品管部管理评审报告

80 70 60 50 40 30 20 10 0
73
40
33 21 次数
3个月以内
半年以上1年以下
3个月以上半年以下
1年以上
人员性质
不良数量
学生
37
劳务 28% 协议 37% 学生 劳务 本工 协议 本工 合同 学生 22% 合同 10%
劳务
47
本工 47%
协议 本工 合同
62
21
由此数据可直观分析出以下问题： 一、不同入职员工对标准读、写、做方面均存在偏移现象，工艺执行差。 二、入职三个月以内员工尤其突出，员工入职---培训---考核上岗过程管控薄弱，已出 现员工长时间不定岗继续作业现象（超过三个月） 建议措施： 一、目前员工定岗率75%，1/4未定岗人员需分析原因，达不到上岗资质人员需调岗 或淘汰，否则导致员工没有强烈的积极性、岗位 荣誉感，久而久之形成极差的风气。 二、公司人员流失率较高，在无法解决高离职率情况下需强化入职、入岗培训验证工 作，若无有效管控，流入制造一线后仍使用以师带徒模式培训已过于落后，导致班组 管理精力分散，无法管控好过程的“产量”及“质量”，需检讨培训方案的有效性。 三、工艺质量纪律检查工作不可松懈，就不同楼层制定独特有效监督之方法。
7 8 9
不良成本率 厂内损失率 厂外损失率
0.38%
0.17%
0.217%
变差
0.03%
0.02%
0.03%
持平
0.35%
0.15%
0.19%
变差
二、内、外部体系审核情况 2016年1-12月共实施各类审核12次。
过程审核4次
产品审核3次
二方审核3次
TS内部审核1次
130项不 合格
三方审核1次
二、内、外部体系审核情况
序 号 质量目标名 称
2014年 实际
2015年 实际
2016 年 目标
2016年 实际
趋势 对比分 析
2017年建议
6
发出产品 PPM
商用车 317 252 223 ≤300 乘用车 260 ≤0.22 % ≤0.02 % ≤0.19 %
变差
商用车300（不变） 乘用车250 建议调整≤0.2% 下降 15% 不调整 需调整≤0.16%（质量）
问题描述：过程批量问题未有指标控制，仅停留于处理层面，16年度 月最低7次，月度最高28次，平均14次/月 建议措施：一、批量不良需制定管控目标 ，建议≤5次/月（乘用车商用 车分开统计）及纳入KPI指标。 二、月度超标项目成立专案整改跟进。
TOP3不良分析(人员分布）
入职时间 次数 3个月以内 73 半年以上1年以下 40 3个月以上半年以下 33 1年以上 21 TOTAL 167
90 80 70 60 50 40 30 20 15 27 25 40 40 30 30 41 38 58 82 75
44 38
47 35
49 40 39 36 38
31
10
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 2015 7月 2016 8月 9月 10月 11月 12月
1.2
不良类 作业不 别 良 不良数 量 279 不良率 累计不 良率 52% 52% 原材料 64 13% 65%
商用车 98
2
前工程PPM
119
93
≤200 乘用车 104 商用车 9811 乘用车 30498 商用车 98.86% 乘用车 96% 24
持平
3
后工程PPM
6624
7504
≤7000
变差
4 5
产品一次交验 批次合格率 上线产品PPM
99.86%
99.8%
≥99.2 % ≤60
变差 变差
13
7
质量目标达成状况
作业不 良 原材料 外加工 不良 配料错 误 其他 技术图 纸错误 模块/模 具 工装标 准 试作不 良 配料表 错误
1 1% 100%
1 1% 100%
545 100% 100%
试作不良, 11 工装标准, 16 模块/模具, 16 技术图纸错误, 25
配料表错误, 9
计划下单错误, 1
其他, 31 配料错误, 35 外加工不良, 50 作业不良, 279
乘用车不良类别分类（TOP3）
作业不良：乘用车
不良类别 不良数量 不良率 累计不良 率
30 26 25 71% 20 17 55% 15 13 33% 50% 40% 10 不良数量 87% 81%
断线长/短 30 33% 33%
端子错铆 26 22% 55%
铰接错误 16 18% 73%
前预装 导线断 唛头错 错误 装配不良 端子漏铆 错 误 8 5 4 2 2 9% 6% 4% 2% 2% 82% 88%
原材料进货交 验批次合格率
2014年 实际
99.65%
2015年 实际
99.77%
2016 年 目标
≥99.5 %
2016年 实际
99.7%
趋势 对比分 析
2017年建议
持平
不变 指标设定问题，多年 未超标，建议上半年 ≤100，下半年≤50（ MES系统推进亦会大面 积降低错铆、线长短、 多线、少线不良） 连续三年未达标，不 建议调整，且呈上升趋 势，需降低批量不良项 目 不变 不变
100% 40
80%
17
14 14
40%
11 6
20% 4 0%
5
前3项部门
不良数量
0 生产部 生技部 40 31% 24 49%
乘用车 采购中 人力资 品管部 物流部 技术部 事业部 心 源部 17 62% 14 73% 14 84% 11 92% 6 97% 4 100%
累计 百分比
二、内、外部体系审核情况
内、外部质量信息统计分析
内反馈数据汇总
原材料供应商数据汇总
外反馈数据汇总 三包数据汇总
品管部
1.1 过程反馈次数汇总
年份 2015 2016 1月 27 27 2月 15 25 3月 40 82 4月 30 40 5月 30 30 6月 41 38 7月 38 44 8月 35 75 9月 31 47 10月 49 40 11月 36 39 12月 38 58 汇总 410 545
原材料, 64
商用车不良类别分类(TOP3)
作业不良：商用车
不良类别 断线长/短 不良数量 不良率 累计不良 率 36 20% 20% 端子错铆 33 17% 37% 铰接错误 26 15% 52% 前预装 唛头/标 压接不 捆扎错 错误 签错误 装配不良 良 误 导线断错 端子漏铆 26 13% 65% 19 11% 76% 19 11% 87% 11 6% 93% 7 4% 97% 5 2% 99% 1 1% 100% 合计 183 100% 100%
NO 1 审核 月份/次数 部门 项目 产品 2、4、8月 不符合 审核 各1 次 项数 过程 3、6、9、 不符合 审核 11月各1次 项数 二方 审核 4、5、11 不符合 月各1次 项数 生产部 0 乘用车 采购中 人力资 生技部 技术部 品管部 物流部 事业部 心 源部 0 0 0 0 0 0 0 合计 0
标识可追溯性不符 合, 17%
问题总结：生产过程理解标准问题、不执行标准及不如实记录为主要问题，直接影响产品 输出质量。 整改措施：1、制定并落实工艺质量检查专案，分层审核，所有过程纳入检查计划中。 2、召开专题工艺质量会议，针对问题进行分析、整改；提高班组管理者质量 意识。 3、不断优化工艺问题，使员工方便理解、执行。
年度累计不良 率 30.63%
40 35 30 25 20 15 10 5 0
47.75%
59.46%
70.27%
80.18%
87.39%
93.69%
100.00%
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
不良类别分类
外加工不 技术图纸 模块/模 工装标 试作不 配料表 检验不 计划下 工艺传票 良 配料错误 错误 具 准 良 错误 良 单错误 错误 合计 50 8% 73% 35 6% 79% 25 5% 90%
检验不良, 7
16 3% 93%
16 3% 96%
11 2% 98%
9 1% 99%
7 1% 100%
2016年
品管部管理评审报告
报告人： 谢建国 报告日期：2017年1月份
目
录
一、质量目标达成状况及指标建议
二、内、外部体系审核情况 三、质量管理工作报告 四、2017年重点工作
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、部门质量目标达成状况
区分 指标数量
质量目标 9
达标数量
未达标数量
6
3
达标率
66%
部门质量目标达成状况
序 号 1
质量目标名称
不良类别分布
二、问题类别扇形图统计
文件资料不符合 记录不符合 5S管理不符 合, 5% 未按规定作业, 11% 记录不符合, 18% 文件资料不符合, 28%
标识可追溯性不符合
未按规定作业 5S管理不符合 工艺不合理 作业准备不符合 纠正、预防措施不符合 产品防护不符合 原材料先进先出不符合 员工培训不符合 原材料不合格
2
26
10
4
4
1
4
4
0
53
3
10
0
13
5
10
9
1
2
50
4
TS内部 不符合 10月1次 审核 项数 三方 审核 不符合 项数 不符合 项数
4
6
6
0
3
1
0
2
22
5
12月1次
0
1
1
2
0
0
1
0
5
6
合计
12次
40
17
24
11
14
14
6
4
130
二、内、外部体系审核情况
一、部门责任柏拉图
不合格项部门分布
45
40 35 不 良 数 量 30 25 20 15 10 24 60% 百 分 比
原材料反馈
2016年供应商主要来料不良统计
供应商名称 南通宏志 宁波正耀 济南天海 宁波市翔沣 无锡斯普乐 年度不良数量 年度不良率 34 30.63% 19 17.12% 13 11.71% 12 10.81% 11 9.91% 吉林北方 8 7.21% 温州丰迪 7 6.31% 余姚中颢 7 6.31%
前三供应商不良分解
济南天海 不良明细分布
4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 损坏 注塑不良 外观不良 装配不良 包装不良
系列1
从数据上看主要集中在产品损坏，包装不良，注塑不良。
外部反馈原材料汇总
外部反馈分布
2.5 2 1.5 1 0.5 0
PUEJB- 螺栓易掉 卡脚不够 温州丰迪接插件有 高 卡不住 限公司 BX DD31183/DD 常州德盈模塑有限 橡胶件 橡胶件表面发白 公司 31184 温州丰迪接插件有 盒体 盒体易退片 限公司 PUEJB-BX 客户反馈对配后易脱 南通宏致电子科技 护套 落 有限公司 21-000042 PP1240202 济南天海电器有限 盒盖 公司 PP1421106 盒体表面易划伤 RT0W61419S 与对手件对配后存在 苏州埃特纳有限公 护套 对配困难 司 NHEC03 防火墙下盖易断裂 济南天海电器有限 防火墙下盖 PP2042405 （见下图） 公司 H436206100 表面有焊渣，螺帽孔 吉林北方汽车装饰 支架 里有焊渣 有限责任公司 2A0 保险盒 名称 盒体 型号 44-000004
91%
其他 2 2% 98%
压接不良 合计 1 96 1% 100% 100%
90% 80% 70% 60%
92%
94%
94%
97%
96%
98%
100%
100% 100%
8
5
30% 20% 3 2 2 2 1 10% 0%
累计不良率
5
0
断线长/短
端子错铆
铰接错误 前预装错误 装配不良
端子漏铆
导线断错
唛头错误
其他
压接不良
TOP3不良趋势
不良类别 断线长/短 端子错铆 铰接错误 总计 1月 5 1 3 9 2月 4 3 2 9 3月 6 15 7 28 4月 7 7 3 17 5月 7 5 2 14 6月 7 3 5 15 7月 4 0 3 7 8月 7 3 5 15 9月 5 2 4 11 10月 8 5 1 14 11月 2 4 4 10 12月 4 11 3 18 TOTAL 66 59 42 167
二、 2016年供应商原材料质量报告
2016年1月至12月共计发生原材料问题241起。
月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
原材料反 馈
20
15
27
24
13
22
22
19
25
28
18
8
原材料反馈统计
30 25 20 15 10 5 0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
年度不良数量 年度累计不良率
前三供应商不良分解
宏致电子
不良明细分布
12 10 8 6 4 2
不良数量
0
从数据上看主要集中在护套盒体的外观不良、设计结构不良及尺寸与图纸 不符。
前三供应商不良分解
宁波正耀
不良明细分布
8 7 6 5 4 3 2 1 0
不良数量
从数据上看主要集中在端子难插值、端子变形及盒体损坏。