电火花成形加工实训指导

电火花成形加工实训指导

一、实训目的

1、电火花成形机床的组成、工作原理和操作方法。

2、掌握电极材料的选择、结构形式及电极尺寸计算。

3、掌握电极和工件的装夹及校正定位。

4、掌握加工中电规准的选择及加工参数对被加工型腔质量的影响。

二、实训设备及材料

1、电火花机车一台。

2、工具电极一根（材料为铜、石墨、或钢）

3、工件材料为常用模具钢。

三、实训内容及步骤

在实训教师的指导下，了解电火花加工机车的主要构成，机车和控制板上各旋钮及按键的功用，工件的装夹、平动量的调节及加工操作过程。

1、功能键的介绍（F1~F10）

F1：手动放电。在单节放电时使用即一段加工结束后机车停止。

F2：自动放电。当有多段程序时，前一段放电结束

F3：程序编制。进行程序的编制。

F4：位置归零。设定加工的起始点。

F 5：位置设定。设定加工型腔的平面位置。

F6：找中心点。当型腔位置在中心是用F6。

F7：EDM参数。在加工过程中要改变参数是使用。

F8：机械参数。厂家设定，没有必要不做改动。

F9：计时器归零。加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。

F10：参数自动匹配。一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。

四、操作面版介绍

在介绍控制面板前，要先将放电条件介绍给大家。只有熟记放电条件的涵义，才能合理的编制程序并对放电过程中出现的问题加以解决。

B P：高压电流。设置值大，电流大，火花大，加工的速度快，但表面的质量低，间隙大，设置值小则反之。一般在粗加工时使用。

A P：低压电流。设定范围在0~90之间，设定值大火花大，加工速度快，但表面的质量低，间隙大。设置值小则表面质量高，间隙小。在使用过程中要注意，电流大于9A时要浸油加工，以防止失火。

P A：脉宽。与电流配合来决定表面粗糙度，一般是电流的20~30倍。

P B：脉宽间隔。设定值小，效率高，但容易造成排渣不畅，在加工过程中一般要视电极的材料而定。

1、程序的编制

在初始界面按F4进入如图1所示的界面：

F1：插入单节；增加一段新的程序F2：删除单节；删除一段新的程序。

F3：EDM减少；加工参数减少F4：EDM增加；加工参数增加。

图1

2、单节放电

单节放电是机床每次只执行一段程序，加工深度是手工输入，如果在以来加工过了的型腔的基础上，继续加工，那么加工深度要递加。脉冲参数可以有F7来设定。此时即使有多段程序，系统也只执行一段程序后就跳出加工。当程序编制好以后，按F8跳出进入图2界面，设定好电极和工件的位置以后，打开冷却液，按F1设定放电方式后，按下手控盒上的放电按钮，机床开始放电。

图2

3、自动放电

程序编制好以后，按下F2进确定放电方式，其他操作同F1。有多段程序时，加工完前一段后，自动进入下一段程序。尺寸到达后，系统会自动上升到安全高度。与F1不同的是自动是按照事先编制好的程序执行。值得注意的是加工深度要递减才能执行。

4、位置归零

在开始放电以前，要对电极的初始位置进行设定，即位置归

操作步骤如下：

1、按F4确定要执行的命令。

2、用方向键使光标移动到要设置的坐标轴。

3、按“Y”确定归零，按“N”取消归零。

5、位置设定

将电极的下表面降到低于工件的上表面，让电极的X、Y方向上的表面与工件的X、Y方向上的侧面接触，然后归零，分别以工件X、Y两个方向的侧面为基准，摇动机床手柄，找到电极的正确的平面位置。

6、EDM放电条件参数修改

当放电过程中要修改放电参数时，按F7如图：

步骤如下：

1、使用上下游标移动到要修改的参数位置，使用左右游标增加或减少放电参数。

2、如果自动匹配打开“PA”以下参数会自动匹配，关闭反之。

7、注意事项

1、在操作过程中，要是遇到意外情况，要立即按下急停按钮。

2、操作人员不在现场，不得进行加工。

3、操作放电前要检查液面高度是否合适，液面一般高出工件5~10公分。

4、放电加工中不得接触电极，以防触电。

5、在加工前如果电极或工件有磁，要进行消磁处理

下面将放电实验参数介绍给大家一供参考：

考核内容：

1、会安装校正电极

2、能够熟练的对电极进行找正、对电极的位置归零

3、能够熟练的操作单节放电和自动放电

4、能够合理的选择脉冲参数

四、实训课题

1、工件图如图6-2所示凹模型孔

图6-2 凹模型孔

2、加工电极的水平截面尺寸计算

3、平动法加工型孔的电规准及平动量选择见表6-1。

表6-1 电规准与平动量关系