quality and precision of the machined parts, as well as ensuring the safety of the machinists. 这些指导书对于保持零件的质量和精度以及保证操作者的安全至关重要。
From a machinist's perspective, having a well-written machining operation guideline is extremely important for carrying out their work effectively. 从加工工人的角度来看，拥有一份写得好的机加工作业指导书对于有效地进行工作至关重要。
It provides them with clear and precise instructions on how to set up the machine, select the appropriate cutting tools, and perform the machining operations. 它为他们提供清晰准确的指导，告诉他们如何设置机床、选择适当的切削工具以及进行加工操作。
机械加工工艺基础作业指导书
机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
机械加工通用作业指导书(1)word版本
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制:审核：批准：山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
检验作业指导书(共五则)精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
机加工工艺文件和作业指导书的案例
机加工工艺文件和作业指导书的案例摘要：一、引言二、机加工工艺文件的案例1.工艺文件的定义与作用2.工艺文件的主要内容3.工艺文件的编制方法三、作业指导书的案例1.作业指导书的定义与作用2.作业指导书的主要内容3.作业指导书的编制方法四、总结正文：一、引言机加工工艺文件和作业指导书是机械加工过程中非常重要的文件，它们对于保证产品的质量、提高生产效率具有重要的作用。
本文将通过具体的案例，介绍机加工工艺文件和作业指导书的相关知识。
二、机加工工艺文件的案例1.工艺文件的定义与作用工艺文件是指在机械加工过程中，为指导工人正确进行加工，保证产品质量和提高生产效率，所编制的一套文件。
其主要作用包括：规定产品的加工工艺、指导工人操作、检验产品质量等。
2.工艺文件的主要内容工艺文件主要包括：工艺路线、工艺规程、工艺卡片等。
其中，工艺路线是指产品的加工顺序；工艺规程是指加工过程中应遵循的规定；工艺卡片是指具体工序的加工参数、工具和量具等。
3.工艺文件的编制方法工艺文件的编制应遵循以下原则：首先，应根据产品的图纸和工艺要求，确定加工工艺；其次，应结合生产实际，确定合理的工艺路线和工艺规程；最后，应详细列出每个工序的加工参数、工具和量具等。
三、作业指导书的案例1.作业指导书的定义与作用作业指导书是指在机械加工过程中，为指导工人正确进行操作，保证产品质量和提高生产效率，所编制的一套文件。
其主要作用包括：规定操作步骤、说明加工方法、提供质量检验标准等。
2.作业指导书的主要内容作业指导书主要包括：作业顺序、作业方法、质量检验标准等。
其中，作业顺序是指操作的先后顺序；作业方法是指具体的加工方法；质量检验标准是指产品的质量要求和检验方法。
3.作业指导书的编制方法作业指导书的编制应遵循以下原则：首先，应根据产品的图纸和工艺要求，确定操作步骤和加工方法；其次，应结合生产实际，确定合理的作业顺序和作业方法；最后，应详细列出每个工序的质量要求和检验方法。
机械加工检验作业指导书
机械加工检验作业指导书文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制，通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。
2 适用范围：本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。
3 检测依据及判定标准：1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行；2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。
4 定义或名词诠释：1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据5 首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）新品上线的第一个工件；b）新品调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件；d）更换机台后加工的第一个工件；e）更换材料后加工的第一个工件；6 检验要求：a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，技术员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。
机械加工零件检验手册
机械加工零件检验手册机械加工零件检验手册在进行检验前，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，以确保完全理解图纸和技术资料的要求。
在检验时，应按照图纸要求测量基准进行测量。
如果图纸未规定基准，则应尽可能使测量基准与设计基准重合。
如果图纸中未规定表面粗糙度要求，则粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不小于25μm。
在使用测量工具时，应正确使用，并避免用力过猛。
质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，对于图纸尺寸要求严格的工件，应参照公差对照表找出公差范围并进行100%检验。
为避免量具误差，质检人员应统一测量一个尺寸并在多个点位进行测量，以保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。
在进行检验时，必须依照图纸等技术资料按照检验项目、测量工具及检验方法进行检验。
例如，在检验外观时，需要目测工件表面是否有划痕、磕碰等现象，以及工件表面是否清洁无污渍、锈斑、焊斑等。
在测量外径尺寸时，应使用外径千分尺，并在测量前校对量具。
对于孔的精度要求不高的工件，可以使用游标卡尺测量，而对于孔的精度要求较高的工件，则应使用塞规或内径百分表进行测量。
总之，在进行机械加工零件的检验时，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，并按照标准的检验项目、测量工具及检验方法进行检验，以确保工件的质量符合要求。
管式内径千分尺可用于测量50mm以上的孔径。
在使用前，需要选择合适的长杆，并使用外径千分尺校正零位。
使用时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向找出最大值和轴上找出最小值，这两个重合值就是孔的实际尺寸。
游标量角器（角度尺）适用于单件小批量生产、圆锥精度不高的测量。
根据工件角度大小选择不同的测量装置，角度调好后，紧靠工件的标准面，用透光法检查。
角度样板适用于大批量生产的产品测量。
使用专用样板，样板通过中心，用透光法检查是否合格。
锥度量规用于评定锥度精度要求较高时以接触面积的大小来评定锥度精度的产品。
使用圆锥塞规和套规均匀分部涂抹三条显示剂与工件圆锥接触并转动半圈，显示剂均匀，说明接触良好，锥度正确。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、目的――规范机加工作业工序，满足客户对产品的要求。
二、范围――适用于加工作业工序。
三、作业内容1、开机前，检查所用机床，各刀具是否夹紧，刹车机构、离合防护系统是否完好，试运行机床是否能正常运转，并准备好相关工艺制作单及需要加工的材料。
2、工作时，各机床的工作台应保持清洁，以防铝屑划伤铝材表面，对于须铣的材料端面必须包装。
3、冲铣完成第一支材料前，应认真核对图纸，测量各种尺寸是否符合公差尺寸要求，表面是否完整，无毛刺等。
确认无误后，方可继续加工，中间的抽检数量不少于5支，并做好检记录。
四、冲铣最后一支材料，也应该按工艺标准检查，从而确保机械设备的误差在正常范围内。
五、使用冲铣床时，不得将手放入上下模及各夹之下。
六、工作结束后，关闭电源，作好各机床台面的清洁工作。
钻床、铣床安全操作和维护保养规程1、钻、铣材料之前，应先检查各部件的紧固情况，严格按润滑规定，对铣、钻进行润滑，并检查运转是否正常。
2、空车试运行，系统是否正常，并检查各自的锁紧螺杆是否松开。
3、钻、铣工作时，工件必须拿稳或夹紧，用铣刀铣削材料时，一定要用夹具夹紧，严禁超负荷加工，且根据不同的材料选择合适的进刀量。
4、钻铣工作时严禁戴手套操作，严禁用手直接清扫碎屑。
5、工作中，如发现异常现象，应立即停机检查，以免事故的发生。
6、加工材料时，应对进给系统、钻刀具加注冷却液和润滑油，保证足够的润滑以减少机械磨损，延长刀具的使用寿命。
7、工作完毕后，清洁机床，特别要彻底清洁导轨面等滑动部分，并加注润滑油，检查各紧固件等。
8、未熟悉操作规程及非本公司人员，未经同意不得开动机床。
七、冲孔、铣口、钻孔：控制方式：由开料组岗位操作人员自行控制，主管人员监督执行。
检验项目：a、冲孔模具、铣口机及模具、钻床、铣床等加工器具；定期检查和维护加工器具的精确度，清楚自己使用的每一台机，每一个模具的公差数据；b、按开料单要求冲孔、铣口；公司冲孔、铣口、钻孔的操作步骤和基本要求及标准数据请参阅《开料作业指导书》；c、操作过程中的铝材保护措施。
检验作业指导书
检验作业指导书1.目的规范检验工作，提高产品质量，确保产品满足组织的品质要求。
2.范围适用于我司自制或委外协作加工的所有加工件。
3.职责品质部是本公司的质量管理部门，负责产品检验工作并记录验收结果。
4.内容检验流程-检验方法-判定标准-检验报告-不良品处理-纠正预防措施4.1检验流程供应商按照采购订单送货到公司将送货单给仓库，仓库按照采购订单及收货单上的名称、编号、数量对来料进行验收；如发现有缺件、编号与名称不符等情况验可退货给供应商，验收合格后，仓库开立《来料检验通知单》交品质部检验，品质部按照图纸、技术规范、及抽样水准对来料进行抽样检验。
接到仓库开立的来料检验通知单后，检验员需在半小时内进行检验工作，整理好该批次的相关图纸及检验工具，到现场进行验收工作，检验合格的部件粘贴“绿色”合格标签；检验不合格粘贴“红色”不良标签，并填写《品质异常处理单》召集相关部门进行原因分析和改善；将检验结果记录每日检验日报表中；并跟进不合格品的处理及改善效果，将检验合格的产品交由仓库入库。
相关表单文件及抽样水准《进料品质控制流程》《来料检验通知单》《机架过程品质控制流程》《品质异常处理单》《来料检验日报表》《问题点记录表》4.2 检验方法原材料核对：核对产品的名称、材质、型号规格、图号、材质证明、厂家的出厂检验记录。
成品外观检验：表面不允许有砂孔、毛刺、裂纹、塑性变形，不允许有明显的划痕、凹凸、折痕、污渍、色差等，必须符合工艺或技术文件标准，零部件的编号规则及位置与相关技术文件或图纸规定要一致。
尺寸、角度、形位误差的检验：根据标准要求选择合适的检验器具或配合其他辅助检测工具进行检验，并详细真实的记录检验结果。
按照图纸标注的长宽、孔径、距离、角度、槽、标注公差、螺纹长宽及纹牙、表面处理，逐一进行检验，重要部件做好检验数据记录，必要时可进行简单的装配查看配合是否异常，必须符合图纸技术要求。
机架件注意其图纸要求的材质及表面处理要求，严格按照图纸尺寸公差验收，加工成型后不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷，去边角及毛刺。
机械加工检验标准及方法【范本模板】
机加工检验规范1 范围本标准适用于机加工各检验特性的检验。
在本标准中，机加工包括切削加工（车,铣,刨，磨，镗),钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的,其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角QGS12。
05 《机械加工过程检验作业指导书》QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》QGS12。
05-03 《过程检验记录表（机械车间）》QGS12。
05—04 《机械加工过程检验不合格记录表》QGS12.07—03 《最终检验记录表（3）》QPS13 《不合格品控制程序》QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》3 检验条件户内，环境温度:－10℃～＋55℃。
注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。
4 检验原则4.1 基本原则理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件.对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴,其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度,测量链的环节应减到最少，即测量链应最短.4。
5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则.4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
机械制造工艺流程规范作业指导书
机械制造工艺流程规范作业指导书第1章前言 (4)1.1 概述 (4)1.2 适用范围 (4)1.3 编写依据 (4)第2章工艺准备工作 (4)2.1 技术文件准备 (4)2.1.1 编制工艺规程 (4)2.1.2 工艺文件审查 (5)2.2 材料和毛坯准备 (5)2.2.1 材料选择 (5)2.2.2 材料验收 (5)2.2.3 毛坯制备 (5)2.3 设备和工装准备 (5)2.3.1 设备选择 (6)2.3.2 工装设计及制造 (6)2.3.3 设备和工装验收 (6)第3章零件加工工艺流程 (6)3.1 零件分类 (6)3.1.1 按照零件形状分类 (6)3.1.2 按照零件尺寸分类 (6)3.1.3 按照零件精度分类 (6)3.1.4 按照零件材料分类 (6)3.2 加工路线制定 (6)3.2.1 分析零件结构 (6)3.2.2 选择加工方法 (7)3.2.3 确定加工顺序 (7)3.2.4 制定加工路线 (7)3.3 工艺参数确定 (7)3.3.1 刀具选择 (7)3.3.2 切削用量确定 (7)3.3.3 机床选择 (7)3.3.4 工艺装备和夹具设计 (7)3.3.5 检验方法及标准 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣平面工艺 (7)4.1.1 工件装夹 (7)4.1.2 铣刀选择 (8)4.1.3 铣削参数设定 (8)4.1.4 铣平面加工 (8)4.1.5 铣平面检验 (8)4.2 铣轮廓工艺 (8)4.2.2 铣刀选择 (8)4.2.3 编制加工程序 (8)4.2.4 铣削参数设定 (8)4.2.5 铣轮廓加工 (8)4.2.6 铣轮廓检验 (8)4.3 铣槽和键槽工艺 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择 (9)4.3.3 铣削参数设定 (9)4.3.4 铣槽和键槽加工 (9)4.3.5 铣槽和键槽检验 (9)第5章车削加工工艺 (9)5.1 车端面和外圆工艺 (9)5.1.1 工件装夹 (9)5.1.2 刀具选择与安装 (9)5.1.3 工艺参数设定 (9)5.1.4 车端面 (9)5.1.5 车外圆 (9)5.2 车内孔工艺 (10)5.2.1 工件装夹 (10)5.2.2 刀具选择与安装 (10)5.2.3 工艺参数设定 (10)5.2.4 车内孔 (10)5.3 车螺纹工艺 (10)5.3.1 工件装夹 (10)5.3.2 刀具选择与安装 (10)5.3.3 工艺参数设定 (10)5.3.4 车螺纹 (10)第6章钻削加工工艺 (10)6.1 钻孔工艺 (10)6.1.1 工艺概述 (11)6.1.2 工艺要求 (11)6.1.3 操作步骤 (11)6.2 扩孔和铰孔工艺 (11)6.2.1 工艺概述 (11)6.2.2 工艺要求 (11)6.2.3 操作步骤 (11)6.3 攻丝和套丝工艺 (11)6.3.1 工艺概述 (11)6.3.2 工艺要求 (12)6.3.3 操作步骤 (12)第7章磨削加工工艺 (12)7.1 磨外圆工艺 (12)7.1.2 工艺要求 (12)7.1.3 操作步骤 (12)7.2 磨平面工艺 (13)7.2.1 工艺概述 (13)7.2.2 工艺要求 (13)7.2.3 操作步骤 (13)7.3 精密磨削工艺 (13)7.3.1 工艺概述 (13)7.3.2 工艺要求 (13)7.3.3 操作步骤 (13)第8章特种加工工艺 (14)8.1 电火花加工 (14)8.1.1 概述 (14)8.1.2 工艺参数 (14)8.1.3 操作步骤 (14)8.2 激光加工 (15)8.2.1 概述 (15)8.2.2 工艺参数 (15)8.2.3 操作步骤 (15)8.3 超声波加工 (15)8.3.1 概述 (15)8.3.2 工艺参数 (15)8.3.3 操作步骤 (15)第9章组装和调试工艺 (16)9.1 组装工艺 (16)9.1.1 组装前准备 (16)9.1.2 组装过程 (16)9.1.3 组装质量控制 (16)9.2 调试工艺 (16)9.2.1 调试前准备 (16)9.2.2 调试过程 (16)9.2.3 调试质量控制 (17)9.3 验收标准 (17)第10章质量控制和检验 (17)10.1 质量控制措施 (17)10.1.1 工艺流程控制 (17)10.1.2 人员培训与管理 (17)10.1.3 原材料及外购件控制 (17)10.2 检验方法和工具 (17)10.2.1 尺寸检验 (18)10.2.2 表面质量检验 (18)10.2.3 力学功能检验 (18)10.3 检验记录与追溯 (18)10.3.2 质量追溯 (18)第1章前言1.1 概述本文档旨在规范机械制造工艺流程，以保证生产过程中产品质量符合规定要求。
机加工作业指导书
一、加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作加工中心加工的资格。
1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X 轴上的零位。