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船体建造过程中精度控制要点研究
船体建造过程中精度控制要点研究摘要：造船技术中船体精度管理非常重要，只有对精度精确把控才能够减小误差并控制在一定范围内，确保船体的承载能力和速度符合相关要求，让船东的利益获得最大化。
把控好精度能够能够避免增加返修频率和现场装配作业，大大减小了耗能和造船进程，加快造船工作效率。
所以船体建造过程中一定要细心把控船体精度，本文就把控精度做出阐述，供同行参考。
关键词：船体建造；精度控制；研究引言：采用精度控制能够确保减小船体尺寸误差，尤其是能够确保船体的承载能力和速度符合相关要求，因此，加强对精度管理的重视，建立更全面的处理措施，在提升造船质量的同时实现全过程精度把控。
一、船体精度把控的重要性船体建造是一项周期长、工序多、变形条件杂、误差大的建造工程，在建造时若无法精准把控船体精度以及造成船体线性度和尺寸处于难处理的状态下，那么在建造完成后，船体尺寸也会与图纸比例相差较大。
而较大的误差则会严重阻碍船体航行速度，增加不必要的开支。
足以见得，做好船体精度管理能够缩短施工周期和施工质量。
二、船体建造过程中精度控制要点1、船体胎架精度控制要点船体胎架是船体部件中不可或缺的组成部分，在展开设计工作时应注意对胎架精度进行具体分析和严格检查。
为保证船体施工符合相关规定，应把控好轮胎架的工艺参数。
通常会进行分段设计研究和现场拼接，只有将做好分段研究并提升分段结构的质量参数，才可以让船体设计的从整体工艺参数标准都得以提高，有利于减少现场拼接时所需要的时间和减少返修。
在采用分段装配结构、连接结构时，应把控好其自身精度，这样才能更好的维护船体整体的安全稳定性。
精度管理规定主要以毫米为测量单位来测量轮胎架的精度。
通过对测量直线平整度和设计尺寸后才可以提高结构的刚度，确保轮胎架的四角得到平衡处理。
同时还可以减少形成偏差和变形，让精度测量技术和精度管理水平得到进一步提高。
从根源上杜绝设计参数出现问题。
还应控制好钢架变形问题，找到合理控制的办法并加之解决，让轮胎精度得以提升。
探讨船体结构装配中精度控制措施
探讨船体结构装配中精度控制措施发表时间：2018-08-13T15:07:28.273Z 来源：《基层建设》2018年第21期作者：王艳洪杰[导读] 摘要：在船体结构装配过程中进行精度控制是船舶制造中的一个重要内容，对提升船舶制造水平具有重要意义，并且还在保障船舶制造企业的经济效益和提高市场竞争力等方面起到了积极作用。
江苏扬子江船业集团公司江苏泰州 225300摘要：在船体结构装配过程中进行精度控制是船舶制造中的一个重要内容，对提升船舶制造水平具有重要意义，并且还在保障船舶制造企业的经济效益和提高市场竞争力等方面起到了积极作用。
但当前我国对船体结构装配进行精度控制的能力较弱，实际操作过程中存在较多不足，这也是我国船舶制造水平虽然有了较大提升，但仍与国际上造船业先进的国家之间仍存在一些差距的原因。
因此，本文首先对船体结构装配进行精度控制的意义进行叙述，然后分析船体结构装配中精度控制方面存在的不足，并找出相应的改进措施。
关键词：船体结构；装配；精度控制；措施一、船体结构装配过程中存在的精度控制问题船体结构装配是一项复杂且艰巨的工作，涉及到的构件和部分都较多，精度控制的难度较大，因此，在当前的船体结构装配的精度控制方面还存在着一些急需解决的问题，这些问题对船舶的性能以及船舶制造业的经济效益产生了一定影响，并且还在一定程度上制约了我国船舶建造技术的提升。
而对船体结构装配中存在的精度问题进行研究行之有效的方法就是分不同部分进行分析，因为船体结构中不同部分存在的精度问题既有共同之处又存在差异，这种分为不同部分分析的方法更具针对性，文章主要对以下几个重要部分存在的精度问题进行研究：（一）、平直舯体部分存在的问题就船体结构中间的平直舯体部分的情况来看，主要存在的问题为结构易错位、存在较大的间隙。
船体结构中的平直舯体部分结构线性变化不大、结构形式较少，该部分在整个船体结构中所占的比重较大，并且建造该部位所使用的建造工艺简单。
船体精度控制标准
L≤4M 直线度 4M＜L≤8M L＞8M 角度 开孔、切口 过渡坡口 3.分段划线尺寸偏差: 项目 平面分段划线与图样尺寸的偏差 分段上构件划线位置与图样标注位置的偏 差
≤1 ≤1.2 ≤2 ±1.5 ≤1.5 L=4d±1/2d
≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 ±2 ≤2 L=4d±d 如果D小于3MM不需要 过渡坡口 以每米计 指零部件的直线边缘
±4
4 10 8
三、搭载（合拢)精度管理标准 项目 双层底分段与平台 甲板、平台、横舱壁与双层底 中心线偏差 艏艉端点与船台 上层建筑与甲板 上舵承中心线与船台中心线 艉轴孔中心线与船台中心线 底部、甲板、平台四角水平 水平线 舱壁左右前后水平 舷侧分段前后水平 上层建筑四角水平 舱壁 定位高度 舷侧分段、 上层建筑 分段接缝处肋距 舱壁垂直度 标准范围 ≤3 ≤5 ＜0.1%h ≤4 ≤5 ±5 ±4 ±3 ±10 ±3 ±5 ±8 ±6 ±6 ±15 ±6 ±8 ±15 ±20 ＜0.1%h＜8 ＜0.1%h＜10 h为舱壁高度 允许极限 ≤5高度 备注
一、分段划线精度管理标准：
1.分段划线标准： 项目 标准范围 单位：mm 允许极限 2.5 备注
中心线、理 论线、结合 1.5 线、检查线 、安装位置 2.零件划线尺寸偏差: 项目 长度 宽度 对角线 曲线外形
单位：mm
标准范围 ±2 ±1.5 ±2 ±1.5 允许极限 ±3 ±2.5 ±3 ±2.5 指矩形板 备注
标准范围
允许极限
备注
±2.5
±3.5
二、分段制作精度标准：
1.胎架水平标准允许±1.5 2.结构压线偏差允许±2 3.装配间隙无缝装配允许间隙≤2 4.垂直度＜0.1%h且＜8mm（h为高度） 5.平面与曲面分段装配偏差 6.焊后脱胎分段水平允许±3.5 7.焊后端口结构尺寸允许±5 项目 分段宽度 分段长度 分段正方度 平面 曲面 平面 曲面 平面 曲面 分段扭曲度 标准范围 允许极限 ±6 ±8 ±6 ±8 8 15 16 备注
船体建造过程中精度控制要点分析
船体建造过程中精度控制要点分析摘要：当前，我国经济社会都取得了不同程度的发展，我国交通运输业也有了很大程度的进步，为我国人民生活带来了巨大的便利，也让经济的发展有了更多的可能性和发展空间。
交通运输业的重要组成部分就是水运，水运的重要依托就是船舶，因此船舶制造业对于水运行业的发展具有举足轻重的作用，而在整体的船舶制造当中，船体建造又是其中最重要的一个部分，本文就探讨了船体建造过程中精度控制的相关要点，并对其作出了分析，以供参考。
关键词：船体建造；精度控制；要点；分析船体建造过程是整个船舶建造过程当中的重要组成部分，大概占到整个船舶制造周期的三分之二，对于最终船舶成品的质量水平具有举足轻重的作用，因此只有做好船体建造工作，才能够为整体船舶的质量水平和功能性上升奠定基础，而想要保证船体建造工程的顺利推进和质量提升，必须要重视精度控制工作。
由于船体建造的使用用途是具体的水运，因此对于船舶的防水性、结构的科学性都具有很高的要求，必须要在船体建造的过程中把握精度控制的相关要点，才能够更好地保证最终的功能性和安全性。
1船体建造过程简介1.1.船体建造过程的主要工作内容船体建造过程是整个船舶建造过程中的重要一环，大概占到船舶建造整体过程和周期的三分之二，因此是船舶建造过程当中的重要组成部分，并且船体建造过程的规范性和质量水平也会对整体船舶建造的最终成效具有重要的影响。
船体建造主要是进行整个船只的结构划分，对于船体部分进行着重施工和建造的一项工作。
1.1.船体建造过程中面临的主要难点1.建造周期长。
2.工序众多。
3.在施工中需要精度保证的位置较多。
4.整体的施工条件复杂。
5.船体累计误差大。
2深入了解船体建造过程中精度控制要点的重要性2.1 提高船体建造过程的质量水平和最终成效，保障船舶稳健运行。
2.2 提高完工后的船舶总体质量，提高市场竞争力，提高经济效益。
2.3 利于我国航海业、水运行业等领域的发展，推动我国国民经济整体发展。
船舶船体建造中的控制要点
近年来，我国沿海地区造船业形势较好，全国造船总量逐年增长，中国已成为全球重要的造船中心之一。
如此迅猛的发展势头给船舶检验部门带来了一定的压力，如何把好船舶质量关已成为当前船检工作的重点。
本人结合近几年来的工作实践，从船舶在建造过程中船体方面所要控制的几点要点浅谈如下。
控制船舶各种中心线、理论线的精度在整艘船舶的建造过程中，所有构建的安装定位都离不开参考标准理论线，否则就无法达到船舶的原始设计结果，最终导致船舶的重量重心、稳性等各项船舶性能都偏离设计要求。
所以控制好各种理论线的精度对造好船舶来说是尤为重要的。
从刚开始的船台基线到船舶的龙骨中心线以及各种骨材的安装理论线，我们都应该通过各种手段控制其精度。
现在很多民营船厂已逐步发展到建造万吨级船舶的阶段，所以分段（分片）建造工艺也已经在民营船厂得到应用发展，但出于船厂本身的管理水平及工人的素质低下，船舶的建造精度有所忽视，在建造过程中不按理论线，比如在某船厂发现内底板的内底纵骨在装配过程中没有理论线导致纵骨间距不均匀。
还有在一家小型船厂发现由于没有控制好船舶中心线导致下水后船舶浮态不正常。
随着大吨位船舶的不断发展，对船舶的精度必将提出更高的要求，所以我们在建造检验的全过程都要控制好各种理论线。
控制焊缝形状和尺寸不符合要求在钢质船舶建造过程中，焊接是重要工序之一。
焊缝金属重量占船体重量的1%～1.5%，焊接工时占船舶建造总工时的30%～40%。
船舶航行中的安全性，取决于船体强度和水密性，而强度和水密性在很大程度上决定于焊接质量的优劣。
焊缝形状和尺寸不符合要求，即焊缝沿长度方向宽窄不齐，焊缝截面不丰满或增强高高低不均等，均由多种原因造成，如焊工施焊时焊条不正确的摇动和移动不均匀，焊缝坡口边缘不齐等。
在焊接过程中，当电流过小或焊接速度太慢时，会使焊缝的增强高过高。
有人误认为焊缝的增强高愈高，焊缝强度也愈大，殊不知这会引起应力集中，且易产生裂纹。
要想控制这种情况的发生，就应该督促船厂选择合理的坡口角度和均匀的装配间隙；保持正确的运条角度匀速运条；根据装配间隙变化，随时调整焊速及焊条角度。
船舶建造工艺16-1_精度控制PPT课件
艺阶段数目
2021/4/3
船舶建造工艺
系统补偿量方法
• 对给定的系统补偿量可以以工件为对象按工序或 按系统分别予以考虑
• 零件补偿
零件是船体建造中组成工件最基本的单元，是 系统补偿的起始点
对零件的补偿，除对形成零件本身的纵向和横向 工艺系统的补偿外，还必须包含后续所有纵向和 横向工艺的补偿
其系统补偿总值为
冷加工机床、测量仪器及工具的系统误差(实 际上都是固定的)等等
• 这种偏差的发生规律可以用理论计算和实验确
定，并用补偿措施加以消除
2021/4/3
船舶建造工艺
涉及的名词术语(3)
• 尺寸精度：船体建造中主要是指尺寸的准确度， 另外还表达船体工件在各个工艺阶段有效配合 的程度
精度的高低取决于施工方法；工艺过程的机械 化和自动化的程度；工装、设备的类型与质量； 技术和管理水平，以及检测工具与测量方法等
提高造船生产效率；在质量上则是通过提
高精度使生产稳定，以确保造船质量
2021/4/3
船舶建造工艺
三个发展阶段
• 从工艺技术方面，船体建造精度控制经历 了三个发展阶段
• (1)分段上船台前进行修正以适应船台装配 的尺寸精度要求(即分段无余量上船台装配)
• (2)平直分段进行建造全过程尺寸精度控制 与曲面分段进行预修正后上船台相结合
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船舶建造工艺
尺寸精度的物理意义
• 尺寸精度补偿除了增加一个量值的几何意义之外， 还潜含着一定的物理意义
• 补偿量是弥补在船体建造过程中所有热输入引起 的工件基本尺寸的收缩
• 弥补扭曲、上翘、下垂等变形引起的工种基本尺 寸的不足
• 引起工件基本尺寸的收缩变性因素众多，相应的 尺寸精度补偿也有多种类型
船体建造精度管理与控制
船体建造精度管理与控制船体建造精度管理与控制1、目的本指导书阐述了在船体建造中，从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程，各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求，旨在于增强员工的精控意识，规范操作行为，实现平直分段无余量预制，货舱等区域分段无余量上台合拢，努力降低质量损失和建造成本，提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。
2、适用范围本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。
3、职责3.1. 公司组建《船体建造精度管理与控制组织机构》（WZ-SCGLB-JK-09-R01），分管副总经理负责对全司精度管理与控制的组织和领导。
3.2. 精度管理主管部门主要职责3.2.1.总调室是精控管理的主管部门，负责对所属“精控小组”和全司的精度控制进行管理，并进行过程中的指导和协调。
3.2.2. 精度控制小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控，建立不同产品的精度控制点，对各重要环节实施现场检测控制和数据确认，对容易疏忽的环节实施定点检测，对一般过程进行采样控制，并建立各产品的数据库，为优化生产设计提供科学依据。
3.3. 精度管理生产部门主要职责3.3.1.分段建造区域a. 钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。
b. 准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。
c. 船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。
d. 中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。
3.3.2.船台大合拢区域a. 船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。
船舶建造要点
船舶建造工艺及质量控制要点为提高船舶建造质量，强化船舶建造工艺，合理、有效地控制产品质量，保证各工序制造过程质量控制的贯彻落实，提高全员质量意识，树立良好的质量氛围，使质量管理有章可循。
为此，特制订如下规定：一、预处理：1.1预处理时，板片必须选择合理的行走速度和钢丸的混合比例，以保证钢板Sa2.5除锈等级的粗糙度和清洁度。
经预处理的钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，并显示均匀的金属色泽；1.2油漆喷涂前必须检查钢板的清洁度，保证涂层的附着力，经抛丸后喷涂车间底漆。
应根据材质选择车间底漆颜色，EH36使用柠檬黄、DH36使用铁黄、AH36、AH32使用氧化铁红，其余统一使用灰色或兰色，但普通D级板、B级板必须合理区分，D级板在两端自由边300mm处四角用方框加以标识，B 级板在两端自由边炉批号上加方框，普通板材在端部距自由边300mm处应进行材质、规格、炉批号移植并加上方框；二、数切及半自动切割：2.1数控切割必须认真履行交接班制度，区域主管、班长每天应根据生产计划如实记录施工情况，各台班操作工应认真按交接表中内容进行记录签字，交接时因接班人未认真检查就签接的，事后发现一切问题，均由接班人负责；2.2数切人员每人须自备3m卷尺一把，以便自己及时发现问题，掌握数切精度，实现可追溯性；2.3数切人员必须按产品认真记录所有数切板材的炉批号并将炉批号记录表及时送至质管处备案；2.4坚持每周一对数切机进行精度测试，发现精度超出规范要求的应及时调整，直至调整到精度误差范围内方可使用，如调不到精度范围应报动设处及时检修，任何人不得擅自指挥作业，同时应将精度测试记录提交质检部门存档；2.5切割板材应合理进行留点，预防变形，控制切割板片及构件边缘直线度，严禁将切割精度超差的不合格零部件及板片流转到下道工序；2.6切割前必须检查板材、型材的规格（厚度、材质、尺寸等）是否与数切配套文件相符，对下道工序须加工的外板、双曲度构件均需进行喷粉划线后方可切割。
船体分段建造工艺精度控制要点分析
船体分段建造工艺精度控制要点分析摘要：近年来，我国造船业发展迅速，为促进航运业发展提供了有力支撑。
造船精度不仅关系到船舶的整体建造质量，还对造船业和世界航运业的发展具有重要影响。
在现代交通运输业和造船业竞争日益激烈的背景下，对造船精度控制技术的分析和研究成为关键。
提高船舶制造的精度控制水平，才能确保船舶制造质量充分满足船舶运输的需求。
对此，船舶制造企业必须提高对精度控制的重视程度，加强对先进制造工艺与科学测量体系的应用水平，提高船舶制造的整体控制效益。
提高船体分段建造工艺的精度是提高造船质量的重要保证，本文对造船精度控制方法的发展历程进行阐述，并对各种造船精度控制技术进行深入研究。
关键词：船体；分段建造；工艺；精度控制引言要想保证船舶建造的安全性，需考虑各个阶段的建造特点，为我国船舶事业发展注入新活力。
目前，我国船舶建造存在变形情况，对各部分性能及船体结构强度产生不良影响，容易造成船体老化，缩短使用寿命，因此需及时分析变形问题产生的特点，不断改善建造工艺。
船舶建造过程中，引发变形问题的因素有多种，需要加强对船舶设计工艺流程的变形控制，实现船舶运行预测，保证各道工序质量，有效减少船舶变形现象的发生。
1船舶建造的特点船舶建造是一个复杂的系统工程。
船舶分段建造包括钢材预处理、数控切割、加工、小组立、中组立和大组立等多道工序。
待分段成型后，还需要进行最后的精度测量。
在进行船体分段建造时，需根据吊车能力和船舶的结构特征划分分段并确定制作流程。
由于船舶结构的复杂性，部分零件需进行热处理、冷加工和焊接，这会带来一定的尺寸误差、结构误差和形状误差等，导致船舶精度的控制难度增加。
2船体生产设计质量现状船体生产设计的质量直接影响后续的生产质量和进度，因此对船体生产设计质量的应用研究至关重要。
由于造船生产设计关系到多个专业和部门，一份图纸需要多个各专业和部门进行确认会签，如一份船体分段工作图，就需要提供必要的结构图纸、装配图纸、工艺图纸、舾装托盘表等，这些图纸不仅要对应分段在车间生产，还要对应总组及搭载阶段，现场使用时需要对这些图纸信息进行甄别，加大了对工人技能水平的要求；同时，大部分工厂推行壳舾涂一体化来提高生产效率，分段车间生产能力和布局需要设计人员分辨每个零件的流向，并在图纸中表达出来，这无疑又是对生产设计人员的一大考验。
船体结构建造检验质量控制要点
船体结构建造检验质量控制要点摘要：船体结构的建造质量是确保船舶安全和性能的关键因素。
本论文旨在探讨船体结构建造中的质量控制要点，以确保船舶的结构完整性和性能达到标准。
通过分析船舶建造的关键阶段，包括设计前、制造中和交付后，本文提出了一系列质量控制方法和建议，以满足航运行业的严格要求。
关键词：船体；结构建造；质量；要点；引言：船舶作为水上运输的主要工具，其结构质量对船舶的安全性和性能至关重要。
船体结构建造涉及多个阶段和环节，其中每一个都需要受到仔细监控和检验，以确保质量达标。
本文将讨论船体结构建造的关键质量控制要点，以指导船舶制造商和监管机构在建造过程中采取有效的质量管理措施。
一、设计前的质量控制要点设计前的质量控制要点在船体结构建造中起着至关重要的作用，它们直接影响到船舶的结构完整性和性能。
1.1 结构设计审查在设计阶段，进行结构设计审查是确保船舶结构质量的第一步。
审查结构设计是否符合国际和国内的船舶结构设计标准和规范。
这些标准通常包括材料强度、结构强度、稳性、安全性等方面的要求。
检查设计中的负载计算和分析，确保考虑了船舶的不同操作条件和负载情况。
这包括船舶的荷载、货物分布、燃料油和淡水负载等。
审查所选用的材料是否符合要求，并确保其适用于所在的海洋环境，如防腐性能和抗海水侵蚀性能等。
1.2 材料选择正确的材料选择是设计前的另一个关键要点。
选择材料时应考虑其强度、耐腐蚀性、可加工性和重量等性能。
这些特性将直接影响到船舶的结构强度和性能。
审查材料供应商的信誉和质量控制程序，以确保提供的材料符合规定标准。
1.3 工艺规范建立详细的工艺规范是确保制造过程一致性的关键要点。
定义适当的焊接工艺，包括焊接方法、焊材选择和焊接程序规范（WPS）。
确保焊接操作符合相关标准。
规定准确的切割和拼接方法，以确保结构元件的精确度和质量。
确定船舶表面的防腐涂装规范，以保护结构免受海水侵蚀和腐蚀。
这些设计前的质量控制要点将有助于确保船舶的结构设计在建造阶段符合要求，从而提高了船舶的结构完整性和性能。
船体结构建造精度控制要点
采用先进的加工设备和工艺方法，减 小加工过程中的误差。
组装阶段控制
在船体结构的组装过程中，应按照设 计要求进行组装，确保各部分之间的 相对位置和尺寸精度。
焊接阶段控制
焊接过程中应采用合理的焊接工艺和 参数，减小焊接变形和误差。
检测与调整
在船体结构建造完成后，应进行全面 的检测和调整，确保满足精度要求。
根据船体结构特点和建造工艺，制定合理的搭载精度标准和要求，包括
对齐度、错位量、垂直度等方面的规定。
02
制定搭载工艺流程和方案
根据船体结构特点和施工条件，制定详细的搭载工艺流程和方案，包括
吊装准备、定位测量、焊接方法等，确保搭载精度得到有效控制。
03
实施搭载精度检测
在搭载过程中，对各分段进行定位测量和调整，确保各分段按照精度要
05 船体建造精度检测与评估
建造精度的检测方法
全站仪检测法
激光测距法
利用全站仪对船体各部位进行高精度测量 ，获取各点的坐标值，与理论值进行比较 ，评估建造精度。
使用激光测距仪对船体进行快速、非接触 测量，获取各部位的距离数据，与理论值 进行比较，评估建造精度。
超声波检测法
射线检测法
利用超声波探头对船体内部结构进行无损 检测，获取各部位的尺寸信息，与理论值 进行比较，评估建造精度。
加强结构刚度
03
合理设计船体结构，增加支撑和加强结构，提高整体刚度，减
小变形。
焊接变形的矫正方法
机械矫正法
利用机械力对变形部位进行矫正，如使用矫直机、压力机等设备对 船体板材进行矫平。
火焰矫正法
利用火焰加热对变形部位进行局部加热，使材料产生热膨胀，冷却 后收缩，达到矫正变形的目的。
船体建造过程中的精度控制要点探究
船体建造过程中的精度控制要点探究摘要：船舶建造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制，以达到最大限度地减少现场修整工作量，提高生产效率。
关键词：精度控制，船体建造，要点分析1前言船体建造过程精度控制技术已具备了比较完整的理论基础，明确的研究内容，特别是该技术随着造船技术的进步而发展，如造船过程己进入壳、栖、涂一体化，中间产品为导向的现代化造船模式，船体建造过程精度控制技术也已经发展成为船舶建造精度控制技术的研究，既有船体建造过程的精度控制技术研究内容和研究方法，同时也需要对艇装工件与工艺、涂装工艺等进行精度控制技术研究。
因此可以说，船舶精度控制技术已成为造船领域中一个重要的研究方向2国内造船精度控制技术研究成果国内开展船舶建造精度控制技术研究的起步较晚。
上世纪六十年代中期，我国开始从国外引入船体建造精度管理的概念，但是由于对这一概念缺乏足够的认识，忽视了这项技术有其极其丰富的技术内容，而片面的强调有关工艺部分，因而认为仅以严密的船体建造公差为基础，就可以使船体零部件、结构达到无余量配合，并且命名为“公差造船”，这样的命名曾经引起国内造船界的浓厚兴趣。
直到近十几年才定名为“船体建造精度控制”，并且认识到以补偿量代替余量是精度控制技术的核心内容，而消除无效的大量的修整作业是增加船厂竞争能力重要途径。
虽然我国的船舶建造精度控制技术研究起步晚，而且目前同日本、韩国等仍有很大差距。
但是近年来也取得了很多的研究成果。
特别是国内最先进的大型总装船厂已经基本达到内部构件无余量下料，全船分段无余量上船台合拢等先进的精度控制技术水平。
3船体建造中精度管理体系的研究意义（1）造船精度管理体系的研究是转换造船模式、实现壳、舾、涂一体化的重要基础。
如：先吊主机后镗管技术、上层建筑整体吊装技术、泵舱底部全幅总装技术、机舱盆舾装技术、管系单元预舾装技术等相关技术的应用都需要通过实施船舶建造精度控制技术来保证。
现代船体建造精度控制方案
现代船体建造精度控制方案作者：薛建军来源：《中国科技博览》2019年第13期[摘要]随着市场经济的发展，对产品和服务的质量的要求也越来越高，精度控制也慢慢成为造船业研究的重点，是满足用户需求的必要条件，全面反映企业在人员素质、管理水平、技术水平、劳动效率等各方面的能力。
作为一个现代造船企业已经把注意力集中在提高企业的生产效率，加强质量管理等领域。
由此可见，船舶制造过程中分段施工对精度的要求变得越来越重要，精度越高企业的综合竞争力越强，造船成本越低，客户满意度越高。
[关键词]船体；建造；精度控制中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）13-0080-011船舶制造精度管理的内容以及实施步骤1.1制造精度管理的现状随着经济全球化的全面发展，我国与其他国家之间的贸易往来也越来越多了。
各国之间都不可避免要进行相关的经济贸易合作，贸易合作的与日俱增，对于舶制造行业而言既是一个良好的发展时期同时也是一个充满较大挑战的时期。
现阶段，我国船舶制造业的主要发展目标就是，使我国从以往船舶制造大国逐渐向船舶制造强国转变。
在这个过程中，要想更好地实现这一发展目标，就得做好船舶制造精度管理工作。
因为这一工作的成败影响着船舶行业改革的成功与否。
所以说对船舶制造的精度控制和管理而言既是进一步实现精益造船的关键环节，同时也是保证转型成功的必要条件。
1.2制造精度的管理内容在整个精度管理的过程中可以把制造精度的管理内容按照现场具体的实施过程分为计算分析补偿量、管理控制建造实施过程、落实造船具体精度精准等内容。
在整个造船建造过程中收缩量统计数据是对整个的造船过程中补偿量计算与分配中的原始数据的一种信息反馈，换言之，可以通过收集整个造船过程中收缩量的整体数据，从而进一步实现对于造船补偿量分配合理有效的控制。
在造船的实际制造过程当中，要积极做好对于环境数据的收集工作，同时还应该做好对于每一道工序制造结果的统计工作和进行相应的测量确认工作，并将在造船过程中一些可能存在的变形量问题收集整理好，从而将所得数值输入到数据库当中，以期后续进行比对分析研究。
船体建造过程中精度控制要点分析
船体建造过程中精度控制要点分析摘要近年来，我国的造船行业得到快速的发展，极大地推动了我国船舶运输事业的发展。
而随着各种建造相关科学技术的不断发展与进步，造船过程的中的各种技术水平和检验质量也得到了明显的提升。
造船中，船体的建造是一项十分重要的内容。
尤其是对集装箱船而言，良好的船体建造质量是保证船舶质量的重要基础。
这一过程中，便需要对相应的建造精度予以有效的控制，以更好地提高整体建造水平。
文章结合集装箱船的特点，对船体建造过程中精度控制相关问题进行分析，并总結相关的控制要点。
关键词集装箱船；船体；建造；精度控制前言随着时代的发展，我国的船舶行业得到了快速的发展。
在造船总量方面，统计结果显示，也呈现出逐年增加的变化趋势。
就目前的实际情况来看，集装箱船具有高附加值、高技术等特点，在全世界范围内，已经成为航运贸易的重要载体。
因此，近年来，我国也在积极的发展集装箱船相关建造技术。
对于集装箱船，尤其是大型的集装箱船，对货舱结构施工质量要求极高。
相应的建造质量，也成为船舶建造过程中的一项关键技术。
在建造过程中，合理的控制船体的建造精度，也成为保证船舶营运过程中舱内和舱外装箱的重要因素。
集装箱船线形大、结构复杂、船体精度要求高，在建造出需要尽可能地提高船体建造精度，以更好的保证装载集装箱后，保证集装箱在舱内和甲板上的牢固性、安全性。
1 加强过程控制，提高舱口围建造精度在具体的船体建造过程中，要做对提高对整个过程的控制程度。
针对不同施工阶段的具体情况，结合相应的施工工艺，制定详细、有针对性的施工规程，以更好地指导各项施工活动的开展。
同时，对于不同的分段，对相应的控制要点予以明确的规定。
同时，将相关的施工要点和注意事项等及时的告知全体施工单位，对不同阶段的施工单位予以严格要求，加强对中间环节的控制。
对于不同分段的大组、总组阶段施工情况，实施全程严密控制，对于一些重点环节予以高度重视，包括横壁段分段以及阶梯形分段等。
船体结构质量控制要点
船体结构质量控制要点作者：丁晓飞来源：《装饰装修天地》2017年第21期摘要：在整个船舶建造质量控制当中船体建造质量是其重要的控制基础，其对于船舶结构强度以及其他的相关性能有着直接的影响，比如，水密性、稳性、快速性、操纵性、控制性等，在实际的船舶建造当中一定要能够和相关的规范以及法规要求相符合。
因此，本文主要就对船体建造过程中应该监控的重点阶段及常见的质量问题作出分析，在此基础上提出相关的纠正措施，以此来提升船舶建造的质量水平。
关键词：中间产品；船体结构控制要点；精度控制1 板材入库检验板材入库检验主要是检查板材规格、表面缺陷状态、核对材料牌号和规格等。
按PSPC涂层规范要求新建的船舶，钢板表面麻点状态有更为严格的要求。
因此回厂钢板需提前做好入库检验，对板材表面的麻点和缺陷需按规范要求进行修复，避免流向下道工序。
麻点板修补工艺要求为：（1）当d（2）当0.07t≤d≤0.2t时焊补后磨平（d-缺陷深度t-钢板厚度）如果缺陷深度大于板厚的20%，面积超过板面的2%，则这部分板材需按规定进行挖换处理。
（3）按照规范要求板材表面缺陷可全部研磨至产品所允许的最大负公差厚度（按照规范要求，当板材厚度大于5mm时，用于船体结构的普通及高强度钢板、宽扁钢的最大允许厚度负偏差为-0.3mm）。
2 结构对位控制船体结构对位将影响船舶结构强度，是船舶航行安全的重要指标。
正确的结构对位是将应力进行有效的释放和传递，减小局部应力集中，结构的对位控制在IACS和CSQS标准中都有明确规范要求。
目前各个船级社相继推出船体结构CM节点关键区域控制的规范要求，通过船级社对测量方法和数据的审核，运用样板和划检验线的检验方法判断关键结构对位偏差，将结构错位量控制在允许的范围值以内。
在施工过程中结构错位量如果超过标准范围值且不超过极限值时，可适当加大焊角予以补偿，当错位量超过极限值时，需重新装配，开刀长度应不小于50a（a为错位量）。
船体建造精度控制
船体建造精度控制1.背景知识：船体的建造是按照设计的船体图纸，经过钢材预处理、切割加工、弯曲加工、装配和焊接等一系列工序的生产过程。
钢材预处理后被加工成零件，再依次组装成部件、分段，接着在平台总组成总段，最后在船坞搭载合拢成主船体。
船舶制造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则,通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制,以达到最大限度地减少现场修整工作量,提高生产效率。
将精度控制技术应用于造船过程是现代造船模式的需要,也是实现精益造船的关键环节。
与日本造船企业相比,国内船厂的制造设备水平远远领先于20世纪90年代的日本造船设备水平,但造船精度管理水平却远不及此时期日本造船的精度水平。
究其原因,目前中国造船业的主要精力都集中在对现有订单的建造方面,而忽略了建造之外的其他问题。
随着世界航运能力逐步趋于平衡,中国造船企业的目光势必要从“量”回归到“质”。
同时,由于精度控制技术方面与先进国家有较大的差距,尺寸控制达不到设计的要求而导致建造周期延长,建造质量低等,降低了中国造船企业的市场竞争能力。
开展造船精度管理研究势在必行。
船舶建造市场广阔但竞争激烈，中国造船相对日韩存在技术方面的劣势，特别是在船体精度控制方面差距较大。
船体分段精度控制技术是精度造船的主要技术，在缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量等方面具有重大意义。
2.船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以最大限度地减少现场修整工作量，提高工作效率，降低造船成本，保证产品质量。
所谓精度管理，简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。
以最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。
精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。
船舶建造通用标准(船体)
度保持在 2500C，时间为 2h，烧结型的焊剂为 3500C，时间为 1h，保温温度在 80—1000C待用。 3． 焊前应清除焊缝坡口和焊缝两侧 50mm 范围内的锈、油污、油漆、（不包括车间
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拼板预制精度精度标准施工项目标准范围允许极限检测方法005mm10mm塞规01t02t且不大于20mm塞规20mm35mm塞规15mm30mm塞规15mm30mm塞规20mm30mm角尺101000l201000l直尺10mm20mm直尺框架上画线与平台误差10mm15mm20mm30mm1平面分段装配标准mm标准范围允许极限分段宽度曲面分段长度曲面分段方正度曲面1015分段扭曲度10202立体分段装配标准mm标准范围允许极限10上下平面中心线偏差曲面立体15平面立体10上下平面肋位线偏差曲面立体15平面立体1020分段扭曲度大型钢性立体分段曲面立体1525同一水平构件高度偏差船台装配标准大合拢mm标准范围允许极限备注双层底中心线与船台中心线3050甲板平台横舱壁与双层底5080艏艉端点与船台01h015h端点高度上层建筑与甲板4080上舵承中心线与船台中心线4080轴空中心与船台中心线5080底部平台甲板四角水平80120舱壁左右前后水平4060舷侧分段前后水平50100上层建筑四角水平100150分段合拢口肋距1002003060舷侧分段5080上层建筑100150舱壁垂直度01h10mm012h且12mm高度船体总长01船体型宽0101焊接标准对接焊的焊余不得低于钢板表面其上限不得超过下列值
13．船体外板、强力甲板、和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬边深度 d 允许值为： 当板厚 t≤6mm 时 d≤0.3mm 局部 d≤0.5mm 当板厚 t＞6mm 时 d≤0.5mm 局部 d≤0.8mm 其它部位的对接焊缝及角焊缝的咬边深度允许值为： 当板厚 t≤6mm 时 d≤0.5mm 当板厚 t＞6mm 时 d≤0.8mm 图 3—10 咬边