产品零件部件外观质量要求

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产品质量检验标准

产品质量检验标准

附着力测试
用百格刀在产品表面以1.5㎜间距横竖交错各划11刀形成100个小方格,用3M610胶纸以45°角在同部位粘5次(注:印刷镜片、印刷按键和烫金不作百格,只须用3M600胶纸以45°角在同部位粘5次
1小方格内脱落面积不超过1/5
印刷
喷油





烘烤测试
产品在烘烤温度70℃,1小时条件下
烘烤后无发白/黄、变色、起皱、掉漆现象
B面:L≤3mm,W≤0.1mm,N≤1
积油/桔皮/少油见底/掉漆脱落/飞油/烧焦/等
不允许
电镀件
颜色/光泽
参照样板
点缺陷(颗粒/异色点/麻点等)
A面:D≤0.2mm或S≤0.03mm2,每100×100mm2的面积内只可有2点,且两点距离≥70mm.
B面:D≤0.35mmS≤0.1mm2,每100×100mm2的面积内只可有2点,且两点距离≥70mm.
弹簧





螺母拉力及扭力测试
用拉力计/扭力计分别测试螺母的拉力/最大扭力
①最大破坏拉力>7kgf
②最大破坏扭力>3.5kgf.cm
螺丝
螺母





冲击测试
将被产品平稳地放在冲击测试架正下方地面上的纸盒内,然后用200g重的钢球在高度为1.5m的刻度位让钢球自由落下以撞击产品
不裂开
注塑件




毛刺
无手感刮手
电子件
标记/颜色
阻值色环及容量标记清晰可识别
印刷
印刷字体与内容无印刷错误、字体偏移等
焊锡
上锡部位上锡良好,无虚焊或脱焊

外协件外观检验标准

外协件外观检验标准

外协件外观检验标准第一篇:外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准:A.尺寸验收标准:外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准:外观判定标准(1)表面平整,无变形,无毛刺,凸起,裂痕等。

表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

(2)表面处理过程中,螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。

喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。

(3)表面不得有污点,不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷:颗粒、气泡,允许按照以下标准进行验收检验:A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。

B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。

C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面,或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接(1)焊缝应牢固,均匀,不得有虚焊,裂纹,未焊透,焊穿,豁口,咬边等缺陷。

(2)焊点要求:焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。

如加工图纸上有特殊要求,按图纸执行(3)焊接后,其他非焊接部位不允许有焊渣,电弧损伤等现象,表面焊渣,飞溅物需清洁干净。

(4)焊接后表面要磨平。

D丝印文字检验标准(1)颜色:颜色与标准色板在色差范围内,色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光看,看不清下面的色彩和结构为准。

(2)缺陷:不允许有图案不清楚,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨等不良。

银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收,主要技术验收项目需要我公司技术,质量人员在制造厂方进行评审检验,验收过程参照我方提供的图纸,技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。

产品质量检验要求

产品质量检验要求

产品质量检验要求产品质量检验是确保产品符合特定要求以及满足客户期望的关键环节。

本文将就产品质量检验的要求进行探讨,并介绍其在不同层面上的重要性。

一、外观检验要求产品的外观是顾客首先接触到的部分,也是他们对产品的第一印象。

因此,外观检验具有重要的意义。

外观检验应注重以下要点:1.产品完整性:检查产品是否完整无缺损,包括外包装、零部件以及配件。

2.颜色和光泽度:确保产品的颜色鲜艳、光泽度适中,符合产品设计要求,不得有明显色差或气泡。

3.表面平整度:检查产品表面是否平整、光滑,不得有明显凹凸、划伤或瑕疵。

4.字体和标识清晰度:产品上的字体和标识应清晰易读,不得有模糊、歪斜或掉色现象。

二、尺寸和功能检验要求尺寸和功能检验是确保产品尺寸准确和功能正常的重要环节。

在尺寸和功能检验过程中,需要注意以下要点:1.尺寸精准度:产品的尺寸应符合设计要求,各个关键尺寸以及公差范围必须在可接受的范围内。

2.装配完整性:对于由多个零部件组装而成的产品,需要检查各个零部件之间的装配是否完整,是否存在松动或脱落现象。

3.功能可靠性:产品的功能是否正常运作,能否完成预期的使用目的,需要进行全面的功能测试,确保产品具备良好的性能和可靠性。

三、材料成分和安全性检验要求材料成分和安全性检验关乎产品使用环境及用户的安全健康。

在材料成分和安全性检验中,应重点关注以下要点:1.原材料合规性:产品所使用的原材料应符合相关法规和标准要求,不得含有有害物质或超标成分。

需要进行原材料检测和认证。

2.化学物质安全性:对于可能接触到人体的部分,需要进行有关化学物质的安全性测试,确保产品不会对人体产生危害。

3.电气安全性:对于电气产品,需检查电器部分的安全性能,确保防电击、过载保护等功能正常,并通过相关认证。

四、环境适应性和耐久性检验要求产品在不同环境下的适应性和耐久性是确保产品在使用过程中保持稳定性和可靠性的关键因素。

在环境适应性和耐久性检验中,需要注意以下要点:1.温度和湿度适应性:产品在高温、低温或高湿度、低湿度环境下是否能正常工作,需进行相应的环境适应性测试。

零部件检验标准及方法

零部件检验标准及方法

零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中,零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。

通过对零部件进行科学、严谨的检验,可以提高产品的可靠性和安全性。

本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。

2. 外观检验•目的:检查零部件外观是否符合要求,包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。

•方法:–直接目视检查:通过直接观察零部件外观,判断是否存在缺陷、损伤等问题。

–使用显微镜或放大镜进行检查:通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题,如划痕、气孔等。

–使用测量工具进行尺寸检验:使用卡尺、量规等测量工具,对零部件的尺寸进行检查,确保其符合要求。

3. 功能性检验•目的:检查零部件的功能是否符合设计要求。

•方法:–运行测试:将零部件安装到相应的设备或系统中,进行正常工作状态下的运行测试,观察其功能是否正常。

–性能测试:使用专门的性能测试设备,对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等,验证其性能是否达标。

4. 材料检验•目的:检查零部件所使用的材料是否符合要求,包括化学成分、物理性能等。

•方法:–化学分析:使用化学分析仪器,对材料进行成分分析,确保其成分符合要求。

–物理性能测试:使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能,如强度、硬度等。

5. 寿命检验•目的:检查零部件的使用寿命是否符合要求。

•方法:–疲劳测试:通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式,检测其在长期使用过程中的寿命情况。

–加速老化测试:使用特定的老化设备,对零部件进行加速老化测试,模拟长期使用环境,检查其在短时间内的寿命表现。

6. 环境适应性检验•目的:检查零部件在特定环境条件下的适应性。

•方法:–温度适应性测试:将零部件暴露在不同温度条件下,观察其在不同温度下的性能变化。

–湿度适应性测试:将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下,观察其在不同湿度条件下的性能表现。

–耐腐蚀性测试:将零部件暴露在化学腐蚀性环境中,观察其对腐蚀的抵抗能力。

机械产品外观检验标准

机械产品外观检验标准

机械产品外观检验标准机械产品的外观质量直接关系到产品的市场竞争力和用户体验,因此制定和执行严格的外观检验标准对于保障产品质量和提升品牌形象至关重要。

机械产品外观检验标准通常包括以下几个方面:一、表面质量。

1. 表面平整度,检查产品表面是否有凹凸不平、磨损、划痕等缺陷。

2. 表面光洁度,检查产品表面是否有氧化、锈蚀、油污等现象,保证产品表面清洁光滑。

3. 表面涂装,检查产品表面的喷涂、镀层等涂装工艺,确保无漏涂、起泡、开裂等现象。

二、尺寸精度。

1. 外形尺寸,检查产品外形尺寸是否符合设计要求,包括长度、宽度、高度等。

2. 几何尺寸,检查产品的各种几何尺寸,如圆度、直线度、平面度等,确保产品符合精度要求。

三、装配质量。

1. 零部件装配,检查产品的零部件装配情况,确保各部件之间的配合间隙、连接紧固等符合要求。

2. 总体装配,检查产品总体装配情况,确保各部件装配位置正确、稳固可靠。

四、标识标志。

1. 产品标识,检查产品标识标志的清晰度、准确性和规范性,确保产品信息传达准确无误。

2. 警示标志,检查产品上的警示标志是否醒目、明确,确保用户安全使用产品。

五、外观包装。

1. 包装完整性,检查产品包装是否完好无损,确保在运输过程中产品不受损坏。

2. 包装标识,检查产品包装标识的准确性和规范性,确保产品信息传达到消费者。

六、其他。

1. 表面处理,检查产品的表面处理工艺,如抛光、喷砂、阳极氧化等,确保产品外观质量达到要求。

2. 外观一致性,检查批量产品之间的外观一致性,保证产品质量稳定可靠。

在进行机械产品外观检验时,应根据产品的具体特点和要求,制定相应的检验标准和检验方法,确保产品的外观质量符合标准要求。

同时,加强对生产过程的管控,提高生产工艺水平和设备精度,也是保障产品外观质量的重要手段。

只有不断完善外观检验标准,提高产品外观质量,才能赢得市场和消费者的信任和支持。

产品零件部件外观质量要求

产品零件部件外观质量要求
"A级"和"B级"主要用于有装饰性涂镀的表面,如面板等;
C级"和"D级"主要适用于金属表面的要求,如直接可见的腔体外表面、外部盖板的外表面等。如有必要,金属表面也可定为"B级",如有一定装饰性要求的机壳等;
"E级"一般为无外观要求的外表面,但须满足防护性要求;
表面需进行不透明涂覆的产品(零件),涂覆前的表面质量按不同要求在设计时应选"D级"或者"E级";
目视轻微; S(缺陷面积总和)≤被测面积的20%
目视轻微;
S(缺陷面积总和)≤被测面积的30%
目视不严重,面积不限
变色
不限
镀覆、化学处理、涂覆
不允许
轻微,不明显
轻微,较明显
不限
修补
不限
电镀、氧化
颜色、光泽与原膜层目视无明显差异,S≤4 且P≤3
颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异, S≤20 且P≤3
L≤20且P≤4;或L≤30且P≤2;以及L≤40且P≤1
不限
其它
L≤10且P≤2;或L≤20且P≤1
L≤15且P≤3;或L≤20且P≤2
L≤20且P≤4;或L≤30且P≤2;以及L≤40且P≤1
L≤30且P≤5;或L≤40且P≤3;以及L≤80且P≤1
表面处理前划痕(手感无凹入
不限
拉丝及喷砂面
L≤15且P≤2
不限
喷涂
颜色、光泽与原膜层目视无明显差异,S≤50 且P≤3
颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异, S≤100 且P≤3
表1 表面缺陷的限定标准(续)
外观缺陷类型
表面大小
缺陷所处表面类型

零部件外观品质检验规范方案

零部件外观品质检验规范方案

汽车零部件外观品质检验规范1适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2引用标准GB/T 2828.1-2003 第 1 部分:按接收质量限( AQL )检索的逐批检验抽样计划3术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2 外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定, 有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单 ,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3缺点外观品质要求大多在规格书 ,图面等要求值以外,没有量化的规定。

3.4复合缺陷零件在单位面积内 ,存在 2 或 2 个以上的缺陷 .3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度 ,由与供方共同协商确定。

3.6级面(整车)依据车辆操作及装配状态,区分 1、 2、 3、 4 级面。

1 级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到)。

2 级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强,不容易看到)。

3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7 区域(零部件)依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分 A 、B、C 、D 的区域。

A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部位D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下,不评价)3.8 判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级:A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良C级:用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题4检验项目及要求4.1 灯具类零件部位品质要求项目品质要求范围反光镜配光镜灯罩(一级面)组合灯总成WORD 格式整理30×30mm 范围以内的缺陷数∮1.5mm 以上不合格气泡∮1.0~ ∮ 1.5mm 允许 1 个电镀麻点∮1.0mm 以下允许 4 个∮0.5mm 以下不评价50×100 范围内只允许 1 个线痕W0.5 ㎜ L2.4 ㎜以下宽度< 1mm, 长度> 13mm A 级长度>5~13mmB级伤痕宽度> 1mm, 长度> 7mm A 级长度>3~7mmB级相互连接的伤痕要将其总数值作为尺寸大小。

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外,没有量化的规定。

3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

3.6级面(整车)依据车辆操作及装配状态,区分1、2、3、4级面。

1级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到)。

2级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强,不容易看到)。

3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7区域(零部件)依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分A、B、C、D的区域。

A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部位D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下,不评价)3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级:A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良C级:用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求4.1灯具类零件4.2 电镀类零件4.3 全车玻璃级面:全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号:“①”:前挡玻璃中央部位“②”:前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图:品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域前期处理流痕W5.0㎜L10.0㎜以内W8.0㎜L15.0㎜以内台阶状变形0.5㎜以下(密封面0.2㎜以下)0.8㎜以下(密封面0.2㎜以下)缩孔0.5㎜×15.0㎜以下0.8㎜×20.0㎜以下留下出入口0.5㎜×15.0㎜以下0.5㎜×15.0㎜以下表面处理积压W3.0㎜ L30.0㎜以下可有划伤10.0㎜以下15.0mm以下切入口W1.0㎜ L10.0㎜以下可有表面麻点Ø1.0㎜以下,[边(区域)1个以内距离300㎜以上2个以内]可有结合部位偏差分开长度2.0㎜以内分开长度2.0㎜以内分开长度 2.0㎜以内接合部位面差0.3㎜以下0.8㎜以下异物形状:无突起感200㎜×200㎜㎜范围内·ø0.5㎜以下不评价·ø0.6~1.7㎜3个以下·ø2.0㎜1个以下·ø2.0㎜以上不合格缺陷间距离:20㎜以上形状:无突起感尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证,测量关键及安装尺寸,段面尺寸提供10倍图性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.5全车门饰板4.6 车内饰板杂物(涂装)φ0.5mm以下1个以内φ1.0mm以下2个以内尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证,测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.7 车内顶蓬品质要求项目品质要求值适用B区C区合成橡胶毛线针织不织布凸凹直径30㎜以下凸凹高度0.5㎜以下○皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以内500㎜×500㎜范围允许一个○○划伤(L)15㎜×(W)1㎜以内(L)25㎜×(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个异物混入(黑点) 直径1㎜以内500×500㎜内1个○毛边依照限度样本依照限度样本○○脏污直径5㎜以内直径8㎜以内○○500㎜×500㎜范围允许一个尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证,测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告区域定义A 通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位C 零件重叠,难以看见的部位品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域线头露出长度限20㎜以内,数量限2个,缺陷间的距离150㎜以上长度限80㎜以内,数量限4个,缺陷间的距离150㎜以上未规定表面异物、杂点直径0.3㎜以下,限3个,各缺陷间隔100㎜以上直径0.8㎜以下,限5个,各缺陷间隔100㎜以上未规定褶皱存在较大的褶皱(依照限度样本)存在大的褶皱(依照限度样本)未规定塑料包装不允许有撕裂现象尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证,测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告座椅使用不良评价不良项目级别品质要求范围操作不良 A ·操作力非常沉重·靠背不能自动返回或返回非常慢·操作途中卡住·头枕操作力非常重或非常轻A4.9安全带4.10油管、水管、排气管4.11底盘类4.12电器类4.13 开关按钮类4.14密封圈、密封垫片类4.15油漆外观质量等级(包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量)类JSJ-0025 验收标准和判定原则5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测;5.2一般零部件采用B级精度,如果在检查过程中,如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格;5.3 影响到零部件安全、性能的部位,其外观质量采用A级精度,其余部位按B级精度验收。

产品制造验收标准

产品制造验收标准

产品制造验收标准一、材料与规格1.1 材料产品所使用的所有材料必须符合行业标准和设计要求。

例如,金属部件应采用无锈蚀、无瑕疵的材料;塑料部件应采用无毒、环保的材料。

供应商应提供材料的质量证明文件,如质量合格证、检验报告等。

1.2 规格产品的规格必须严格按照设计文件和图纸进行制造。

任何与设计文件不符的偏差都必须经过设计部门的审批。

产品的主要尺寸、公差、重量等参数应在设计允许的范围内。

二、外观与质量2.1 外观产品表面应无明显的划痕、凹陷、色斑等缺陷。

涂层或喷漆应均匀,无剥落、起泡现象。

整体外观应与样品或设计文件相符。

2.2 质量产品质量应稳定,无批次性质量问题。

所有部件应完整,无缺失或损坏。

产品的结构应牢固,无松动或易脱落部分。

三、功能与性能3.1 功能产品应具备设计文件中规定的所有功能。

各项功能应稳定、可靠,无故障或异常现象。

3.2 性能产品的性能参数,如功率、效率、精度等,应符合设计文件和行业标准的要求。

产品应在规定的工况下正常运行,无过载或过热现象。

四、安全与可靠性4.1 安全产品应符合国家和行业的安全标准。

所有安全部件,如防护罩、安全开关等,应齐全、有效。

产品在运行过程中应无安全隐患。

4.2 可靠性产品的使用寿命应符合设计要求。

在规定的工况下,产品的故障率应低于行业平均水平。

五、包装与标识5.1 包装产品应采用适当的包装方式,以防在运输和存储过程中受损。

包装材料应环保、可回收。

5.2 标识产品上应有清晰、准确的标识,包括产品名称、型号、规格、生产日期、生产厂家等信息。

包装上还应有使用说明、保养建议、注意事项等内容。

六、环保与合规6.1 环保产品的生产过程应符合环保要求,尽量减少对环境的污染。

产品本身也应符合环保标准,如无毒、无害、易回收等。

6.2 合规产品应符合国家和国际的法律法规要求,包括但不限于产品安全、质量、环保等方面的规定。

供应商应提供产品合规性证明文件。

七、测试与检验7.1 测试产品在出厂前应进行全面的性能测试,确保各项指标符合设计文件和行业标准。

外观检验标准

外观检验标准

外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节,用于评估产品的外观质量是否符合预期要求,是判断产品是否合格的重要依据。

本文档旨在制定一套完整的外观检验标准,确保产品外观质量的稳定性和一致性。

2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。

具体的检验标准如下:2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。

•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。

2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求,不存在明显的变形或尺寸不良现象。

•尺寸公差在允许范围内。

2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。

•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。

2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整,无划痕和明显的凹凸。

•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。

2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。

2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好,形成整体感。

•产品不应有明显的色差或瑕疵。

2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。

•标志和标识的位置与规定一致。

2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整,无色差和脱落现象。

•涂层的厚度和粘附力符合要求。

3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一,通过肉眼观察来评估产品的外观质量。

目视检查应该在光线充足的环境下进行,避免视觉误差。

3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。

通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。

触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。

3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具,如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等,来进一步评估产品的外观质量。

仪器检测结果更加客观和精确。

4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准,确保产品外观质量的稳定性和一致性。

在执行外观检验时,应根据具体产品的特点和市场需求,综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法,确保产品的外观质量符合要求。

外观质量保证措施

外观质量保证措施
4. 装车过程产品间及产品与其他物品无摩擦、碰撞
安装验收
运输及安装过程中的磕碰,造成产品面漆损坏。进行打磨,现场刷漆。
外观质量保证
在严格控制产品的整体质量上,尽可能做到产品的外观质量达到优良,确保不符合要求的产品得到识别及控制,增强顾客满意。
项目
检查项目
铸造件
1、检查铸造件尺寸、外观有无吃肉、断柱、气泡、毛刺等及外观不良
2、检查铸造件质量有无缩松、气孔、缩孔等不良
焊接件
检查焊接部件的焊角尺寸、咬边、焊缝表面气孔、焊瘤、未焊透、背面余高、未熔合、裂纹、弧坑、焊缝连接、电弧损伤、焊缝形状、焊脚不对称、飞溅、连接部错边、漏焊、重复缺陷、焊缝打磨等外观不良
5.喷漆过程无相互碰撞及相互遮盖;
6.接线测试过程对喷漆表面进行防护;
7.运转过程产品间及产品与其他物品无碰撞;
8.运转过程产品间及产品与其他物品无摩擦、碰撞
发货
1.检查喷漆的零配件无变形、碰伤、多/缺料、表面粗糙、漏工序等外观不良;
2.检查喷漆部件喷漆前无生锈、脏污、油污、等不良;
3.检查底有无颜色、起皮、脏污条纹、流挂、桔皮、颗粒、开裂、斑痕等不良;
喷漆
1.检查喷漆的零配件有无变形、碰伤、多/缺料、表面粗糙脏污、油污、等不良;
3.检查底漆无起皮、脏污、条纹、流挂、桔皮、颗粒、开裂、斑痕等不良;
4.喷漆到位,无露底、发花、起泡、针孔、颗粒不良、污渍、起皮、积瘤、发白、脱落/遮盖力差、斑痕、条纹、色相杂乱、色差等不良;

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准,
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。

检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验,包括但不限
于以下方面:
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求,以下质量标准应被遵守:
1. 表面平整度:零部件表面应平整,不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。

2. 颜色均匀度:零部件的颜色应均匀,不得有明显的色差。

3. 尺寸和形状的准确性:零部件的尺寸和形状应符合设计要求,不得有偏差超过规定范围。

4. 表面缺陷和瑕疵:零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷,不得有明显的色差。

规范标准
为确保检验的一致性和可靠性,以下规范标准应被遵守:
1. 检验员资质:负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能,并经过培训和认证。

2. 检验环境:外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行,以确保有效的观察和判断。

3. 检验工具:使用适当的检验工具,如测量仪器、放大镜等,
以帮助进行准确的外观检验。

4. 检验记录:对每个零部件的外观检验结果进行记录,包括通
过与不通过的判定,并进行必要的数据分析。

总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准,以
确保零部件的质量和外观符合要求。

通过严格遵守这些标准,可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率,以保障汽车的质量和安全。

电子元器件检验标准

电子元器件检验标准

电子元器件检验标准电子元器件是现代电子产品中不可或缺的重要组成部分,其质量直接影响到整个产品的可靠性和性能。

为了确保电子元器件的质量,制定了一系列的检验标准,以便对其进行全面、准确的检验。

本文将介绍电子元器件检验标准的相关内容,帮助大家更好地了解和掌握这一重要的技术规范。

首先,电子元器件的外观检查是最基本的检验环节之一。

在外观检查中,需要对电子元器件的外观进行全面观察和检查,包括外壳、引脚、标识等方面。

外观检查的标准主要包括外观是否完整、无损坏、无变形、无焊渣等情况,以及标识是否清晰、准确等内容。

只有外观符合标准要求,才能进行后续的功能性和性能检验。

其次,功能性检验是电子元器件检验的重要环节之一。

功能性检验主要是通过对电子元器件的功能进行测试,以验证其是否符合设计要求。

在功能性检验中,需要根据不同的元器件类型和规格,采用相应的测试方法和设备,对其功能进行全面、准确的检测。

功能性检验的标准主要包括工作电压、工作频率、响应时间、输出功率等方面,只有在功能性检验合格的情况下,才能进行性能检验。

最后,性能检验是电子元器件检验的最终环节。

性能检验主要是通过对电子元器件的性能进行测试,以验证其是否符合技术规范和性能要求。

在性能检验中,需要对电子元器件的各项性能指标进行全面、准确的测试,包括静态特性、动态特性、温度特性等方面。

只有在性能检验合格的情况下,才能确保电子元器件的质量和可靠性。

综上所述,电子元器件的检验标准是确保其质量和可靠性的重要保障。

通过对外观、功能性和性能的全面检验,可以有效地筛选出优质的电子元器件,为电子产品的研发和生产提供可靠的技术支持。

因此,各个电子元器件生产企业和相关技术人员都应当严格遵守电子元器件的检验标准,不断提高检验技术水平,为电子产品的质量和可靠性提供更加坚实的保障。

结构零件外观验收标准概述

结构零件外观验收标准概述

结构件外观验收标准目录1、目的42、适用范围43、术语和定义44、检验条件与环境105、使用的工具116、检验抽样标准117、通用外观检验标准118、相关文件159、相关记录………1、目的为了保证公司的所有产品品质符合国家、行业、企业的可靠性要求,特制定此验收标准,对产品的塑胶件、五金件、橡胶件、以及其它材料加工的来料外观和性能的质量提供验收依据。

2、适用范围本文件适用于公司自己设计、委托制造、采购的所有产品(零部件)在研发、测试、中试、量产阶段的来料验收,工厂IQC来料验收和供应商生产自检等各个阶段和单位。

3、术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

3.1不良缺陷术语和定义3.1.1塑料件不良缺陷定义a.点缺陷:具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。

b.异色点:在塑料件表面出现的颜色不同于周围的点。

c.气泡和暗泡:气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

不透明的产品不能从外面看到,只有将其刨开才可见到。

d.多胶位:因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

e.缩水:塑胶件表面不平整、光滑,因较厚截面而形成的凹、陷坑特别是柱子位和筋位等位置出现较多。

f.硬划痕:由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

g.细划痕:塑料件表面有细微的划痕。

h.批锋(飞边):由于注塑或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边(毛边)。

i.熔接线(夹水纹):因各种原因造成料溶接合不良而至塑料件表面形成的一条或多条明显线条由深向浅叫熔接线。

j.翘曲变形:塑料件因内应力、成形不当等而造成的翘曲、变形。

k.顶白/顶高:塑料件由于顶针、板和成形不当等产生的局部发白或高出凸起。

l.缺胶:因料温、压力不足或模腔内排气不良等原因,而造成产品局部出现缺胶现象。

m.银线条:在塑料件表面大多在料流方向才会出现的银白色条纹。

n.流痕:产品表面以浇口为中心因冷料被挤入,在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。

外观质量评定标准

外观质量评定标准

外观质量评定标准外观质量评定标准是衡量产品外观美观度和质量水平的重要指标,对于各行业的产品都具有重要意义。

在日常生活中,我们经常会遇到需要对产品外观质量进行评定的情况,比如购买家具、电子产品、服装等。

因此,建立科学、合理的外观质量评定标准对于提高产品质量、满足消费者需求具有重要意义。

首先,外观质量评定标准应当包括产品的外观设计、表面处理、装配质量等方面的考量。

产品的外观设计应当符合美学原则,色彩搭配和造型设计要符合产品定位和消费者审美观念。

表面处理包括产品的光洁度、表面平整度、无划痕、无气泡等要求。

装配质量则包括产品各部件之间的连接紧密度、无松动、无缝隙等要求。

其次,外观质量评定标准应当具有科学性和可操作性。

科学性是指评定标准应当建立在科学的基础上,可以通过科学手段进行验证和检测。

可操作性是指评定标准应当具有一定的操作性,可以通过简单的检测手段和方法进行评定。

这样既可以提高评定的准确性,又可以降低评定的成本和时间。

最后,外观质量评定标准应当符合行业标准和国家标准,并且要根据实际情况进行调整和完善。

各行业都有相应的产品外观质量评定标准,这些标准是行业发展的基础和保障。

同时,也要根据消费者的需求和市场的变化进行调整和完善,以适应市场的需求和发展的变化。

总之,外观质量评定标准是产品质量管理的重要环节,对于提高产品质量、满足消费者需求具有重要意义。

建立科学、合理的外观质量评定标准,不仅可以提高产品的质量水平,还可以提升企业的竞争力,促进行业的健康发展。

因此,各行业都应当重视外观质量评定标准的建立和完善,为消费者提供更加优质的产品和服务。

机械产品外观检验标准

机械产品外观检验标准

珠海保税区光联通讯技术有限公司表格号:QF-ADM0016版本号:A3文件号:SQC183文件名:机械产品外观检验标准版本:A0生效日期:制订:彭公全审核:批准:一. 目的:1. 建立机械产品外观质量标准,规范各部门的质量检验;2. 本规范未列举之规格项目,除满足图纸/Spec要求外,还应满足相关的行业标准/规范等要求,如:MIL-G-45204C,Type 3,Grade A; 镀金规范;MIL-C-26074E, 无电解镀镍规范;MIL-A-8625F-1993, Type Ⅱ,Class 2; 阳极氧化规范;GES133, 光联喷砂规范。

二. 适用范围:1. 本文适用于光联公司所有机械产品的装配生产及验收;2. 外购件的验收同样适用本标准。

当某外购件不属于光联公司专用型号时,也可按供应商的质量标准对其进行验收,具体要求应参照相应的采购协议及质量保证协议等说明。

三. 标准引用顺序本标准若与其它规范相冲突时,依据顺序如下:(1)订购单及临时工程变更通知;(2)本公司所提供之制作图纸;(4)本标准。

(5)行业规范/标准。

四. 术语和定义:4.1 Ⅰ级:适用于质量要求高的表面,为客户正常操作时直接看到的表面。

例:产品的外前部,顶部,控制面板等表面。

4.2 Ⅱ级:适用质量要求良好的表面,为客户正常操作不易看到或客户装机或维修时才看到的表面。

例:产品侧面、后面、底面等。

4.3 Ⅲ级:适用于质量要求一般不作装饰用的表面。

例:内部面板、内部夹具、标签遮盖的局部区域、用于盘盒内的产品等。

4.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化以及金属加工面等表现为金属质感的表面。

4.5 金属加工面:金属材料直接加工成型未经电镀、氧化、喷涂等处理的表面4.6 拉丝面:是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

4.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面形成不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

零部件外观检验标准

零部件外观检验标准

零部件外观检验标准TF/UIS8.2.4-04版本号:A/0零部件外观检验标准编制:审核:批准:2009-10-15 发布 2009-10-15实施北京汇影互联科技有限公司发布目录橡胶件外观检验作业指导 1-4 钣金件外观检验作业指导 5-7电器元件外观检验作业指导 8-9PCB板外观检验作业指导 10-11电线外观检验作业指导 12-13五金件外观检验作业指导 14-15橡胶件外观检验作业指导 16-19北京汇影互联科技有限公司United Imaging Systems (Beijing) Co., Ltd.文件编号 TF/UIS8.2.4-04-01零件外观检验标准版本号 A/O生效日期年月日塑料件外观检验作业指导标题页次第页共页1、目的:掌握塑料进检验方法及标准,使塑料件外观来料更好地符合我公司的技术要求。

2、适用范围:适用于本公司对外购的所有涉及产品制造过程中使用的塑料件进籵检验。

本标准书与图纸要求相冲突时,均以图纸要求为准(无法用语言描述的缺陷,供需双方封样方法解决)。

3、塑料件的外表面应光滑平整,不得有发白、起泡、针孔、胀起、开裂、剥落、露底、流挂、积聚物、鱼磷状、碰伤、擦伤、污迹、变形、光泽不均匀等现象。

4、内容:4.1术语:1) 杂色:与本身颜色不同的杂点或混入胶料中的杂点暴露在表面上。

2) 流纹:胶料融合不佳形成条形纹路3) 缩水:由于射出压力低,使产品局部整体表面下陷。

4) 合模线:产品在成型过程中,上模和下模相闭合的线,目视及手感都有感觉。

5) 缺料:产品某个部位不饱满6) 白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7) 披锋:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料8) 封堵:应该穿透的地方由于披锋造成不通。

9) 断裂:塑料局部断开后的缺陷。

10) 拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在注塑间表面的现象。

11) 油丝:油痕,加工原因,油污(脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。

汽车零部件外观检验标准

汽车零部件外观检验标准

汽车零部件外观检验标准引言汽车零部件外观检验是确保产品质量和外观一致性的重要环节。

通过制定明确的外观检验标准,能够保证汽车零部件的外观质量符合客户要求,提升产品质量,增加客户满意度。

本文档旨在制定汽车零部件的外观检验标准,确保产品外观的一致性和标准化。

检验标准内容外观检验标准应包括以下内容:1. 外观缺陷分类根据汽车零部件的不同特点和材质,将外观缺陷分为以下几类:- 表面缺陷:如划痕、凸起、下陷等- 气泡和孔洞:如气泡、孔洞、气穴等- 颜色差异:如颜色不一致、色差过大等- 成型缺陷:如毛刺、闪边、毛边等- 污染:如油污、灰尘、胶污等- 组装缺陷:如组装不牢、配件缺失等2. 检验方法和工具为了确保检验结果的准确性和可重复性,应确定合适的检验方法和专用工具,例如:- 目视检验:通过肉眼观察零部件表面是否存在缺陷- 光照检验:利用光源照射零部件表面,观察光线反射和缺陷是否存在- 量测仪器:使用显微镜、测微仪等工具对尺寸和缺陷进行准确测量3. 检验标准和接受级别为了确保产品质量的一致性,应制定明确的检验标准和接受级别。

检验标准应基于产品设计和客户要求,包括:- 外观缺陷描述:对各类外观缺陷的定义和描述- 缺陷数量限制:根据产品尺寸和客户需求,规定每个零部件可接受的缺陷数量- 缺陷等级划分:将缺陷按照严重程度划分为不同等级,并规定每个等级的接受数量和处理方式4. 检验记录和反馈机制应建立合适的检验记录和反馈机制,以便及时整改和改进。

记录应包括以下内容:- 检验日期和时间- 被检零部件的批次号或序列号- 检验员信息- 检验结果和缺陷类型、数量- 缺陷处理和整改情况- 客户投诉及处理情况结论通过制定清晰的汽车零部件外观检验标准,能够确保产品外观的一致性和标准化。

只有经过严格的外观检验,才能提供高品质、优美外观的汽车零部件,满足客户需求和期望。

同时,建立完善的检验记录和反馈机制,有助于及时发现和解决问题,提升产品质量和客户满意度。

产品外观质量要求

产品外观质量要求

产品外观质量要求(标准)第一大类:——边、缝、一般表面1.1、规定的缺陷分类如下——焊缝——边缘——一般表面1.2规定处理等级带有可见缺陷的钢材表面涂覆涂料前的处理等级共分三种:——P1 轻度处理:在涂覆涂料前不需处理或进进行最小程度的处理;——P2 彻底处理:大部分缺陷已被清除;——P3 非常彻底处理:表面无重大的可见缺陷。

1.3检验要求1.3.1零件表面质量效果应满足附表1中的指定要求1.3.2对于2mm以下采用激光切割的薄板类零件,只要切口整齐美观可不做处理,若不满足要求,则按照附表1(2.3)处理。

1.3.3对于手工打磨的零部件表面,打磨面在150mm*150mm的范围内不允许出现2个以上的反光面,打磨后应用120P以上的抛光片进行修饰。

1.4各种缺陷类型图示和规定附表1缺陷类型处理等级名称图案P1 P2 P3 1 焊缝1.1焊接飞溅物表面应无任何疏松的焊接飞溅物表面应无任何疏松的和轻微附着的焊接飞溅物[件图示a和b],图示c显示的焊接飞溅物可保留表面应无任何焊接飞溅物1.2焊接波纹/表面成型不需处理表面应去除(如采用打磨)不规则的和尖锐边缘部分表面应充分处理至光滑1.3 焊渣表面应无焊渣表面应无焊渣表面应无焊渣1.4 咬边不需处理表面应无尖锐的或深度的咬边表面应无咬边1.5气孔不需处理表面的孔应被充分打开以便涂料渗入表面应无可见的孔1.6弧坑不需处理弧坑应无尖锐边缘表面应无可见的弧坑注:1.2焊接波纹/表面成型包括如下情况1焊瘤:指焊缝突起超过0.5mm以上。

2熔融金属瘤:指堆高过大造成的金属焊瘤。

3焊缝凹凸:定义 100mm长度上焊缝凹凸最大差值H≤2mm,若超过2mm则应采用1.2项P3处理等级2 边缘2.1辊压边缘不需处理不需处理边缘应进行圆滑处理半径不小于2mm2.2冲、剪,锯或钻切边缘无锐边;边缘无毛刺无锐边;边缘无毛刺边缘应进行圆滑处理,半径不小于2mm2.3热切边缘表面无残渣和疏松剥落物边缘应无不规则粗糙度切割边缘应被磨掉边缘应进行圆滑处理,半径不小于2mm3 一般表面3.1麻点和凹坑麻点和凹坑应被充分的打开以便涂料渗入麻点和凹坑应被充分的打开以便涂料渗入表面应无麻点和凹坑3.2剥落表面应无翘起无表面应无可见的剥落物表面应无可见的剥落物3.3轧制翘起/夹层表面应无翘起物表面应无可见的轧制翘起/夹层表面应无可见的轧制翘起/夹层3.4辊压杂质表面应无辊压杂质表面应无辊压杂质表面应无辊压杂质3.5机械性沟槽不需处理凹槽和沟半径应不小于2mm表面应无凹槽,沟的半径应大于4mm3.6凹痕和压痕不需处理凹痕和压痕应进行光滑处理表面应无凹痕和压痕第二大类:——喷塑、油漆——镀锌、镀铬——发黑(发蓝)1 喷塑检验标准1.1、检验条件1.1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。

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准备阶段:
产品零件、部件外观质量要求
武汉德威斯电子技术有限公司发布
准备阶段:
目次
前言 (II)
前言
本标准是根据现行有效的国家军用标准和行业军用标准编制的。

本标准由武汉德威斯电子技术有限公司提出并归口。

本标准由武汉德威斯电子技术有限公司批准。

本标准起草单位:武汉德威斯电子技术有限公司技术中心。

本标准起草人:
1范围
本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。

本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收,外购(协)件的验收亦适用本标准;本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。

2术语和定义
下列术语和定义适用于本标准
2.1
A级表面
用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。

2.2
B级表面
用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。

2.3
C级表面
非装饰性表面中的主要表面,用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。

2.4
D级表面
非装饰性的次要表面,用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。

2.5
E级表面
用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。

2.6
金属表面
包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。

2.7
拉丝面
是一种砂带磨削加工面,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.8
基材花斑
金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围
材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.9 正视
指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°~90°而进行的观察,见图1所示。

图1 正视
2.10 压痕
零件表面局部受力后产生塑性变形,一般为边缘圆滑的凹陷,且原表面纹理与方向不变。

2.11
表面处理前划痕
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈细线型。

2.12 凹坑
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.13 凹凸痕
因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象,手摸时有不平感觉。

2.14 抛光区
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.15 烧伤
被检查表面被检查表面
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.16
水印
金属镀覆、化学处理后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.17
缩水
因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。

2.18
气泡
指压铸件、塑胶件或镀层上因材料、工艺原因内部出现的可见空气泡。

2.19
砂眼
塑胶或压铸件表面的疏松针孔。

2.20
披锋
压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。

2.21
浅划痕
膜(镀)层表面划伤,但未伤至底层(即底层未暴露)的伤痕。

2.22
深划痕
表面膜(镀)层划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来)或材料本体的伤痕。

2.23
露白
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色。

2.24
雾状
镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

2.25
局部无镀层
指镀层表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。

2.26
修补
因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

2.27
异物
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。

2.28
颗粒
因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。

2.29
挂具印
指在表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

2.30
顶杆痕
指压铸件或塑胶件出模时,因模具顶杆顶出工件,而在顶杆与工件接触处的工件表面上形成的下陷或凸出痕迹,一般下陷或凸出面平整且边缘较清晰。

2.31
夹渣
嵌入材料内部以颗粒状存在的杂物。

2.32
色差
同一要求的同一表面上,不同区域在光泽及颜色上所表现出来的视觉差异。

2.33
变色
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理后,实际颜色与应该得到的颜色间的差异,且这种差异是整体性的均匀的。

2.34
麻点
在表面上的局部不均匀分布,往往呈集中的凹点状和小孔状,一般是板料轧制过程中产生的缺陷。

3 技术要求
3.1 产品外观应美观,单独一零件、部件的整体视觉效果不能受到破坏,不能给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

3.2 产品的各部位表面按其在产品中所处位置,表面质量要求分为五个等级,即A级、B级、C级、D级及E级表面;
"A级"和"B级"主要用于有装饰性涂镀的表面,如面板等;
C级"和"D级"主要适用于金属表面的要求,如直接可见的腔体外表面、外部盖板的外表面等。

如有必要,金属表面也可定为"B级",如有一定装饰性要求的机壳等;
"E级"一般为无外观要求的外表面,但须满足防护性要求;
表面需进行不透明涂覆的产品(零件),涂覆前的表面质量按不同要求在设计时应选"D级"
或者"E级";
对典型零件(产品)外观表面的表面质量等级及选择见附录A(资料性附录)。

各等级每一表面上表面缺陷的限定标准如表1所示。

表1 表面缺陷的限定标准
表1 表面缺陷的限定标准(续)
表1 表面缺陷的限定标准(续)
4 检验方法及判别
4.1 目视检测:在自然光或光照度在 300 lx~600 lx 的近似自然光下(如 40瓦日光灯、距离500毫米处),相距为 600毫米~650毫米,观测时间为 10 秒,按图1检查人员应位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°~90°来进行正常检验(检验人员的校正视力不得低于 1.2 )。

4.2 检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准。

表面大小划分标准如表2。

当缺陷所在的检测面尺寸超过表1 中对应的最大一
类时,则将该面划分为几个这样的最大面对待,且划分方法应保持同一种方式(即始终按面积分,或始终按外形尺寸分)。

4.3检查时如发现某一缺陷具有批量性或大面积,即便此缺陷属于“可接受”范围,也可以对则该产品不予验收。

4.4 图样上对表面质量有特殊要求的零、部件,应优先按图样上技术要求对标准进行判断。

其它结构件表面缺陷的程度不能超出表1的要求,否则为不合格。

4.5 表1所示缺陷在同一表面超过2个时,每两个缺陷之间的距离必须大于10毫米,否则视为同一缺陷,面积以其总和计。

4.6 对直接与电气性能有关的谐振腔盖板内表面,主要检查影响电器性能的下列表面缺陷:有明显凹入手感的划痕、凹坑、麻点及凸出表面的毛刺,上述缺陷以不损害产品电气性能为限,一般可参照“D级”,必要时也可按“C级”。

其它类型表面缺陷可不予特别检验,但必须在正常的生产控制范围。

4.7 必要时,可对难以描述和判别的表面缺陷(如基材花斑、色差等)封样后比对。

4.6 加工工艺原因导致的问题及处理见附录B(规范性附录)
4.7 材料缺陷导致的问题及改善见附录C(规范性附录)
4.8 特殊情况的处理见附录D(规范性附录)
表2 表面大小类别的划分
附加说明:
拟制:
审核:
标准化:
批准:。

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