成品检验规范07304
成品检验规程（制度范本、DOC格式）.DOC
成品检验规程（制度范本、DOC格式）.DOC成品检验规程（制度范本、DOC格式）.DOC一、目的：确保出厂前的成品窗（门）符合规定的外观、工艺及相关国标要求。
二、范围：本厂生产的全部成品窗（门）。
三、职责：1、质检部负责本规程的执行与修正。
2、检验员负责填写《合格证》与《批检合格证》，《成品检验记录表》。
四、检验要求：序号检验项目范围接受准则1、1包装 (0外露铝料表面保护所有外露的铝料表面，均需使用可清除的保护膜或低贴力的胶纸作保护。
1、2保护(0)铝料与混凝土接触面之保护所有不外露的铝料表面与混凝土、水泥或相似的物质接触，均需油上一层沥青油。
1、3 镀锌加力铁之底油所有镀锌加力铁均需油上一层沥青油。
1、4表面品质(1) 查看已清除保护胶纸后的样板表面品质，如没损伤或明显花痕则可接受。
2、1锁(0)物料由锌合金铸制而成，表面颜色须与铝窗相近和并没有损坏。
2、2 紧密程度检查所有七字拉手及联动拉手的性能及紧密程度。
2、3摩擦枢轴及线撑(2)顶开窗必须为认可商标的不锈钢线撑，检查窗玉开启尽后的角度不能大于90度及窗框与窗玉的距离不少于70亳米。
2、4 平开窗必须为认可商标的不锈钢线撑，检查窗玉开启尽后的角度不能大于90度及窗框与窗玉的距离不少于100亳米。
2、5 线撑加力扁铁视检外露的线撑加力扁铁是否固定及牢固安妥，如扁铁由镀锌铁片剪裁而成，剪口必须油上铅水油。
若使用热浸镀锌则无此要求。
而尺寸不少于12 x3 毫米。
2、6同上，但不可漏装上线撑加力扁铁或物料低于标准。
2、7 固定线撑的镙丝最少使用三粒不锈钢镙丝，或在认可的设计与补充图纸上所注明的方法亦可。
线撑须牢固地安装在铝框及加力扁铁上和钻吼须填满填缝胶。
窗玉亦需使用相同的检查方法。
2、8同上，但不可漏装上镙丝。
2、9防水胶条(1)安装在铝型材上检查防水胶条是否坚固地安装在铝型材的凹槽上。
2、10 焊接检查防水胶条之接口，必须焊接妥当以达预期的防水效果和并没有损坏。
成品检验操作规程
成品检验操作规程1.操作目的成品检验是为了检测产品的质量和性能是否符合标准要求，确保产品能够满足客户需求和市场要求，提高产品的竞争力和信誉度。
2.负责人和人员成品检验的负责人是质量控制部门的负责人，其下属人员为成品检验员。
成品检验员需接受相关培训，具备相关理论和实践知识。
3.检验设备和工具成品检验需要使用一系列的检验设备和工具，包括但不限于：测量尺、卡尺、量角器、各类测试仪器、试验设备等。
这些设备和工具需要定期进行检定和校准，确保其准确性和稳定性。
4.检验标准和方法成品检验需要按照相关的检验标准和方法进行操作。
检验标准包括国家标准、行业标准和公司内部标准等。
检验方法包括目测、计量、试验等。
检验标准和方法需要定期进行更新，并告知相关人员。
5.检验流程（1）接受成品：负责人在成品到达后，及时将成品送至检验区域；（2）检验收货：检验员进行检查，包括外观、尺寸、重量等；（3）检验记录：检验员根据检验结果进行记录，包括检验时间、成品编号、检验员等；（4）检验结果判定：根据检验标准和方法，判定成品是否合格；（5）不合格处理：如成品不合格，按照公司相关规定进行处理，如返修、退货等；（6）合格品上线：合格的成品按照相关要求送至下一个环节。
6.文件记录成品检验需要进行详细的文件记录，包括但不限于：检验报告、检验记录、不合格品处理记录等。
这些记录需要保存一定期限，以备日后查询和证明。
检验报告需要签字确认，并及时通知相关部门和人员。
7.风险控制成品检验过程中存在一定的风险，需要采取相应措施进行控制，确保成品检验的准确性和可靠性。
这包括但不限于：设备和工具的校准、人员培训、操作规程的落实等。
8.审核和改进成品检验是产品质量控制的重要环节，只有通过严格的检验，确保产品的合格性和可靠性，才能提高客户的满意度和信任度，保证公司的长期发展。
因此，质量控制部门需要落实成品检验操作规程，确保检验工作的质量和效果。
成品检验规范
一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程规定，准确地使用操作生产设备，保证产品质量。
二．合用范围合用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检查。
三．职责检查员按检查手册逐个进行检查与鉴定，并对检查结果的对的性负责。
四．检查4.1 检查方式：抽样检查。
4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。
4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。
Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员也许导致人身危害或不安全的缺陷。
A 类不合格：指也许导致失效或严重减少产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。
B 类不合格：指不会严重减少产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。
4.4.2、鉴定缺陷的标准检查缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的鉴定本规范中，批质量以产品为计数单位进行鉴定，而不是以不合格数为单位进行鉴定。
4.4.3.1、不合格的记录方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。
其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也也许尚有A 类和（或）B 类不合格的一台产品，记录为一个Z 类不合格品。
有一个或一个以上A 类不合格，也也许有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，记录为一个A类不合格品。
有一个或一个以上B 类不合格，但不具有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，记录为一个B 类不合格品。
没有一任何规定缺陷的一台产品，记录为一个合格品。
4.4.4 样质量记录及解决检查员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检查报表。
规定对的完整、签字齐全、结论明确。
报表于指定期间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。
4.5 正常检查条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
成品检测规范
成品检测规范1. 引言本文档旨在建立和规范公司成品检测的过程和要求。
成品检测是确保企业产品质量的关键环节，对于保证产品符合相关标准和要求具有重要意义。
本规范适用于所有涉及成品检测的部门和人员。
2. 检测标准2.1 产品质量标准：根据相关行业标准和国家法规，制定产品的各项质量指标。
2.2 检测方法和技术：确定适用于不同产品类型的检测方法和技术，并根据实际需求不断优化和更新。
2.3 检测设备和仪器：确保使用符合标准的设备和仪器，保证检测结果的准确性和可靠性。
3. 检测过程3.1 样品收集：根据抽样计划，从生产批次中抽取样品。
3.2 样品准备：根据产品特性和检测要求，对样品进行必要的加工和处理。
3.3 检测操作：按照检测方法和技术要求，进行各项检测操作，确保操作规范和准确无误。
3.4 结果记录：将检测结果记录在检测报告中，包括样品信息、检测方法、检测数据和结论等内容。
3.5 结果评估：对检测结果进行评估和判定，符合标准的产品可通过，不符合标准的产品需进行处理或处置。
3.6 结果通报：将检测报告及时通报给相关部门和人员，以便做出相应的决策和措施。
4. 质量控制4.1 校准与验证：定期对检测设备和仪器进行校准和验证，确保其准确性和稳定性。
4.2 测量重复性：通过对同一样品进行多次检测，评估测量重复性的稳定性。
4.3 质量管理体系：建立和完善质量管理体系，确保整个检测过程的可控性和连续性。
4.4 内部审核：定期进行内部审核，检查和评估成品检测的执行情况和质量管理体系的运行效果。
4.5 不符合品管控：对不符合标准的产品进行品管控制，进行再处理、返工或报废处理，以防止不合格产品流入市场。
5. 培训和提升5.1 培训计划：制定成品检测人员的培训计划，确保其具备必要的检测知识和技能。
5.2 培训实施：通过内部培训和外部培训等方式对成品检测人员进行培训，提升其专业能力和素质水平。
5.3 经验分享：建立和促进成品检测人员交流和经验分享的机制，共同提高成品检测水平。
47、成品检验规范
1 目的明确规定成品的检验规范（以下简称成品检验），以确保入库前的产品质量符合标准的要求。
2 范围适用于公司产品在全部生产工序完成以后，入库前的质量检验。
3 职责3.1 品质部负责对本规范进行管理，并实施对成品进行检验。
3.2 生产员工负责本工序的自检与互检。
3.3 质检员负责对产品质量进行专职检验。
4 内容4.1 总则4.1.1 产品全部生产工序完工后，入库前都应进行质量检验并进行标识，未经检验合格或标识不清晰，不得包装入库。
4.1.2 自检、互检、专检以专检为主。
在检验中由于量具误差所产生的异议，以品质部的量值为准。
由于测量误差所产生的异议，以质检员测量的量值为准。
4.1.3 技术标准、工艺文件是成品检验的技术依据。
4.1.4 质量记录由人事部保存，保存期自产品出厂之日起计，不少于五年。
4.2 检验程序4.2.1 生产员工在开始组装前要对每台制氧机的关键部件（压缩机、电路板、制氧系统）进行扫码，产品生产工序完工后，在自动线上自动流入到检验工序。
4.2.2 质检员应按4.1.3的规定进行检验，发现质量异常要立即通知生产组长。
检验分出厂检验和型式检验两种。
品质部制定《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》，内容包括出厂检验的项目名称、技术要求、检验方法、质量特性。
4.2.3 成品检验覆盖率要100%。
4.2.4 质检员按《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》进行检验，每台机要扫码检验，检测数据自动记录到自动线电脑系统中。
4.2.5 经检验合格的产品由车间进行包装，并办理入库手续。
经检验判为不合格的产品，质检员要在不合格产品上贴上不合格原因的红色标签，并将不合格品隔离，按《不合格品控制程序》的规定作进一步处理。
4.2.6 型式检验在正常情况下，一般在产品注册前进行一次，如遇下列情况之一时，应进行检验：4.2.6.1 设计、工艺、材料有重大改变时；4.2.6.2 停产半年后再生产时；4.2.6.3 质量监督部门对产品质量进行监督检查时。
004成品检验规程
1.目的防止不合格品流出，规范成品的检验及判定。
2.范围使用于公司所有成品的判定。
尺寸→包装→外观→标识→检验→发货3.内容3.1 检验方法3.1.1 数量≤20件，采用全检方式。
合格品入库，不合格品退回车间返工。
3.1.2 数量≥21件，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，按附表所示。
判断标准：AC＝0，RE＝1。
3.2 入库检验要求3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。
3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。
3.2.5产品标识和成品是否吻合3.2.6产品要有检验合格章和检验章3.3出库检验要求3.3.1外观检查：检查产品是否变形、受损、镀锌件、铝板、喷塑、彩板、不锈钢表面不能有油和污垢3.3.2尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。
3.3.3产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。
3.4验货结果的判定与标识QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。
对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。
3.5产品的补数和返工、返修、报废QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。
第 1 页共3 页第 2 页共3 页4.相关记录4.1成品入/出库检验报告4.2返工单4.3不合格品报告第 3 页共3 页。
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。
二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。
2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。
2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。
三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。
3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。
3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。
四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。
4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。
4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。
五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。
5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。
六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。
6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。
6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。
七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。
7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。
7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。
八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。
8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。
以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。
成品检验操作规范
成品检验操作规范1. 引言本文档旨在规范化成品检验的操作流程，确保产品符合相关的质量标准和要求。
成品检验是生产过程的最后一道工序，对于产品的质量控制具有重要的作用。
本规范旨在帮助操作人员正确、高效地执行成品检验工作，保障产品质量。
2. 适用范围本操作规范适用于所有公司内部进行的成品检验工作，涵盖所有产品类别和规格。
3. 术语定义在本规范中，以下术语定义适用：•成品检验：指对生产流程结束后的产品进行全面的质量检查和评估的过程。
•批次：指一次生产中生产出的具有相同特性的产品组合。
•检验样本：针对每个批次，根据一定的抽样方法，从中选取的具有代表性的样本。
•质量标准：产品的质量要求和规范，包括外观、尺寸、性能等指标。
4. 检验准备在进行成品检验之前，需要做好以下准备工作：4.1 检验设备准备检验设备是进行成品检验的重要工具，应保证其准确性和可靠性。
在进行成品检验前，应对检验设备进行合理校准和检验，确保其工作状态良好。
4.2 成品检验文件准备准备成品检验所需的文件，包括产品质量标准、检验记录表、检验操作说明等。
确保检验文件齐全、准确，并根据需要进行更新和维护。
4.3 检验环境准备检验环境应满足相应的要求，包括温度、湿度、光照等。
确保检验环境稳定，以免对检验结果产生干扰。
5. 检验流程5.1 检验计划编制根据生产计划和产品特性，制定成品检验计划。
检验计划应明确包括检验对象、检验标准、抽样方法、检验频率等内容，并进行记录。
5.2 抽样根据抽样方法，从每个批次中抽取检验样本。
抽样方法可以采用随机抽样、系统抽样等，确保样本具有代表性，并满足统计学要求。
5.3 检验方法选择根据产品特性和质量标准，确定相应的检验方法。
检验方法应具备可操作性、准确性和可重复性。
5.4 检验操作执行根据检验方法，对检验样本进行相应的检验操作。
操作人员应按照操作规范进行操作，确保操作的一致性和准确性。
5.5 检验结果记录对检验结果进行记录，包括合格数、不合格数、缺陷类型、缺陷等级等。
成品检验规范
成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。
本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。
2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。
包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。
2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。
2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。
3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。
4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。
5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。
6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。
2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。
判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。
3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。
4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。
定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。
5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。
任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。
本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。
如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。
成品检验规范
四、检验程序：1.抽样：1.1需检验的机器必须堆放整齐，便于点数。
若无法清点，检验员有权拒验或要求重新堆放后再验。
1.2检验员严格按检验规范要求的数量抽样，为保证抽样的科学性，抽取样本时，以4个相邻的样本为1组，每4个样本之间不得相邻。
1.3检验员应对样本作好标记并记录所有机器序号，样本抽样后，包括检验员在内的所有人员都无权自行更换，未经允许不得自行开箱，否则检验员有权拒验。
2.包装检验：验唛：从样本中抽取两台，记录机器序号并核对唛头、商检批号（若有此要求时）等包装标识。
若不符合则不再继续验货，待返工后再重验。
2.2包装品：打开上述两台机器包装，检查随机附件及包装品是否符合要求。
若不符合则不再继续验货，待返工后再重验。
2.3标识：检查前铭牌、后铭牌、频道牌、警告或说明标牌的图案及文字是否相符，同时检验交流电源电压选择开关（若有此器件时）的设定位置及标称值是否相符。
上述检查有1项不符者则不再继续验货，待返工后再重验。
3.综合检验：3.1绝缘耐压试验：将所有样本逐台进行试验，并记录机器序号和试验结果。
3.2交流状态检验：将所有样本进行逐台检验，外观检验主要包括各控制旋钮、开关的使用功能，机壳喷涂、装配及其他结构件的连接，机内异物等情况，性能检验主要包括图象、声音质量、各个频道接收情况等。
检验不合格的机器需记录缺陷种类及序号，并挂上缺陷标签，放置于规定的区域。
3.3直流状态检验：若直流电源供电的机器则用直流电源或电池，将所有样本进行逐台检验，其编号：NB-QT-824-03 成品检验规范A/0版第4页共11页2.2判据标准:类别检查项目产品名称、型号、厂名缺或错包装箱标识商标名称、图案缺或错生产许可证号、安全认证标记及证号缺或错，或难以辨认一可能使产品受损的贮运标志缺或错 -----------------------------------不可能使产品受损的生产日期缺或错生产地址缺或错以上标志不清楚但仍可辨认警告用户安全使用的标记缺或错以上标记固定不牢或不清楚但仍可辨认功能使用标记不规范功能使用标记缺或错判据重重重重轻重重轻重轻轻重编号：编号：NB-QT-824-03 A/0版第10页共11页编号：NB-QT-824-03 A/0版第11页共11页3.跌落试验：抽样的整机可根据需要跌落试验（每批4台）3.1判据标准：外观不破损，内部元器件不得脱落，所有功能均需正常注：（黑白显示器做一角三棱六面跌落，高度为750mn）。
成品检验报告规范
成品检验报告规范1. 引言成品检验是产品质量控制的重要环节，对于确保产品符合质量标准、满足客户需求至关重要。
本文档旨在规范成品检验报告的撰写，以确保报告内容准确、清晰、完整，便于后续分析和决策。
2. 报告内容2.1 产品信息：报告中应包含产品的基本信息，如产品名称、型号、批次号等。
这些信息有助于将来对产品进行追踪和溯源。
2.2 检验日期和地点：报告应明确记录检验的日期和地点，以确保检验过程的准确性和可追溯性。
2.3 检验标准：报告中应详细描述使用的检验标准或规范，包括国家标准、行业标准或客户要求等。
这有助于评估产品的合格程度。
2.4 检验方法：报告应明确描述使用的检验方法和仪器设备，以确保测试结果的准确性和可重复性。
2.5 检验结果：报告中应包含详细的检验结果，包括各项检验指标的数值、单位、测量误差等。
同时，应明确标明每个指标的合格判定标准。
2.6 异常情况和处理：如果在检验过程中发现异常情况，报告应详细记录并描述相应的处理措施和结果。
这有助于产品质量问题的分析和解决。
2.7 结论：在报告中应明确给出产品的检验结论，即产品是否合格以及符合何种标准。
3. 报告撰写要点3.1 准确性：报告中的数据和描述应准确无误，避免主观臆断或模糊不清的表述。
3.2 清晰性：报告应使用简明扼要的语言，避免使用过多的专业术语，以便非专业人士也能理解。
3.3 完整性：报告应包含所有必要的信息，确保读者对产品的质量有全面的了解。
3.4 结构化：报告应按照合适的章节和段落进行组织，使读者能够快速找到所需信息。
3.5 可读性：报告应使用合适的字体、字号和间距，以提高可读性和阅读体验。
4. 报告样例以下是一个成品检验报告的样例，以供参考：## 产品信息- 产品名称：XYZ手机- 型号：XYZ-123- 批次号：20210901## 检验日期和地点- 检验日期：2021年9月15日- 检验地点：ABC公司实验室## 检验标准- 国家标准：GB/T 12345-2021## 检验方法- 外观检查：目测检查手机外壳是否完整、无划痕等。
成品检验标准
成品检验标准1、目的：确保成品于入库前至出货时之品质状况，作为提供客户使用时之质量保证。
2、范围：凡成品之制造、包装、入库、检测、存放过程，需检验之作业均适用。
3、权责：3.1成品检验及标示：质量部。
3.2质量判定核准：质量部主管。
3.3成品包装：生产部。
3.4库存品/出货：仓库。
3.5关键特性检测：质量部。
4、定义4.1关键特性检测：客户要求成品应经过关键特性检测。
4.2关键特性检测人员资格认定：须经过专职仪器机构操作培训合格；类似仪器操作1年以上人员。
如人员休假2个月以上者，则需重新经过培训合格后方可上岗。
5、作业内容：5.1成品检验：5.1.1质量部依照“工程图纸”进行抽样/检验作业，并将结果记录于《成品检验记录表》内，并签名以便查核。
5.1.2检验结果如有异常，检验员需通知生产部返工，返工完成后由检验员重新取样进行检验，以确认质量，并做好标识，生产人员进行包装，由成品检验员对包装后成品进行标签、数量、产品料号等信息进行确认，并由生产部完成入库手续。
5.1.3质量部对成品做关键特性检测。
5.1.4 3.1检测时机：客户有要求时，检验员需根据“工程图纸”对首次生产的成品进行关键特性检测，并登记在《成品检验记录表》以供追溯。
1.1 1.3.2若检测不合格，立即将该批产品隔离标识，并汇报给部门主管等待处理。
1.2成品检验之不合格品处理，由质量部依照“不合格品管制程序”办理。
1.3若客户要求提供出货报告时，由质量部将《出货检验报告》呈部门主管核准后提供。
6.相关文件/资料：6.1不合格品控制程序6.22成品检验记录表6.3出货检验报告。
成品检验规程
成品检验规程说明：成品检验包括：A、整机（零部件）通用要求检验和B、风机出厂试验。
A、整机（零部件）通用要求检验一、检验项目外观质量与清洁度标准件、配套件配套状况风机标牌的方向、位置、参数情况及相关技术资料包装、防护情况二、检验标准风机所有铸件、钢件外表面应光滑、平整，铆焊件切割边不得出现较大的波纹和交错不齐等缺陷，特别是主要转动件不得存在锈蚀，叶轮内外表面不允许碰伤和划伤，产品的紧固件应无损伤，螺栓露出长度应整齐。
整机（或传动组）出厂前必须进行面漆处置，零件联接处油漆分界面必须平齐、线缝明显，不得有剥脱现象。
外表不得有油污、锈蚀、碰伤、字迹以及各种不同颜色的印痕。
标准件与配套件应按图纸、合同或说明书规定配齐。
方向标与铭牌摆放位置应适当，方向标指向正确，铭牌参数应按规定填写，所附技术资料应完整、清晰并有相关部门确认。
若需要包装运输，应按规定进行包装并防护得当，箱内应附上标签、装箱单（或发货清单）。
三、主要监视、测量装置钢板尺、卷尺、目测等四、检验说明和检验结果的处置检验说明：整机（或零部件）入库，每台（套）均由总检人员进行检验。
检验结果的处置：总检员检验后对于整机应填定“产品总检记录表”，对于经检验合格的才允许入库，出厂前还应填发盖总检员章、公司检验专用章的合格证，经检验不合格的决不出厂并执行《不合格品控制程序》，做好不合格处标记。
B、风机出厂试验风机出厂试验包括：a、转子（叶轮）平衡试验和校正；b、风机机械运转试验；c、叶轮超整试验。
a、转子（叶轮）平衡试验和校正一、试验方法和标准由专职人员在平衡机上按照ZBJ72042-90《通风机转子平衡》中“5”、“10”中方法进行，由专职或兼职人员按照ZBJ72042-90《通风机转子平衡》中“7”进行转子（叶轮）校正；由装配车间检验员检验。
二、主要试验装置动平衡机、天平、砂轮机、电焊机等（监视测量装置；动平衡机、天平）三、检验频次和试验结果的处置1、检测频次入库前所有风机转子（叶轮）必须进行平衡试验和校正。
成品检验规范
成品检验规范生效日期：2014-12-27页次：1/41.目的：为保证成品检验的有效实施，防止未经检验及不合格产品非预期交付。
2.范围：适应于本公司生产的不锈钢水槽。
3.权责3.1 生产部：对待验的成品摆放于待验区、不合格的报废、检验后货品的转移入仓。
3.2 品管部：负责成品的检验及检验不合格产品的处理跟踪。
3.3 仓库：负责产品的出入库管理。
3.4 采购部：负责与外协厂商就产品问题的沟通联系。
3.5 OEM部：负责对OEM产品进行检验与沟通。
4.定义4.1. 品质允收水准AQL值为：CR：0 MA：1.5 MI：2.5；其中致命缺陷不可发生,如若有客户要求，则按客户之抽样和允收水准进行检验,有客户要求者将在出货检验标准中注明。
4.2 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是能够保证稳定达到的实际质量水平，是客户能接受的产品质量水平。
4.3. CR：(Critical)致命缺陷，也称安全缺陷。
4.4. MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.5. MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5. 检验准备5.1 准备检验仪器,相关资料、图纸并确保其是正确有效的；5.2 成品按照本检验标准进行全数检验；5.3 出货检验参照《悍高出货检验抽样方案》进行抽样检验；6. 作业程序6.1 成品品检根据相应之检验技术要求、样板等对待检成品按外观、规格、功(性）能等几个方面对成品进行全检。
6.2 判定：依据缺陷判断标准对比进行综合判定。
6.3 合格：检查合格的产品置于合格品周转车，由包装人员进行包装。
6.4 检验完成后应即时填写“成品检验报告”，客户对表单格式有要求时，以客户的要求为准。
6.5 不合格：立即对产品进行标示（红色大头笔画出）或贴上不合格标签后交生产部对不合格品立即进行处理，6.6 入库：按《仓储管理规范》办理。
6.7 出货检验：出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后置放于仓库中，会因湿气、温度造成产品成品检验规范生效日期：2014-12-27页次：2/4品质变化。
成品检验规范
MDJC系列产品检验规范（Q/QHSJ-04）1目的明确规定成品的检验规范。
2 范围适用于本公司所有产品入库前的质量检验。
3 职责3.1 质管部负责对本规范进行制定与管理，并实施对成品进行质量专职检验。
3.2 各工序工人负责本工序的自检与互检。
3.3 生动部负责对产品质量进行现场监督检查。
4 工作内容4.1总则4.1.1 所有产品装配完成后都应进行质量检验并进行标识，未经检验合格或标识不清晰，不得包装入库。
4.1.2 自检、互检、现场监督检查和质管部的专职检验以专职检验为主。
在检验中所产生的异议，以质管部的检验为准。
4.1.3 所有检验以图纸要求为准。
4.1.4 质量记录由质管部保存，保存期自产品出厂之日起计，不少于一年。
4.1.5显示面板和马丁头部单独检验，成品检验包括产品的出厂试验。
4.2 检验程序4.2.1 外观检查4.2.1.1 交检物外表面要达到图纸要求，镀锌、镀铬、喷塑部分不得碰伤、不平现象。
油漆部分要有光泽。
4.2.1.2 各零部件装配紧密，无歪斜及大的缝隙。
4.2.1.3 紧固件垫圈齐全，规格相配。
4.2.2 马丁计量部分检验4.2.2.1计量轮、压紧轮要啮合紧密，轮槽中心要在同一平面上。
4.2.2.2转动部分要转动灵活平稳，不能有死点及异常声音。
4.2.2.3 各润滑件要安装到位，润滑油要加注饱满。
4.2.4 取30米相应规格钢丝绕于计量轮上，计数器归零，拉动钢丝前进10米，看计米器显示值，误差不得超过1‰.即（钢丝长度-计米器示数）/钢丝长度＜1‰4.3 显示面板4.3.1 显示面板要通电检验。
设置要准确，各指示正确。
4.3.2 张力校验，从张力输入接口接入0—5V/DC信号张力显示为量程相应示值，误差不得超过1‰同时观察差分张力变化是否准确，误差不得超过1‰，设置好极限张力，调节输入电压，看报警是否准确。
4.3.3 深度检测，显示面板设置好脉冲系数，显示面板同计量部分编码器相连接，转动计量轮，看显示深度是否准确。
成品检验规范
1、0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.2、0范围：适用于本厂所有生产之出货成品.3、0 职责3.1装配负责于成品之装配包装.3.2 成品QC负责于成品的抽样检查.3.3货仓部负责成品之搬运、储存、装柜.4、0检验标准：4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.0 MIN：4.0. 特殊情况跟客户要求.4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》.5、0 作业程序5.1装配部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时开出成品检验通知单，通知品质部检验员检查. 合格后填写好“成品入仓单”,经审核后放入成品仓.5.2 成品检验员接到通知后,根据“成品检验通知单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查.5.3 抽箱方法:待检的总箱数开根号,小数点后的数用四舍五入方法,最后加一.总数为抽箱数,然后从抽箱数里面平均抽取需要验货样本.5.4 成品检验员对抽取之样本第一外箱送交QA实验室做相关测试，QA测试员根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应测试规范或客户标准执行。
测试结果记录于《产品试验报告》中。
5.5 成品检验员对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认.5.6 成品检验员抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格, 成品检验员在成品标识单上盖〝QA PASS〞章，然后成品检验员填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入仓单”上签名盖章,同时与“成品检验报告”复写件交于装配部.5.7 如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，成品检验员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品质中心主管最终确认.如确认为不合格, 成品检验员填写“不良产品返工通知单”与不合格样板一同交装配部主管，并在成品标识单上盖QA Reject”章,由装配部对不合格品进行纠正及返工改善，成品检验员对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上.5.8 检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.6、0记录表格6.1成品检验报告6.2不良产品返工通知单6.3产品试验报告。
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ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.【三阶文件】成品检验规范征求意见稿文件编号：版本号：A. 0核准：审核：编制：日期：日期：日期：分发号：目录项目页次1.0 前言………………………………………………2.0 适用范围………………………………………….3.0 引用的标准……………………………………….4.0 定义5.0 总体要求6.0 检验的一般条件7.0 检验水平8.0 “雷柏”产品的级别划分9.0 OEM客户级别划分10.0 检验项目重要程度划分11.0 产品检验的样本抽取方式12.0 质量控制点的设置13.0 检验用设备、测试软件、工具14.0 质量控制点与检测设备、测试软件、产品不良项目及检验水平对应表15.0 检验方法16.0 判定的标准17.0 不良项目代码规定18.0 不良项目代码、检验方法、判定标准与检验水平对应表19.0 键盘成品检验判定标准总表20.0 鼠标成品检验判定标准总表21.0 无线耳机成品检验判定标准总表22.0 无线音响成品检验判定标准总表23.0 修订1.0 前言本检验规范中所有的检验项目及判定结果，是依据客户在使用本公司产品过程中反馈的信息及参考公司的主要客户提供的验货标准，检验的方法为实际工作中的经验的总结，部分可追溯到国际或国家标准。
公司的实际情况、市场、客户、产品等方面在不断的变化，因而需要对本检验规范的要求进行调整，分定期修订和不定期修订。
定期修订为6个月，由品保部负责收集本标准实施后客户质量信息的反馈、生产实际能力、检验方法及标准的可行性等信息，综合评估后对本标准不适宜的部分进行修订；当本检验规范在实际使用过程中出现了严重的质量问题被客户投诉、按本规范的要求执行后被客户退货、公司发生重大改变等因素出现时需要立即修订本检验规范。
本标准为公司产品检验的通用规范，在对每种产品进行检验时，需要结合SIP的要求来进行实际操作，以本标准的要求为主，如果SIP上的要求与本标准有冲突，以本标准的要求为准，由品保部评估SIP与本标准差异之处进行调整。
执行本规范的人员必须要经过品保部的培训，经考核后才可上岗作业，所有对产品质量进行判定的人员必须要能够对同一缺陷的判定结果做到基本一致。
本标准中提到的检测设备、测试软件、测试工具必须要经过校验合格，完全能够测量出产品的实际功能及性能。
在每次使用前由操作员进行点检，每月由检测设备管理工程师和测试软件开发工程师对检验设备、测试软件、测试用工具和治具进行MSA，及时发现和解决测量系统失效的问题；所有作为本标准中判定依据的限度样品，必须要保证其唯一性，同一种缺陷，只允许一个限度样品，由品保部统一对限度样品进行签发、登记、回收、报废等工作；因生产现场的限制及产能的需求，本标准中有一部分的检验项目无法在产线进行检验，需要按要求在线外、实验室或半成品进进行检验，但必须要保证所有必检项目检验合格、实际功能符合客户需求后才能判定该批产品为合格品。
2.0 适用范围本规范适用于雷柏公司生产的有线键盘、鼠标，无线键盘、鼠标，无线耳机，无线音响等产品的检验与质量控制；同时也适用于雷柏公司外发给协力厂商制造的相关产品成品的检验与质量控制。
3.0 引用标准和法律法规3.1本规范引用了IEC标准和GB标准中一些要求和测试方法，所引用的这些标准都是有效的最新版本。
所有的IEC、GB标准都要修订，本规范也会随着最新版本的颁布而做出相应的修订。
3.1.1 IEC 60950 信息技术设备.安全性.第1部分:一般要求(IEC 60950-1:2005,修改)Information technology equipment - Safety - Part 1: General requirements (IEC 60950-1:2005, modified)3.1.2 GB3883.1-2005 手持式电动工具的安全第一部分:通用要求3.1.3 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3.1.4 GB/T 6378.1-2002计量抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的对单一质量特性和单个AQL的逐批检验的一次抽样方案3.1.5 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验A: 低温3.1.6 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验B: 高温3.1.7 GB/T 2423.4-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Db: 交变湿热试验方法3.1.8 GB/T 2423.5电工电子产品基本环境试验规程试验Ea: 冲击试验方法3.1.9 GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验第二部分: 试验方法试验Fc和导则: 振动(正弦)3.1.10GB/T 2423.16-1999 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验J和导则: 长霉3.1.11 GB/T 2423.17-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Ka: 盐雾试验方法3.1.12 IEC 60300-3-6 软件可信性应用指南3.1.13 IEC 61713 软件生存期的软件可信性应用指南3.1.14 IEC 60812 Ed.2—2003—56/797 故障模式、影响及危害分析程序3.1.15 GB 7826—87 系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序3.1.16 IEC 61014 可靠性增长大纲3.1.17 GJB 899 可靠性鉴定和验收试验3.1.18 GB 6832-86 头戴耳机测量方法3.1.19 GB/T 13581-92 高保真头戴耳机最低性能要求3.1.20 GB/T 14471-93 头戴耳机通用技术条件3.1.21 GB 191 包装储运图示标志3.1.22 GB/T 14081信息处理用键盘（西文）通用技术条件3.1.23 GB 2425 信息处理用字符的印制图像的形状和尺寸3.1.24 GB 2787 信息处理交换用七位编码字符集键盘的字母数字区布局3.1.25 GB 4857.5 运输包装件基本试验：垂直冲击跌落试验方法3.1.26 GB 4857.7 运输包装件基本试验：正弦振动（定频）试验方法3.1.27 GB 4943 信息技术设备（包括电器事务设备）的安全3.1.28 GB 5080.7 设备可靠性验证试验：恒定失效率假设下的失效率与平均无故障时间的验证方案3.1.29 GB 6833.2 电子测量仪器电磁兼容性试验规范：电磁场敏感度试验3.1.30 GB 6833.3电子测量仪器电磁兼容性试验规范：静电放电敏感度试验3.1.31 GB 6833.4电子测量仪器电磁兼容性试验规范：电源瞬态敏感度试验3.1.32 GB 6833.5电子测量仪器电磁兼容性试验规范：辐射敏感度试验3.1.33 GB 6833.6电子测量仪器电磁兼容性试验规范：传导敏感度试验3.1.34 GB 9254 信息技术设备的无线电干扰极限值和测量方法3.1.35 SJ/T 11270-2002 信息技术鼠标器通用规范3.1.36 GB/T 5271.14 数据处理词汇第14部分可靠性维修和可用性3.1.37 GB/T 6107 使用二进制数据交换的数据终端设备和数据电路终接设备之间的接口3.1.38 GB/T 17618 信息技术设备的抗扰度限值和测量方法3.1.39 GB/T 14197 （IEC 268-15声系统设备第15部份）声系统设备互连的优选配接值3.1.40 IEC 581-1 （SJ/Z 9142.1）高保真声频设备和系统最低性能要求第1部分概述3.1.41 IEC 268-1（SJ/Z 9140.1）声系统设备第1部份概述3.1.42 IEC 268-11声系统设备第11部份声系统部件互连用圆形连接器3.2本规范引用了中华人民共和国的一些法律法规，同时也引用了此产品出口目的国家的一些法律法规，所引用的这些法律法规都是有效的最新版本。
所有法律法规都会修订，本规范也会随着最新版本的颁布而做出相应的修订。
本公司的键盘、鼠标和耳机，不在3C、CE、UL认证要求的范围内，但无线音箱必须符合各个国家和地区的安规要求。
3.2.1 《中华人民共和国产品质量法》3.2.2 2002/95/EC 欧盟议会和欧盟理事会2003年1月23日第2002/95/EC号关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令3.2.3 94/62/EC Packaging and packaging waste 包装和包装废物指令3.2.4 CONEG： TPCH（Toxics in Packaging Clearinghouse，包装测试法案3.2.5 HR4040 消费品安全改进法案3.2.6 REACH Registration,Evaluation,Authorization and Restriction of Chemicals，化学品注册、评估、许可和限制法规3.2.7 《中华人民共和国强制性产品认证要求》3.2.8 《中华人民共和国商标法》3.2.9 EN 13427---2000 包装和包装废弃物欧洲标准的使用要求3.2.10 EN 13428---2000 包装制造和组成的特殊要求，资源减少的防止3.2.11 EN 13429---2000 包装重复使用3.2.12 EN 13430---2000 包装通过材料再循环评定包装可回收性的要求3.2.13 EN 13431---2000 包装以能量恢复的形式评定包装可回收性的要求3.2.14 EN 13432---2000 包装通过合成及生物降解评定可回收性的要求试验方案和包装最终验收的评定标准3.2.15 ISO16103-2003包装运输包装可回收利用的塑料材料3.2.16 IS0 11683:1997包装触觉危险标志3.2.17 EC/CR13695-1检测包装中有害和危险物质的要求3.2.18 ISO 8317-2003儿童安全包装可重新封口的包装的要求和试4.0 定义4.1可靠性产品在规定的时间内和规定的使用条件下，完成规定功能的能力。
本公司产品规定的使用时间为2年；规定的使用条件为使用温度为5℃—40℃，湿度为10%—85%RH，无明显震动和强磁干扰，通风良好、不被曝晒的环境，配备平整的工作台，使用电池作为电源的无线产品所使用电池电量≥70%标称电压；规定的功能是指本公司《产品规格书》、《产品说明书》中注明的各项参数及产品实际功能。
4.2加速寿命试验在不改变产品的失效机理条件下，由实验室通过提高工作环境的应力水平来加速产品的失效，尽快的暴露产品设计过程中的缺陷，发现故障模式，这种超过正常应力水平下的寿命试验为加速寿命试验。