各种橡胶的硫化温度

橡胶硫化的基本知识

硫化对构造与性能的影响在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。

在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反响，由线型构造变成体型构造，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性构造，分子间以范德华力相互作用性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性硫化时：分子被引发，发生化学交连反响硫化后：网状构造，分子间以已化学键结合构造：(1)化学键。

(2)交联键的位置；(3)交联程度(4)交联性能: 1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性)2)物理性能3)化学稳定性硫化后橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高1) 力学性能的变化(弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度)提高(伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热)降低2)物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高2) 化学稳定性的变化化学稳定性提高原因 a. 交联反响使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反响难以进展b . 网状构造阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散7.2 硫化历程在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。

以下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。

该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。

A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间1. 焦烧阶段(焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期)1) 图中的ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开场，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。

胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作平安性。

胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大2) 焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧时间A1，称为操作焦烧时间；也包括胶料在模腔中保持流动性的时间A2，称为剩余焦烧时间硫化起步——硫化时，胶料开场变硬而后不能进展热塑性流动的那一点时间(焦烧)。

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种，特性，用途天然橡胶 -20～≤85℃丁腈橡胶 -20～≤82℃三元乙丙 -40～≤125℃聚四氟乙烯-50～≤150℃氟橡胶 -23～≤160℃橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。

弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。

缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。

使用温度范围：约－60℃～＋80℃。

制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。

特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。

2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。

性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。

缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。

使用温度范围：约－50℃～＋100℃。

主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。

3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。

优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。

缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。

使用温度范围：约－60℃～＋100℃。

一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。

4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。

化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。

它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。

使用温度范围：约－50℃～＋100℃。

天然橡胶和三元乙丙橡胶的区别

三元乙丙其他的受二烯烃第三单体影响的还有：
ENB－快速硫化，高拉伸强度，低永久形变
DCPD－防焦性，低永久应变，低成本
随着二烯烃第三单体的增加，将会有下列影响发生：更快硫化率，更低的压缩形变，高定伸，促进剂选择的多样性，减少的防焦性和延展，更高的聚合物成本。
乙烯丙烯比：
乙烯丙烯比可以在硫化阶段进行改变，商业的三元乙丙聚合物乙烯丙烯比由80/20到50/50。当乙烯丙烯比由50/50变化到80/20时，正面的影响有：更高的压坯强度，更高的拉伸强度，更高的结晶化，更低的玻璃体转化温度，能将原材料聚合物转化成丸状，以及更好的挤出特性。不好的影响就是不好的压延混合性，较差的低温特性，以及不好的压缩形变。当好的压缩形变等。
天然橡胶(NR)
生胶的玻璃化温度为-72℃，胶流温度130℃，开始分解温度200℃，激烈分解温度270℃。当天然橡胶硫化后，其Tg上升，也再不会发生粘流。
天然橡胶的弹性：
其生胶及交联密度不太高的硫化胶的弹性是高的。例如在0-100℃范围内，回弹性在50-85℃之间，其弹性模量仅为钢的1/3000，伸长率可达1000%，拉伸到350%，后，缩回永久变形仅为15%，天然橡胶的弹性较高，在通用橡胶中仅次于顺丁橡胶。
天然橡胶和三元乙丙橡胶的区别是什么?
1）一个天然的,一个合成的；
2）一个通用的,一个介于通用和特种之间；
3）一个为炭五组分,一个炭六；
4）用途也不一样,NR用途以轮胎为主,而EPDM则主要于生产非轮胎橡胶制品,如密封条；
5）一个主链不饱和,一个主链饱和。
在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。
三元乙丙生产中主要是用ENB和DCPD。

橡胶硫化的几种常见方式

橡胶硫化的几种常见方式一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。

其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。

硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。

为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。

根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。

硫化温度。

若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。

由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。

为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。

2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。

时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。

只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能二、橡胶硫化工艺方法按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。

1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。

2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。

3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。

根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。

①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。

②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。

③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。

此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。

三、橡胶硫化工艺：橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。

当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。

硫化时间

工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。

当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。

n. C9 p* P3 X( s8 X/ 1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。

在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5 度左右。

硫化温度的设置是不应该变动的。

如变动肯定会影响橡胶的物性的。

同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。

$ m& n2 `( S9 \6 G% u; e+ j$ P, m9 a2 n 2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。

因为橡胶的导热性是很差的。

制品越厚硫化时间越长。

硫化时间的设置应考滤不同的产品而设定不同的硫化时间。

薄制品流化时间太长是对生产力及能源的浪费。

厚制品硫化时间太短，外焦里不熟严重影响质量。

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8 v+ D' ~$ J7 X- c. F3.为了提高硫化速度一般有两种方法首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超超促进剂等，如加温对物性要求不高的产品是可以考滤的。

但很难控制的。

因为按理论计算每提高10度硫化时间约缩短一半不到点时间。

如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。

增减促进剂来调整流化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减促进剂来调节的。

* [3 Y# Q. k( w- Y调整促进剂是有讲究的，因为促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。

当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象。

而且物性也要有很大的变化。

( g0 v1 c- Q! c5 J# [$ B实践证明。

一般普通产品促进剂用量应越少越好。

二元乙丙橡胶硫化温度

二元乙丙橡胶硫化温度二元乙丙橡胶硫化温度1. 引言在橡胶工业中，硫化是至关重要的一步，它可以使橡胶的性能得到显著提升，同时也决定了橡胶制品的质量和耐久性。

而在硫化过程中，硫化温度是一个极其关键的参数，能够对橡胶硫化反应产生显著影响。

本文将深入探讨二元乙丙橡胶硫化温度的重要性，并从深度和广度两个维度对其进行全面评估。

2. 二元乙丙橡胶硫化温度的定义和背景二元乙丙橡胶是一种合成橡胶，具有优异的耐油性、耐热性和耐候性等特点，广泛应用于橡胶制品的生产领域。

在这样一个特殊的合成橡胶中，硫化温度的选择和控制是至关重要的。

硫化温度是指橡胶在硫化反应中所需的温度条件，包括硫化温度的初期和稳定阶段两个阶段。

在不同的硫化温度下，橡胶的硬度、弹性模量、拉伸强度、断裂伸长率等性能参数都可能发生明显的变化。

3. 二元乙丙橡胶硫化温度的影响因素在选择二元乙丙橡胶硫化温度时，需要考虑多个因素。

首先是橡胶化学结构本身，包括乙丙橡胶的聚合度、分子量分布、共聚度、结构单元等。

这些因素会直接影响硫化温度的选择和控制。

其次是硫化剂的种类和用量，硫化剂的不同种类和添加量都会使硫化温度发生变化，进而影响橡胶的硫化反应。

温度和时间因素也是决定硫化温度的重要因素，温度的选择和硫化时间的长短都会影响橡胶的硫化程度和性能。

4. 二元乙丙橡胶硫化温度的影响机理二元乙丙橡胶硫化温度之所以对橡胶性能产生重要影响，是因为硫化反应是一个极其复杂的化学过程。

当橡胶在硫化温度下进行硫化反应时，硫醇和双键等活性基团会发生交联反应，形成硫化交联结构，从而使橡胶材料的分子链相互连接，形成网络结构。

这个网络结构可以增加橡胶的强度、硬度和耐磨性，提高橡胶制品的使用寿命。

5. 二元乙丙橡胶硫化温度的选择和应用选择合适的硫化温度是保证橡胶制品质量的关键因素之一。

对于不同的应用领域和橡胶制品而言，硫化温度的选择和控制也会有所不同。

在汽车轮胎制造领域，为了满足冬季行车的需求，可以选择低硫化温度来提高橡胶轮胎的抓地力和弹性。

硫化温度和硫化时间

硫化温度和‎硫化时间
硫化温度是‎硫化反应的‎最基本条件‎。

硫化温度的‎高低，可直接影响‎硫化速度、产品质量和‎企业的经济‎效益
硫化温度高‎，硫化速度快‎，生产效率高‎；反之生产效‎率低
提高硫化温‎度会导致以‎下问题；
(1) 引起橡胶分‎子链裂解和‎硫化返原，导致胶料力‎学性能下降‎
(2) 使橡胶制品‎中的纺织物‎强度降低
(3) 导致胶料焦‎烧时间缩短‎，减少了充模‎时间，造成制品局‎部缺胶
(4) 由于厚制品‎会增加制品‎的内外温差‎，导致硫化不‎均
硫化温度的‎选取应综合‎考虑橡胶的‎种类、硫化体系及‎制品结构等‎因素各种橡胶的‎最宜硫化温‎度一般是：
NR<143℃；SBR<180℃；IR、BR、CR<151℃；IIR<170℃；NBR<180℃
1.等效硫化时‎间的计算
1.通过范特霍‎夫方程计算‎等效硫化时‎间
根据范特霍‎夫方程，硫化温度和‎硫化时间的‎系可用下式‎表示：τ1/τ2=k 式中τ1—温度为t1‎的正硫化时‎间，min
τ2—温度为t2‎的正硫化时‎间，min
K—硫化温度系‎数
例：已知某一胶‎料在140‎℃时的正硫化‎时间是20‎m in，利用范特霍‎夫方程可计‎算出130‎℃和150℃时的等效硫‎化时间
130℃的等效硫化‎时间为40‎m in；150℃的等效硫化‎时间为10‎m in。

硅橡胶及硫化剂知识

DCBP硫化剂2,4-二氯过氧化苯甲酰(硫化剂DCBP) [英]2,4-DICHLOROBENZOYL PEROXIDE双二四-[双(2, 4-二氯苯甲酰)过氧化物DCBP]产品简介»是硅橡胶的良好的硫化剂，也可用于EPDM、热塑性弹性体的硫化。

安全的处理温度为75℃，硫化温度为90℃，推荐用量1.1-2.3％。

英文名称：Di（2，4-dichlorobenzoyl）peroxide分子量：380.0理论活性氧含量：4.21％CAS No.：133-14-2Einecs：205-094-9技术标准外观：白色煳状物含量：≥50.0±1.0％水份：1.5％max半衰期（氯苯溶液中测得）：0.1小时：80℃1小时：65℃10小时：47℃推荐的贮存温度：TS：30℃热稳定性数据：自加速分解温度（SADT）：60℃危急温度（Tem）：55℃主要分解产物：CO2、1，3-二氯苯、2，4-二氯苯、微量的双2，4-二氯苯等包装：DCBP的标准包装是净重20公斤的纤维纸筒，内塑料袋包装。

也可按用户的要求的规格包装。

DCBP为D类固体有机过氧化物，货物分类：5.2，联合国编号：3106，二类危险货物包装。

安全注意事项：（1）远离火种、明火和热源。

（2）避免接触还原剂（如胺类）、酸、碱和重金属化合物（如促进剂、金属皂等）（3）请参照本产品的安全数据表（MSDS）。

贮存条件：保持包装密闭并处于良好通风状态下，最大贮存温度为30℃，避免和还原剂如胺类、酸、碱、重金属化合物（促进剂及金属皂），严禁在库房内分装及取用。

贮存稳定性：按厂家提示的条件进行保存，产品在三个月内可保证出厂技术标准。

灭火：小的火灾需用干粉或二氧化碳灭火器灭火，同时用大量水喷洒，防止再燃。

大火需在安全距离之外用大量水喷射DTBP(引发剂A)（TPA ）化学名过氧化二叔丁基 CAS-No 110-05-4C 8H 18O 2=146.22• 安全数据闪点..................开口18℃、闭口12℃ 自加速分解温度(SADT) ..................80℃ 报警温度(Tem) ..............................75℃ 联合国编号(UN-No ) .....................3107 中国危险化学品编号(CN-No ) (52026)• 理化特性状态………………………………………液态比重()………………………………～0.8折光指数()…………………………～1.39熔点………………………………………-40℃ 沸点………………………………………111℃ 理论活性氧含量…………………………10.94%• 主要质量指标外观…………………………浅黄色透明液体含量…………………………Min.98.5% 色度…………………………Max.60黑曾 Fe…………………………Max.0.0003%二叔丁基过氧化物（DTBP）98%MIN化学名：过氧化二叔丁基Cas NO. 110-05-4结构式：用途：DTBP为挥发性、微黄色透明液体，是一种二烷基有机过氧化物。

橡胶硫化压力、温度、（厚制品）时间计算（公式全，收藏）

橡胶硫化压力、温度、（厚制品）时间计算（公式全，收藏）工匠智造：品质、绿色、节能、循环（橡胶网络教育平台）一、硫化基本概念和工艺要素硫化是橡胶制品生产的最后一个工艺过程。

在这个过程中，胶料中的生胶与硫化剂发生化学发应，由线型结构的大分子交联成为立体的网状结构的大分子，使塑性状态的橡胶转变为弹性状态的橡胶制品，从而获得完善的物理性能和机械性能和化学性能，成为有使用价值的高分子材料。

在工业生产中，这种交联反应是在一定温度，时间和压力条件下完成的，这些条件称为硫化条件。

1、橡胶的硫化反应过程诱导阶段，交联反应阶段，网状形成阶段。

2、硫化历程图烧焦阶段，热硫化阶段，平坦硫化阶段，过硫化阶段3、硫化压力一般橡胶制品在硫化时要施以压力，目的在于：1) 防止制品在硫化过程产生气泡，提高胶料的致密性。

2) 使胶料易于流动和充满模槽3) 提高胶料与胶料的密着力4) 有助于提高硫化的物理机械性能硫化工艺加压方式压力Mpa 硫化工艺加压方式压力Mpa汽车外胎硫化水胎过热水加压外模加压2.2-4.815 注压硫化注压机加压 120-150 模型制品硫化平板加压 24.5 汽车内胎蒸汽硫化胶管直接蒸汽硫化蒸汽加压蒸汽加压 0.5-0.7 0.3-0.5传动带硫化平板加压 0.9-1.6 胶鞋硫化热空气加压 0.2-0.4输送带硫化平板加压 1.5-2.5 胶布直接蒸汽硫化蒸汽加压0.1-0.3硫化加压的方式通常有下列几种：一是用液压泵通过平板硫化机把压力传递给模型，再由模型传递给胶料；二是硫化介质直接加压（如蒸汽加压）；三是以压缩空气加压；四是由注压机注压等。

4、硫化温度和硫化时间硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。

硫化温度高，硫化速度快，生产效率高。

反之，硫化速度慢，生产效率低。

硫化温度高低应取决于胶料配方，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系。

但应注意的是，高温橡胶分子链裂解，至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降，困此硫化温度不宜太高。

橡胶的硫化、促进、活化、防老、补强助剂概述

橡胶的硫化、促进、活化、防老、补强助剂概述一、硫化剂1、硫黄，分普通硫黄、不溶性硫黄、胶体硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄。

硫黄是主要的硫化剂、酸会延迟硫化，故硫黄不含酸在胶料中的溶解度随胶种而异。

随着温度的升高，硫黄溶解度会增加。

某些促进如;M增加会增加喷硫的现象。

为了防止喷霜一般硫黄是最后低温加入的。

硫黄的用量一般为2—2.5份。

使用不溶性硫黄能避免胶料早期硫化极时喷霜。

2、含硫化合物，如二硫化二吗啡啉、四硫化吗非啉、秋兰姆类促进剂等。

3、过氧化物硫化剂，最典型的如过氧化二异丙苯DCP，在正常条件下贮存稳定，是毒性最低过氧化物之一。

用于天然、合成聚乙烯树脂。

不能硫化丁基橡胶。

用于白色、透明、压缩变型低，极耐热制品。

过氧化物的用量增加，交联密度增加、定伸应力增强、压缩变型改善、耐热性能甚优、抗撕裂性能变差。

二、促进剂橡胶中加入促进剂能促进橡胶与硫化剂之间的反应，提高硫化速度，降低硫化温度，缩短硫化时间，减少硫化剂用量，同时硫化胶的物理机械性能化学性质也得到改善。

A、不同的橡胶采用不同的硫化体系、不同的促进剂类型。

B、促进剂对焦烧性能起着决定性的影响，正确的促进剂选择有助于胶料的混炼、压延、压出及操作安全性。

一般模压硫化需有一定的焦烧时间，而无模硫则不需过长的焦烧时间。

C、促进剂的抗焦烧性能与其临界温度有关，超过临界温度促进剂迅速活化，多种促进剂的配合使用时，有些促进剂会受到抑制，有些促进剂在临界温度下也会出现较大的活性。

D、促进剂的搭配应使胶料具有宽广的硫化平坦性。

橡胶是热不良导体，胶料表面内部受热情况并不一至，宽广的硫化平坦性是避免过硫，并使制品各部份硫化均匀的保证。

E、促进剂的合理搭配还能改善硫化胶的老化性能，有一定的塑解作用，可改善胶料的加工性能。

缺点，促进剂分散性差、污染性、目前使用的促进剂一般是没有毒的。

促进剂的介绍1、二硫代氨基甲酸盐类，最常用的如PZ适用于要求压缩变型低的丁基橡胶、耐老化性能优良的丁睛橡胶、三元乙丙橡胶。

硅橡胶的硫化温度和时间

硅橡胶的硫化温度和时间哎呀，说到硅橡胶的硫化温度和时间，这可真是个有意思的话题！就像是在给硅橡胶做美容护理一样，温度和时间都得掌握得恰到好处，要不然这"美容"可就做砸啦！我在实验室看到师傅们处理硅橡胶，就像是在烤面包一样讲究。

一般来说，硅橡胶的硫化温度在120度到180度之间，这个温度范围就像是给硅橡胶洗温泉澡，舒服得刚刚好！时间这个事儿也挺有讲究的，短则十几分钟，长则几个小时。

这就跟煮饭似的，火候掌握不好，要么夹生，要么煮糊了。

我记得有次看到师傅调侃说："这活儿比我媳妇炖肉还讲究呢！"温度低一点的时候，大概120度左右吧，硫化时间就得长一些，差不多要四五个小时。

就像是小火慢炖，让硅橡胶慢慢地"熟"起来。

这时候的硅橡胶就像是在做温柔的瑜伽，慢慢地改变自己。

要是温度高一些，比如说160度到180度，那硫化时间就能缩短到十几分钟或半小时左右。

这就像是快炒一样，"咻"的一下就搞定了！不过这种高温快硫化也有风险，就像炒菜火太大容易糊一样。

有趣的是，不同配方的硅橡胶，它们的"脾气"都不一样。

有的特别娇气，温度稍微高一点就不行；有的倒是挺耐造，温度范围比较宽。

这让我想起了我们班同学的性格，有的特别敏感，有的特别豁达。

硫化的过程中还得注意压力呢！就像是给硅橡胶做按摩一样，力道要适中。

压力太大，硅橡胶会不高兴，做出来的产品可能会有气泡；压力太小，又硫化不充分，就像是按摩太轻，起不到效果。

老师经常说："硅橡胶的硫化就像是谈恋爱，得讲究火候。

"温度太高，来个闪电恋爱，可能会留下遗憾；温度太低，又像是久久不见成效的暗恋，搞得大家都心急。

硫化过程中还得时不时检查一下硬度，这就像是给硅橡胶量体温。

要是发现硬度不对，就得及时调整温度或时间。

这活儿真得像是在照顾一个小宝宝，得随时关注它的状态。

最神奇的是，硫化完成后的硅橡胶，就像是变了个人似的！原来软趴趴的材料变得有弹性了，强度也上来了。

不同颜色橡胶硫化时间

不同颜色橡胶硫化时间
橡胶硫化时间是指在一定的温度和压力下，橡胶从塑性状态转变为弹性状态，并且达到最佳物理机械性能的时间。

不同颜色的橡胶由于其成分和配方可能会有不同的硫化时间。

以下是一些常见颜色橡胶的硫化时间参考。

1.天然橡胶（NR）：通常在140-150°C下硫化，硫化时间约为15-30分钟。

2.丁苯橡胶（SBR）：在150-160°C下硫化，硫化时间约为20-40分钟。

3.顺丁橡胶（BR）：在150-160°C下硫化，硫化时间约为20-40分钟。

4.氯丁橡胶（CR）：在160-170°C下硫化，硫化时间约为30-60分钟。

5.丁腈橡胶（NBR）：在150-190°C下硫化，硫化时间约为20-80分钟。

6.硅橡胶（VMQ）：在140-160°C下硫化，硫化时间约为2-4小时。

7.氟橡胶（FVMQ）：在150-200°C下硫化，硫化时间约为2-4小时。

请注意，这些硫化时间仅供参考，实际硫化时间可能会因橡胶配方、硫化体系、模具设计、温度控制等因素而有所不同。

在生产过程中，通常会通过实验和测试来确定最佳的
硫化时间。

九大常用橡胶的性能优缺点对比及其应用

九大常用橡胶的性能优缺点对比及其应用1、天然橡胶（NR）①成分：以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。

②优点：弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。

③缺点：耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。

④使用温度范围：约－60℃~＋80℃。

⑤应用：制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。

特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。

2、丁苯橡胶（SBR）①成分：丁二烯和苯乙烯的共聚体。

性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶。

②优点：耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。

③缺点：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。

④使用温度范围：约－50℃~＋100℃。

⑤应用：主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。

3、顺丁橡胶（BR）①成分：由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。

②优点：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。

③缺点：强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。

④使用温度范围：约－60℃~＋100℃。

⑤应用：一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。

4、异戊橡胶（IR）①成分：由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。

化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。

②优点：它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低。

③缺点：加工性能差，成本较高。

④使用温度范围：约－50℃~＋100℃⑤应用：可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。

5、氯丁橡胶（CR）（R22截止阀O形圈）①成分：由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。

天然橡胶(NR)的品种和分级标准

天然橡胶(NR)的品种和分级标准天然橡胶主要根据制法分类，在每类中，又按质量水平或原料的不同而分级。

天然橡胶的分类如下：三叶橡胶树产的橡胶----1.通用类----（1）颗粒胶（2）烟片胶（3）风干片胶（4）绉片胶2.特种类----（1）恒粘橡胶，充油橡胶（2）低粘橡胶，胶清橡胶（3）易操作橡胶，炭黑共沉胶（4）纯化橡胶，粘土共沉胶（5）轮胎橡胶，散粒橡胶3.改性类----（1）难结晶橡胶，环氧化橡胶，氯化橡胶（2）接枝橡胶，液体橡胶，氢氯化橡胶（3）环化橡胶，热塑性橡胶其他植物产的橡胶----1.银菊橡胶2.杜仲橡胶通用天然橡胶有两种分级方法：一种是按外观质量分级，如烟片胶及绉片胶就是按这种方法分级的；另一种按理化指标分级，这种方法比较科学，一般颗粒胶是按这种方法分级的。

烟片胶有80余年生产历史，以外观质量分级，我国国家标准分有一级、二级、三级、四级、五级。

一级质量最高，以后质量逐级下降。

例如要求以及胶片无霉、无氧化斑点、无熏不透、无熏过度、无不透明等。

而二级烟片胶可允许胶片有少量干霉、轻微胶锈，无氧化斑点和熏不透胶等。

各级烟片胶均有标准胶样，以便参照。

烟片胶包装比较大，使用不方便，国际上规定包重为102~114kg，体积为0.14立方米，胶包上要注明烟片胶，级别、厂名、生产日期等标志。

绉片胶由于原料及制法不同，绉片可以分为胶乳绉片、杂绉片两种。

每种中视质量的不同还分为不同等级。

标准橡胶或颗粒胶，是20世纪60年代发展起来的天然橡胶新品种。

以前，通用的烟片、绉片、风干片这几种传统产品不论在分级方法、制造方法上都是束缚着天然橡胶的发展。

因此，马来西亚于1965年开始实行标准橡胶计划，在使用生胶理化性能分级的基础上发展了颗粒橡胶的生产。

标准橡胶是指按机械杂质、塑性保持率、塑性初值、氮含量、灰法分含量、灰分含量、颜色指数等理化性能指标进行分级的橡胶。

标准橡胶包装也比较先进，一般用聚乙烯薄膜包装，并有鲜明的标识，包的重量较小，易于搬动。

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种，特性，用途天然橡胶 -20～≤85℃丁腈橡胶 -20～≤82℃三元乙丙 -40～≤125℃聚四氟乙烯-50～≤150℃氟橡胶 -23～≤160℃橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。

弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。

缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。

使用温度范围：约－60℃～＋80℃。

制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。

特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。

2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。

性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。

缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。

使用温度范围：约－50℃～＋100℃。

主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。

3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。

优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。

缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。

使用温度范围：约－60℃～＋100℃。

一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。

4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。

化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。

它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。

使用温度范围：约－50℃～＋100℃。

硫化橡胶技术要求2CR13+NBR

硫化橡胶产品技术要求
1.执行标准：
硫化橡胶的拉伸性能GB/T1658-1996标准进行试验；
硫化橡胶的永久变形GB.7759-87标准进行试验；
硫化橡胶的回弹性按GB.1680-91标准进行试验；
硫化橡胶热老化试验按GB 3512-92标准进行试验；
2.材料：2cr13+NBR
项目指标拉伸强度MPa ≥24.5 扯断伸长率% ≥200 压缩永久变形(120℃×70h) % ≤18
热空气老化(120℃×70h) 硬度变化度0～+10 伸长强度变化率降低% ≤15 扯断伸长变化率降低% ≤40
脆性温度℃≤-20
3.橡胶硬度：
使用压力邵氏硬度A 丙烯晴含量使用温度
≤1.6AMPa CIASS150 ≥60±5°≥26% -20~ ~60℃≤5.0MPa CIASS300 ≥70±5°≥26% -20~ ~60℃≥5.0MPa CIASS600 ≥80±5°≥40% -20~ ~60℃
4.低温工况
使用压力邵氏硬度A 丙烯晴含量使用温度
≤1.6AMPa CIASS150 ≥50±5°
≤18% -46~ ~60℃
≤5.0MPa CIASS300 ≥60±5°-46~ ~60℃≥5.0MPa CIASS600 ≥70±5°-46~ ~60℃
技术部
自贡泰威尔阀门制造有限公司
2014.12.05 .。

天然橡胶生胶的玻璃化温度（Tg）为-72℃，粘流温度（Tf）为130℃，

天然橡胶⽣胶的玻璃化温度（Tg）为-72℃，粘流温度
（Tf）为130℃，
橡胶制品
开始分解温度（T d1）为200℃，激烈分解温度（T d2）为270℃。

⼀旦天然橡胶硫化后，其T g上升，也再不会发⽣粘流。

天然⽣胶及交联密度不太⾼的硫化天然橡胶具有优良的弹性，在通⽤橡胶中仅次于顺丁橡胶。

例如，在0～100℃范围内，回弹率
在50%～85%之间，其弹性模量仅为钢的1/3000，伸长率可达1000%，拉伸到350%后，永久变形仅为15%。

在弹性材料中，天然橡胶的⽣胶、混炼胶、硫化胶的强度都⽐较⾼，其原因在于它的⾃补强性，即拉伸时会使天然橡胶⼤分⼦链沿应⼒⽅向取向形成结晶。

具体体现在天然橡胶的格林强度（指未硫化橡胶的拉伸强度）可达1.4～2.5MPa，适当的格林强度对于橡胶加⼯成型是必要的。

此外，天然橡胶撕裂强度也较⾼，可达98kN/m，其耐磨性也较好。