叠合板生产线操作规范与维护保养1800510
PC构件(叠合楼板)标准作业指导书
流水线作业标准书（叠合楼板）文件名称文件编号：清模工位作业标准书（叠合楼板）版本/修改号第1页A0共18页适用范围适用于本公司PC生产线作业作业目的:规范生产流程、提升生产效能编制：审核：批准：材料及工具台车模、档边模、铁铲、刷子、扫把、撮箕、小推车、图纸、水性笔、工衣、工鞋、厂牌、安全帽作业过程工作要点标准图片注意事项作业过程工作要点标准图片注意事项1清理预埋件1.1预埋件初清理使用铁铲逐一对使用过的预埋件粘附砼渣进行大致清理1.2预埋件整理至模具外围清理完，将预埋件全部放入模具外围附近台车面上，待预埋作业员处理●清理预埋件时要防止对模具的损坏（品质）2清理边模2.1铲除砼渣用铁铲铲松档边模具三面残留的砼渣，采用顺时针方向的清理路线，针对毎一边模先铲正面，再铲两侧面的砼渣（模具拼接处不可遗漏），再用刷子清扫2.2敲除砼渣对于无法铲动的砼渣，可用铁锤将其凿落后，再行铲除●清理档边模具时，重点在内侧面（品质）●清理档边模内侧表面时，边模拼接处、边模与台车底模接缝处不可遗漏（品质）●清理档边模具时要防止对模具的损坏（品质）3清理孔洞模具和底模3.1清理预留孔洞模具砼渣使用铁铲按照顺时针方向依次清理预留孔洞模具周围残留的砼渣3.2清理底模砼渣用铁铲按照单方向连续清理的原则扫描式清理台车底模上残留的砼渣●清理台车模具时，防止对台车损坏（品质）4清扫整顿4.1砼渣扫成堆用扫把分别将台车模具内外的砼渣等垃圾扫成堆4.2砼渣清理至垃圾车用撮箕将台车上所有砼渣等垃圾清理干净并倒入小推车的垃圾箱内4.3工具清理将所有清扫工具清离台车，并放置在指定的工具架上●清理台车及模具时,防止对台车和模具的损坏（品质）●注意保持现场的整理、整顿、安全等版本/修改号第2页适用工序修模工位A0共18页适用范围PC生产线——叠合楼板作业目的:规范生产流程、提升生产效能编制：审核：批准：材料及工具铁铲、刷子、打磨机、图纸、卷尺、石笔、玻璃胶、M16螺母、电焊机、小推车、扫把、撮箕、垃圾车、水性笔、《修模记录表》作业过程工作要点标准图片注意事项作业过程工作要点标准图片注意事项1模具准备1.1模具异常检查检查模具异常处，如模具松脱、翘起、变形等1.2模具整形整形模具，达到直线度要求、恢复原有形状（无法整形则申请更换）1.3模具清理用铁铲清理干净模具上粘附的砼渣和玻璃胶（主要清理与台车贴合的模具底面）●无法整形的模具及时上报申请更换●整形、清理模具时要防止对模具的损坏2模具安装2.1清理安装面安装模具前，用打磨机打磨台车面原有焊瘤，用铁铲铲除原有玻璃胶，直至台车表面光洁平整2.2标记安装位置依据图纸，用卷尺测量模具安装尺寸，用石笔划线2.3安装面涂玻璃胶依据《装模技术手册》给模具底面、台车面涂抹玻璃胶2.4固定模具按照划线位置固定模具，针对角铁档边模具再进行内侧焊接●具体模具安装方法可参照《装模技术手册》①●模具安装位置划线要求准确、清晰●注意检查模具尺寸必须多方位测量，模具长、宽公差为-5~~0mm，对角线公差±5mm（品质）●角铁档边焊接焊缝要求：间距500mm、长度50mm3检查模具及后处理3.1安装位置校验对照图纸，用卷尺对模具安装尺寸再次测量，OK则进行下一步骤，NG则重新调整至OK3.2模具限位在模具外侧放置两个M16螺母，焊接固定，用以对模具进行限位3.3清焊渣用铁铲敲除所有焊接处焊渣，清扫干净3.4缝隙涂玻璃胶模具内侧角接处缝隙打满玻璃胶●具体模具限位方法可参照《装模技术手册》①●模具拼接缝隙大于2mm处，都要用玻璃胶密封●玻璃胶涂抹模具缝隙外层堆积应适量，且外观要均匀、连续、无隆起4整理整顿4.1清扫垃圾用扫把、撮箕将模具内外散落的焊渣、砼渣、杂物清理至垃圾车内4.2收拾工具将所有修模工具清离台车至指定放置区域，准备下一步作业4.3记录修模将本次修理模具的项目名称、型号、台车号、修理位置记录至《修模记录表》●垃圾清扫要彻底位，不遗漏死角、缝隙●工具应摆放整齐、分类、目视清晰●《修模记录表》由车间工艺负责提供、签收版本/修改号第3页适用工序预埋及线盒安装工位A0共18页适用范围PC生产线——叠合楼板作业目的:规范生产流程、提升生产效能编制：审核：批准：材料及工具自制钢筋锤、油漆、毛笔、螺杆、螺母、PVC套管、物料篮、图纸、磁铁、扳手、卷尺、《自检记录表》、水性笔作业过程工作要点标准图片注意事项作业过程工作要点标准图片注意事项1线盒预装1.1清点零件，PVG线盒、KPG线盒、PVC螺纹管接头、透明胶布、小刀1.2依照图纸要求，用自制钢筋锤凿开PVG线盒或KPG线盒四面各1处过线孔1.3凿开的过线孔各安装1个PVC螺纹管接头1.4用透明胶布将PVC螺纹管接头外伸端包裹密封●对于预埋较多的模具要看清位置尺寸和预埋构件外形尺寸的标注（品质）2预埋准备2.1根据图纸要求，准备好对应模具所需求的PVC线盒、KPG线盒，清点好对应模具所需的预埋件、螺杆、垫片、螺母等，并放置在模具旁2.2将预埋件及相应连接件清理干净，砼渣处理●任何预埋件在使用之前一定要清理干净，重点在预埋件底面、外侧、螺杆残留的混凝土3预埋件及线盒安装3.1对照图纸，逐一放置预埋件至相应位置，并依次放置垫片、调节螺母、螺杆，然后用扳手将螺杆拧紧至台车面安装螺母上将预埋件压紧3.2对照图纸，在相应位置按安装座配合方向逐一放置PVG线盒、KPG线盒，然后用手压入安装座直至紧贴安装座平面●做预埋前，保持图纸和模具方向的一致性（品质）●对于预埋较多的模具要看清位置尺寸和预埋构件外形尺寸的标注（品质）●预埋件底面要与台车底模贴合紧密（品质）●预埋件固定之后，必须要用手试摇确认牢固程度（品质）4检查和记录4.1对照图纸，目视检查预埋件及线盒安装位置、类别是否正确4.2小组负责人按文件要求完成《自检记录表》，记录本次预埋的型号、日期、时间及品质状况4.3将所有的工具、图纸等清离台车，让台车流入下一工位●以螺杆处在预埋件的中心位置为辅助确认●预埋件及线盒的放置必须正确摆好方向，不能偏转，且必须牢固版本/修改号第4页适用工序涂脱模油工位A0共18页适用范围PC 生产线——叠合楼板作业目的:规范生产流程、提升生产效能编制：审核：批准：材料及工具油桶、台车模、档边模、铁铲、刷子、扫把、撮箕、小推车、脱模剂、图纸、海绵、水性笔、工衣、工鞋、厂牌、安全帽作业过程工作要点标准图片注意事项作业过程工作要点标准图片注意事项1准备材料1.1准备3个油桶，用水性笔分别注明“水性脱模油”、“油性脱模油、“机油”1.2用相应油桶准备需要用的水性脱模油、油性脱模油、二次利用机油各一桶●水性脱模剂按照水：剂=2：1的比例配比执行（成本、品质）2预埋件及模具四周涂油2.1用毛刷将机油逐一均匀涂抹于预埋件上表面、四周侧面2.2按照顺势针方向，用毛刷将油性脱模油涂抹于四周模具上，针对每一挡边模具需用毛刷将所有外露面涂抹均匀、到位●禁止对线盒涂抹脱模油或机油●预埋件涂油需全部依次涂抹，不能遗漏●四周模具使用油性脱模油涂抹，需涂抹均匀到位，不遗漏死角3台车底模涂油3.1用海绵块蘸水性脱模油均匀抛洒于模具内台车底模上3.2用海绵拖把以单方向连续涂抹的方式将台车底模脱模油涂抹均匀、到位●脱模油抛洒要适量，杜绝浪费（成本）●涂抹脱模剂时要保持手势方向的一致性（顺侧挡边模）4工序检查记录清理4.1检查确认模内干净，无杂物4.2检查确认脱模油的涂抹无遗漏、均匀无积液4.3小组负责人按文件要求记录本次组筋的型号、日期、时间及品质状况4.4将所有的工具、材料等清离台车，让台车流入下一工位●脱模油的涂抹不可遗漏（边模拼接处）,且要均匀不能积液（品质）版本/修改号第5页适用工序模具检验工位A0共18页适用范围PC 生产线——叠合楼板作业目的:规范生产流程、提升生产效能编制：审核：批准：材料及工具《质量检验标准表》、《检验记录表》、图纸、角尺、卷尺作业过程工作要点标准图片注意事项作业过程工作要点标准图片注意事项1边模拼装检验1.1检查边模是否有变型（弯曲度小于3mm ）否则用磁铁加以校正1.2档边模具与台车粘合处缝隙小于2mm ，否则填补结构胶。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线一、概述叠合板是一种由多层薄木板通过胶合剂黏合而成的材料，广泛应用于建筑、家具、包装等行业。
为了提高生产效率和产品质量，设计和建设一条叠合板自动化生产线是非常重要的。
本文将详细介绍叠合板自动化生产线的标准格式文本，包括生产线布局、设备配置、工艺流程、质量控制等方面的内容。
二、生产线布局1. 原材料区：存放所需的胶合板原材料，包括薄木板、胶水等。
2. 切割区：将薄木板按照规定的尺寸进行切割。
3. 胶合区：将切割好的薄木板通过胶水进行胶合，形成叠合板。
4. 压合区：将胶合好的叠合板进行压合，以确保胶水充分固化。
5. 砂光区：对压合好的叠合板进行砂光处理，以提高表面光滑度。
6. 检验区：对砂光后的叠合板进行质量检验，确保产品符合标准要求。
7. 包装区：将合格的叠合板进行包装，以便储存和运输。
三、设备配置1. 切割设备：采用数控切割机，能够根据预设的尺寸进行自动切割。
2. 胶合设备：采用自动化胶合机，能够自动将薄木板和胶水进行胶合。
3. 压合设备：采用液压压合机，能够对胶合好的叠合板进行均匀的压力施加。
4. 砂光设备：采用自动砂光机，能够对叠合板表面进行自动砂光处理。
检测。
6. 包装设备：采用自动包装机，能够对合格的叠合板进行自动包装。
四、工艺流程1. 原材料准备：将所需的薄木板和胶水准备好，确保质量符合要求。
2. 切割：将薄木板按照规定的尺寸进行切割，确保尺寸准确。
3. 胶合：将切割好的薄木板通过胶水进行胶合，确保胶水涂布均匀。
4. 压合：将胶合好的叠合板放入液压压合机中进行压合，确保胶水充分固化。
5. 砂光：将压合好的叠合板放入自动砂光机中进行砂光处理，提高表面光滑度。
6. 检验：对砂光后的叠合板进行质量检验，确保尺寸、平整度、表面质量等符合要求。
7. 包装：将合格的叠合板进行自动包装，以便储存和运输。
五、质量控制1. 原材料检验：对薄木板和胶水进行质量检验，确保符合标准要求。
2. 切割精度控制：通过数控切割机进行自动切割，确保尺寸精度达到要求。
施工叠合板安装工操作规程
施工叠合板安装工操作规程叠合板是一种由多层薄木片通过胶合剂粘合而成的板材。
它具有优异的耐水性、强度、稳定性和环保性能，在施工中经常被用来作为墙面、天花板和地板的装饰材料。
施工叠合板安装工作是一个关键环节，需要严格按照操作规程进行操作，下面是一个具体的1200字的施工叠合板安装工操作规程。
一、前期准备工作1. 确认施工区域及需安装叠合板的位置。
2. 检查叠合板是否完整、合格，若有损坏或质量问题，应及时更换。
3. 准备施工所需的工具和材料，包括锤子、电钻、电锯、量尺、螺丝刀、胶水等。
二、叠合板安装步骤1. 打标线：根据设计要求，在墙面或地面上打出标线，确定叠合板的安装位置和间距。
2. 制作支撑架：根据墙面或地面情况，制作好叠合板的支撑架，确保支撑架平整、牢固。
3. 预留缝隙：根据叠合板的膨胀和收缩特性，预留适当的缝隙，一般为每块叠合板之间留3-5毫米的缝隙。
4. 油漆涂刷：对于需要涂刷的叠合板，先进行油漆涂刷处理，保证涂膜平整、均匀。
5. 打孔：根据叠合板的尺寸和位置，在叠合板上打孔，准确安装螺丝，注意孔的大小与螺丝的直径要匹配。
6. 安装：将叠合板逐块按照预留的间距放入支撑架上，并用螺丝将其固定在支撑架上。
安装时要注意叠合板的朝向和连接位置的协调。
7. 整体调整：安装完一块叠合板后，用水平仪或平板仪检查叠合板的平整度，如有不平整的地方，可用木锤轻轻敲击调整。
8. 粘贴：如需粘贴叠合板，根据要求在叠合板背面涂抹胶水，并按照标线进行粘贴，注意排除气泡和褶皱。
三、安全操作要点1. 使用工具时要注意安全，不得擅自改变工具结构或随意操作。
2. 在操作过程中，应注意人员的防护措施，如佩戴安全手套、防尘罩和安全鞋等。
3. 操作前要检查工作区域的安全状况，移除可能存在的安全隐患，确保操作环境安全。
4. 如果操作过程中遇到困难或问题，应及时停止操作，与相关人员协商解决。
四、施工质量控制1. 安装叠合板要按照设计和标准要求进行，保证施工质量。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线一、引言叠合板是一种由多层木材或其他材料叠合而成的板材，广泛应用于建筑、家具、船舶等领域。
为了提高叠合板的生产效率和质量，自动化生产线成为一种必要的选择。
本文将详细介绍叠合板自动化生产线的标准格式，包括设备布局、工艺流程、设备参数等方面的内容。
二、设备布局1. 生产线总体布局叠合板自动化生产线通常由原材料处理区、叠合区、压合区、切割区和成品处理区组成。
各个区域之间应合理布局，以确保生产线的连贯性和高效性。
2. 原材料处理区原材料处理区主要包括原材料仓储区、原材料切割区和原材料预处理区。
原材料应按规格分类存放，并通过自动搬运设备将其送入切割区进行切割。
切割后的原材料需要经过预处理，如烘干、去除杂质等。
3. 叠合区叠合区是叠合板自动化生产线的核心区域，主要包括叠合机、胶水喷涂机和叠合模具。
叠合机通过自动化控制系统，将经过预处理的原材料叠合在一起，并在叠合过程中喷涂胶水。
叠合模具的设计应满足不同规格和尺寸的叠合板需求。
4. 压合区压合区主要包括压合机和压合模具。
经过叠合的板材需要在压合机中进行压合，以确保叠合板的均匀密度和强度。
压合模具的设计应满足不同规格和尺寸的压合板需求。
5. 切割区切割区主要包括切割机和切割模具。
经过压合的板材需要在切割机中进行切割，以得到符合要求的尺寸和形状的叠合板。
6. 成品处理区成品处理区主要包括质检区、打磨区和包装区。
经过切割的叠合板需要进行质量检查，并进行必要的打磨和包装，以确保成品的质量和外观。
三、工艺流程1. 原材料处理工艺流程原材料处理工艺流程包括原材料切割、预处理和配料。
首先，根据叠合板的规格和尺寸要求，将原材料进行切割。
然后，对切割后的原材料进行预处理，如烘干、去除杂质等。
最后，根据配方要求，将预处理后的原材料按比例配料。
2. 叠合工艺流程叠合工艺流程包括叠合板的叠合和胶水喷涂。
首先，将经过预处理的原材料送入叠合机，通过自动化控制系统进行叠合。
钢肋预应力混凝土叠合板技术规程
钢肋预应力混凝土叠合板技术规程：打造高质量、安全稳定的建筑结构钢肋预应力混凝土叠合板技术是建筑领域中应用广泛的新型结构体系之一，其具备高度强度、耐久性强、施工便捷等优点。
本文将介绍一些钢肋预应力混凝土叠合板技术的规范要求和施工注意事项，希望能够对相关从业人员提供一定的指导。
一、规范要求
1.基础要求
钢肋预应力混凝土叠合板的基础应该进行严密的勘查和设计，基础的承重能力应该能够满足实际需求，地基基础的沉降应该控制在规定范围内。
2.板材要求
钢肋预应力混凝土叠合板的板材应该符合要求，其尺寸、厚度、质量等应该符合相关国家标准。
3.构造要求
在施工过程中，应该严格按照设计图纸的要求进行施工，并遵从国家建筑标准规范。
二、施工注意事项
1.钢肋应力钢筋的放样
钢肋的预应力应该按照设计图纸的要求进行放样，并严格控制预应力的张力。
2.板材的定位和调整
在钢筋末端接头处应该采用预应力跳线的方式，以保证板材的整体稳定。
同时，对于板材定位出现问题的情况下，应该采用专用工具进行校正和调整。
3.细节处理
在施工中应该关注细节处理，比如钢筋的采用、切割等，要尽量避免由于操作不当带来的风险和隐患。
综上所述，钢肋预应力混凝土叠合板技术规程是建筑领域中具有重要意义的一项规范，严格执行规范要求并关注施工注意事项，可以有效地减少建筑物运用过程中的风险和安全隐患。
叠合板操作规程
叠合板操作规程叠合板是一种由多层木材组成的板材，广泛应用于建筑、家具等领域。
为了确保叠合板的质量和安全性，必须遵守一定的操作规程。
以下是叠合板操作规程的详细内容：1. 准备工作：a. 确定生产材料的质量和规格，包括原木、胶水、裁切工具等。
b. 检查机器设备的工作状态，确保其正常运转。
c. 清洁车间环境，确保无尘、无异味，提供良好的工作条件。
2. 原木准备：a. 选择质量好、干燥充分的原木进行加工。
b. 按照规定的尺寸进行裁切，确保裁切的木材均匀、平整。
3. 胶水涂布：a. 选择符合要求的胶水，按照规定的比例进行配制。
b. 使用胶刷均匀涂布到木材的表面，确保胶水的涂布量均匀一致。
c. 注意胶水的粘度和固化时间，避免固化不完全或过度固化。
4. 叠合板压制：a. 将涂布胶水的木材按照规定的层数进行叠放。
b. 将叠放好的木材放入压机，进行压制。
压机的温度、压力和时间应根据不同的木材和胶水而定，确保叠合板的胶合效果。
5. 叠合板切割和修整：a. 确保叠合板固化完全后再进行切割和修整。
b. 使用锯木机等工具进行切割，注意切割的尺寸和角度的准确性。
c. 使用刨子、打磨机等工具进行修整，使叠合板的表面平整光滑。
6. 检验和质量控制：a. 对叠合板进行外观检查，查看是否有裂纹、疤痕、腐朽等缺陷。
b. 检测叠合板的规格、强度和平直度等物理性能，确保其符合相关标准和要求。
7. 包装和储存：a. 对合格的叠合板进行包装，注意防潮、防震、防尘。
b. 在包装上标注叠合板的品名、规格、数量等信息。
8. 安全注意事项：a. 操作人员应进行必要的安全培训，掌握正确的操作方法。
b. 使用机器设备时，必须戴好防护装备，避免意外伤害。
c. 注意使用化学品时的安全措施，避免中毒或火灾等事故。
以上是叠合板操作规程的主要内容，通过严格遵守这些规程，可以确保叠合板的质量和安全性，并提高生产效率。
叠合板生产加工质量保障措施
叠合板生产加工质量保障措施叠合板生产加工质量保障措施叠合板是由两层或多层木材叠合在一起构成的板材，具有质轻、强度高、耐湿、耐磨等特点，广泛用于家具、地板、包装等领域。
为了确保叠合板的质量，生产加工过程中需要采取一系列的质量保障措施。
一、原材料选择与质量控制1.木材选择：叠合板生产的主要原材料是木材，要选择质量良好、无虫蛀、无霉变、无裂纹、无明显硬化的木材。
2.刨花质量控制：刨花是制作叠合板的关键材料之一，应选择质量优良的刨花，确保刨花的干燥度、粒度均匀度、含水率等符合要求。
3.胶水选择：叠合板的生产需要使用胶水将木材粘合在一起，应选择质量优良、粘结强度高、无异味的胶水。
二、加工工艺控制1.按照工艺流程进行操作：叠合板的生产需要经过多个环节，如刨花、干燥、拼花、贴合、热压等，必须按照规定的工艺流程进行操作，确保每个环节的质量。
2.严格控制加工参数：包括拼花时的压力、热压时的温度、压力和时间等，要根据不同的木材和胶水特性进行合理的参数设置，确保加工质量。
3.实施严格的质量检验制度：在每个加工环节进行必要的质量检验，如检验刨花的干湿度、拼花后的平整度、胶水的粘结强度等，及时发现和解决问题。
三、设备与设施管理1.设备保养与维修：定期对各类加工设备进行保养和维修，确保设备的正常运转，减少故障和事故的发生。
2.设备检测与校准：定期进行设备的检测和校准工作，确保设备的准确性和稳定性，提高生产加工的精度和质量。
3.环境控制：保持生产车间的温度、湿度适宜，避免影响木材和胶水的质量，同时采取防尘、防静电等措施，确保生产环境的整洁和安全。
四、质量管理体系建设1.建立质量管理体系：根据相关标准和要求，建立质量管理体系，明确质量管理的责任与流程，确保质量管理的有效性和连续改进。
2.员工培训与素质提升：对员工进行必要的培训，提高员工的技术水平和质量意识，确保他们熟练掌握操作技能，并时刻关注质量问题。
3.设立质量检测中心：建立独立的质量检测中心，配备先进的检测设备和专业的检测人员，进行全面的质量检测和分析，确保产品符合标准和要求。
折板机安全操作规程
折板机安全操作规程折板机是一种常见的机械设备，广泛应用于印刷、包装、纸箱、图文快印等行业。
为了保证工作安全，使用折板机时需要遵守以下操作规程：一、操作人员要熟悉设备的结构和特点，理解设备工作原理和操作规程，掌握设备的使用方法和操作技巧。
二、在使用折板机之前，要对设备进行检查和维护。
检查电气系统、润滑系统、传动系统等各部分的连接是否牢固，有无异常声响和异味。
检查电源是否稳定，电缆是否磨损，开关是否灵活可靠。
三、操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、劳保鞋、防护手套等。
不得穿宽松的衣物，不得戴项链、手环等长饰品。
四、在操作之前，要根据所需工作量和工作要求，调整好折板机的压力、速度和折叠规格等参数。
确保设备能够正常工作，并根据需要进行必要的调整。
五、操作人员必须熟悉设备的控制系统，正确使用启动、停止和紧急停机按钮。
在紧急情况下，应迅速按下紧急停机按钮，切断电源。
六、在操作时，要集中注意力，全神贯注，避免分心和粗心大意。
不得在操作中吃饭、喝水或进行其他与操作无关的活动。
七、折板机工作中，不得将手指或其他身体部位靠近切板机刀、压板和输纸部位。
不得将手指或其他物品伸入移动部位和传动部位。
八、在调整和更换刀具时，要切断电源，并等待刀具完全停止运转后再进行。
刀具更换时，要注意刀具的安装和调整，避免刀具松动和不合适造成危险。
九、折板机工作中，不得超负荷操作，避免过度疲劳和机器过热。
在需要连续操作时，应适当停机休息，放松筋骨，确保身体和机器的安全。
十、操作结束后，要及时清洁设备，移除杂物和残渣。
关闭电源，保证设备处于停机状态。
十一、每日班前班后应对设备进行巡视，检查设备是否有异常情况，如有异常应及时报修或处理。
总之，折板机的安全操作对于保障操作人员和设备的安全都至关重要。
运用上述操作规程，可以有效预防意外事故的发生，保证生产工作的顺利进行。
生产线使用与维护规定(三篇)
生产线使用与维护规定为了确保生产线的正常运行和员工的安全，制定以下生产线使用与维护规定。
1. 设备的使用：1.1. 在操作设备之前，需要接受专业培训，了解设备的操作规程和安全注意事项。
1.2. 在使用设备时，必须穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等。
1.3. 严禁擅自更改设备的设置和参数，如果需要调整，必须经过相关部门的批准。
1.4. 每天开始使用设备之前，需要进行设备的检查，确保设备的正常运行。
1.5. 当设备出现故障或异常时，应立即停机，并及时报告维修部门。
2. 堆放物料的规定：2.1. 只能在规定的位置堆放物料，不得随意堆放。
2.2. 物料堆放时，应保证足够的安全间距，以免影响设备的正常运行和员工的安全。
2.3. 高处堆放物料时，需采取防护措施，确保物料不会滑落。
2.4. 不得堆放易燃、易爆和有毒的物料。
3. 维护与保养：3.1. 每天结束生产后，要进行设备的清洁和保养工作。
设备保养时，需要切断电源，并贴上明显的停机标志。
3.2. 定期检查设备的润滑情况，确保设备的正常运行。
3.3. 将设备的维护记录做好，包括维护时间、维护人员和维护内容等，以备查阅。
3.4. 定期对设备进行维修和更换关键部件，以延长设备的使用寿命。
4. 废弃物处理：4.1. 废弃物需要分类储存，按照废品、可回收物和有害物分开存放。
4.2. 废弃物储存容器应密封，并贴上明显的标识。
4.3. 废弃物不得乱堆乱放，当储存容器满时，应及时清理。
5. 安全管理：5.1. 在生产线上，严禁离开工作岗位，禁止吸烟和饮食。
5.2. 严禁在设备运行时进行维修或调整，必须在停机后进行。
5.3. 禁止擅自接触高压电源和高温设备，必须经过专业人员的操作和维护。
6. 紧急情况处理：6.1. 发生紧急情况时，需要立即停机，并按照应急预案进行处理。
6.2. 逃生通道应保持通畅，必要时可以用红色的安全标志标示出来。
7. 培训与教育：7.1. 新员工在进入生产线之前，必须接受相关培训，了解生产线使用与维护规定。
立式叠层机安全操作及保养规程
立式叠层机安全操作及保养规程前言立式叠层机是一种用于制造三维精密零件的机器，广泛应用于汽车、航空、医疗等领域。
为保证立式叠层机的安全操作，提高生产效率，本文将介绍立式叠层机的安全操作及保养规程。
安全操作1. 熟悉操作规程在使用立式叠层机之前，必须先仔细阅读操作手册，并熟悉机器的各个部分和功能。
特别是要了解不同工件加工时的安全操作规范。
2. 穿戴合适的防护用品在操作立式叠层机时，操作人员必须穿戴合适的防护用品。
这些防护用品包括耳塞、安全鞋、防尘口罩和护目镜等。
3. 进行必要的维护和检查在使用立式叠层机之前，操作人员必须对机器进行必要的维护和检查。
特别是要检查机器的安全装置是否可靠，例如防护罩、急停开关等。
4. 首次运行前的检查在进行首次运行之前，应该做好以下几个步骤：•确定机器的正常工作状态。
•检查加工程序并调整切削参数。
•检查工作区域，确保没有危险因素。
•执行机器的自动预热程序。
5. 立式叠层机的工作在正式运行立式叠层机时，操作人员必须执行以下步骤：•根据加工程序和切削参数设置工件。
•启动机器并观察状况，特别是第一次启动时要仔细观察。
•在加工过程中，定期检查加工表面质量和工件尺寸精度。
•如果遇到问题，一定要及时采取措施，并通知技术人员进行检查和维修。
6. 关闭机器在关闭机器时，必须按照操作手册中的指示进行操作，关闭机器所有电子开关和机械装置，保证机器处于安全状态。
保养规程1. 日常保养立式叠层机在日常使用中，必须进行以下保养操作：•清洁机器，并根据需要进行润滑。
•定期检查机器的机械部分和电气部分是否正常。
•定期更换普通易损件。
•定期校验机器的测量系统。
2. 周期性保养在机器使用一定周期后，需要进行以下周期性保养：•清洗和维护液压系统。
•定期校正机器的加工参数。
•检查和更换过期和易腐蚀的润滑油。
•对机器进行必要的升级和改进。
3. 安全柜的管理立式叠层机的安全柜是保护机器和操作人员的重要设备之一。
在使用时，需要注意以下几点：•定期检查安全柜的密封效果，不要随意打开。
叠合板厂设备管理制度
一、总则为加强叠合板厂设备管理，提高设备利用率，保障生产安全，确保产品质量，特制定本制度。
二、设备管理原则1. 预防为主，维护保养与定期检修相结合的原则。
2. 设备管理责任到人，严格执行设备操作规程。
3. 严格设备验收、安装、调试、维修、报废等程序。
4. 重视设备更新改造，提高设备技术水平。
5. 加强设备管理人员培训，提高设备管理水平。
三、设备管理组织机构及职责1. 设备管理部门：负责全厂设备的管理、监督和协调工作。
2. 设备管理员：负责具体设备的日常管理、维护保养和检修工作。
3. 生产部门：负责设备操作，确保设备在生产过程中正常运行。
4. 人力资源部门：负责设备管理人员的招聘、培训、考核和晋升工作。
四、设备管理制度1. 设备验收制度（1）设备到厂后，由设备管理部门组织验收，验收合格后方可投入使用。
（2）验收内容包括设备的技术参数、外观、性能、附件、包装等。
（3）验收过程中，如发现设备存在质量问题，应及时反馈给供应商，并要求更换或修复。
2. 设备安装、调试制度（1）设备安装、调试由设备管理部门负责组织，生产部门协助。
（2）安装、调试过程中，严格按照设备说明书和操作规程进行。
（3）安装、调试完成后，由设备管理部门组织验收，合格后方可投入使用。
3. 设备操作、维护保养制度（1）设备操作人员必须经过培训，熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。
（2）操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保设备正常运行。
（3）设备维护保养工作由设备管理员负责，定期对设备进行检查、清洁、润滑、紧固等。
（4）维护保养记录应完整、准确，设备管理员负责保存。
4. 设备检修制度（1）设备检修分为日常检修、定期检修和计划检修。
（2）日常检修由设备管理员负责，定期检修和计划检修由设备管理部门负责。
（3）检修过程中，应严格按照检修规程进行，确保检修质量。
（4）检修完成后，设备管理员负责验收，合格后方可投入使用。
5. 设备报废制度（1）设备达到报废条件时，由设备管理部门提出报废申请。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线一、引言叠合板是一种由多层薄木材或其他材料叠合而成的板材，广泛应用于建筑、家具制造、航空航天等领域。
为了提高叠合板的生产效率和质量，自动化生产线成为一个重要的发展方向。
本文将详细介绍叠合板自动化生产线的标准格式文本，包括生产线的组成、工艺流程、设备配置和技术要求等内容。
二、生产线的组成1. 原材料处理系统：包括原材料的储存、送料、切割和修整等工序。
原材料可以是薄木材、胶合板、纤维板等，需要经过质检和预处理后方可进入下一工序。
2. 叠合系统：将经过预处理的原材料按照设计要求进行叠合。
叠合方式可以是热压、冷压或其他特殊工艺，需要确保叠合板的强度和平整度。
3. 成型系统：对叠合后的板材进行成型，可以是切割成规定尺寸的板块，也可以是冲孔、开槽等特殊形状的加工。
4. 表面处理系统：对成型后的板材进行表面处理，如砂光、喷涂、覆膜等，以提高叠合板的外观和耐用性。
5. 检测系统：对生产过程中的关键参数进行实时监测和检测，包括温度、压力、湿度等，以保证产品质量的稳定性和一致性。
6. 控制系统：整个生产线需要有一个完善的自动化控制系统，能够实现生产过程的自动化控制、数据采集和分析，以提高生产效率和质量。
三、工艺流程1. 原材料处理：将原材料按照规格进行切割和修整，确保尺寸和质量符合要求。
2. 叠合：将经过预处理的原材料按照设计要求进行叠合，可以采用热压或冷压工艺。
3. 成型：将叠合后的板材进行成型，可以根据需要进行切割、冲孔、开槽等特殊形状的加工。
4. 表面处理：对成型后的板材进行表面处理，如砂光、喷涂、覆膜等，以提高外观和耐用性。
5. 检测：对生产过程中的关键参数进行实时监测和检测，确保产品质量的稳定性和一致性。
6. 包装和出库：将生产好的叠合板进行包装，并进行质检，最后出库。
四、设备配置1. 原材料处理系统：包括原材料储存区、送料机、切割机和修整机等设备。
2. 叠合系统：包括叠合机、压机、热压机或冷压机等设备。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线一、概述叠合板是一种由多层薄木片或者其他材料交叉粘合而成的板材，具有优异的强度和稳定性，广泛应用于建造、家具、包装等领域。
为了提高生产效率和产品质量，叠合板生产企业逐渐引入自动化生产线。
本文将详细介绍叠合板自动化生产线的标准格式。
二、设备配置1. 原料处理区在原料处理区，需要配备原料切割机、烘干设备和贴面机。
原料切割机用于将原材料切割成所需尺寸的木片，烘干设备用于去除木材中的水分，贴面机用于在木片表面贴附薄木皮。
2. 叠合区叠合区需要配置叠合机和压机。
叠合机用于将贴面后的木片按照一定的顺序叠放在一起，形成叠合板的结构。
压机用于对叠合板进行压合，使其固化。
3. 切割区切割区需要配备切割机和修边机。
切割机用于将压合后的叠合板切割成所需尺寸，修边机用于修整切割后的叠合板边缘，使其更加平整光滑。
4. 检测区检测区需要配置质检设备，用于对叠合板进行质量检测。
质检设备可以包括尺寸测量仪、强度测试仪等，以确保叠合板符合相关标准和要求。
5. 包装区包装区需要配置包装机和称重设备。
包装机用于将生产好的叠合板进行包装，称重设备用于对包装后的叠合板进行称重，确保每包叠合板的分量符合要求。
三、生产流程1. 原料处理：原材料经过切割机切割成所需尺寸的木片，然后通过烘干设备去除水分，最后在贴面机上贴附薄木皮。
2. 叠合：贴面后的木片按照一定的顺序在叠合机上叠放，形成叠合板的结构。
3. 压合：叠合好的板材送入压机进行压合，使其固化。
4. 切割：压合后的叠合板通过切割机切割成所需尺寸。
5. 修边：切割后的叠合板通过修边机进行修整，使其边缘更加平整光滑。
6. 检测：修边后的叠合板送入检测区进行质量检测，确保符合相关标准和要求。
7. 包装：通过包装机将生产好的叠合板进行包装，然后使用称重设备对包装后的叠合板进行称重。
四、生产线特点1. 自动化程度高：叠合板自动化生产线实现了原材料处理、叠合、压合、切割、修边、检测和包装等环节的自动化操作，大大提高了生产效率。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线一、引言叠合板是一种由多层木材或者其他材料组成的板材，具有高强度、耐水性和耐磨性等优点，被广泛应用于建造、家具创造和包装行业等。
为了提高生产效率和产品质量，引入自动化生产线是必要的。
本文将介绍叠合板自动化生产线的标准格式，包括生产线概述、设备配置、工作流程和质量控制。
二、生产线概述叠合板自动化生产线是一套集原材料处理、叠合、热压和修边等工艺于一体的生产系统。
其主要目标是实现生产过程的自动化和高效化，提高生产能力和产品质量。
三、设备配置1. 原材料处理设备：包括原材料切割机、砂光机和除尘设备等，用于对原材料进行预处理和清洁。
2. 叠合设备：包括叠合机、胶水喷涂机和加热设备等，用于将多层原材料按照规定的顺序叠合在一起，并喷涂胶水。
3. 热压设备：包括热压机和冷却设备等，用于将叠合板送入热压机进行热压，使其形成坚固的结构。
4. 修边设备：包括修边机和打磨机等，用于对成品叠合板进行修边和表面处理。
四、工作流程1. 原材料处理：原材料经过切割机进行切割，然后通过砂光机进行表面处理，最后通过除尘设备清洁。
2. 叠合：经过原材料处理后的材料进入叠合机，按照预设的顺序进行叠合，并在叠合过程中喷涂胶水。
3. 热压：叠合好的板材进入热压机，经过高温和高压的作用下进行热压，使其形成坚固的结构。
4. 冷却：热压后的板材经过冷却设备进行冷却，使其固化和稳定。
5. 修边：冷却后的成品叠合板经过修边机进行修边，然后通过打磨机进行表面处理，最终得到符合要求的成品。
五、质量控制1. 原材料检验：对进入生产线的原材料进行检验，包括尺寸、湿度和质量等方面的检测，确保原材料符合要求。
2. 叠合质量控制：通过对叠合机的调整和胶水喷涂机的控制，确保叠合板的叠合质量符合标准，如厚度均匀、胶水涂布均匀等。
3. 热压质量控制：通过对热压机的温度和压力进行控制，确保叠合板在热压过程中获得适当的温度和压力，从而达到理想的热压效果。
叠合板生产线工艺流程
叠合板生产线工艺流程1、叠合板生产线简介叠合板生产线采用高精度、高结构强度的成型模具，经布料机把混凝土浇筑在模具内、振动台振捣后并不立即脱模，而是经预养护、蒸汽养护，使构件强度满足设计强度时才进行拆模处理的生产工艺，拆模后的成品构件运输至室外成品堆放区域，而空模台沿生产线自动返回。
叠合板生产线主要用于生产叠合板。
2、工艺流程叠合板的生产均只需要一次混凝土浇筑即可成型，工艺相对简单，因此将两种产品在一条生产线上进行混合生产就能够满足工艺及产能的要求。
叠合板工艺流程简单，工位数量少，内墙板工艺流程布局完全可以满足叠合板生产的节拍要求,因此将内墙板和叠合板的生产合为一条生产线。
叠合板生产工艺布局一览表如表4-2所示，与内墙板类似，只是将钢筋笼安装更换成桁架筋安装即可，工位数量比内墙板要求的要少表7-2工艺流程一览表3、叠合板生产线工艺流程详细说明（1）清理①工艺功能：对模台表面进行光洁处理，为模台喷油及划线及浇筑做好准备。
②作业描述：上一周期拆模后的模台表面上难免会附着残余混凝土渣，对模台表面进行清理，使模台表面整洁干净。
外墙板拆模、吊运完成后，模台表面上会残留浇筑振捣抹光作业时未完全清理掉的混凝土残渣、凝固的砂浆及其它残留物，这些残留物必须进行清理，确保模台表面光洁，为下一工艺的作业做好准备。
模台通过生产线驱动单元向前运行到模台清理机，模台清理机及除尘器启动，进行清扫作业。
前端铲板首先清除大块混凝土、凝固砂浆及部分粉尘等进入废料收集斗，相向运动的滚刷进行模台表面光洁处理，符合喷油及划线的表面质量要求，同时启动的除尘器对清扫过程中产生的粉尘进行收集并沉降，确保现场作业环境符合环保及人身健康要求。
如果模台通过后，清理效果达不到要求，可进行进行人工处理，确保模台表面质量。
（2）画线①工艺功能：在模台上画出模板装配及预埋件安装的位置线，确保模具及埋件安装的准确性②作业描述：根据任务需要，在模台表面画出模具和埋件的安装位置线，提高模具和埋件的安装速度和准确度。
叠合板生产线操作规范与维护保养1800510
预应力叠合板布料振捣设备保养和清洁：
1、班前对 设备进行点检并 对各润滑点进行 加注黄油 良好 2、检查并 保持滑触线接触
3、每隔2小时或
4、班后清洁振动棒 和开门油缸灰尘和杂物 ，并在开门油缸活塞杆 上涂抹润滑油（用干净
停用10分钟以上清洗
料斗内部和搅拌轴、 螺旋，保持整洁，无 混凝土残留物
抹布取少许润滑油均匀
油液在油窗中间 无漏油 灵敏可靠 清扫设备表面保 持设备清洁
操作员工签名
线长或班长签名 点检异常记录 注：每天员工上班前15分钟内对设备进行保养，工位长进行监控和指导。正常日常保养请打“√”，不正常保养请打“×”，休息时请打“△”。设 备人员确认点检保养情况。
钢筋张紧设备日常点检内容：
1、螺栓螺母：紧固螺母标记位置
第二部分：预应力叠合板线设备设备操作指导
• 1.叠合板生产线操作安全注意事项
1）生产线设备及其工作区内有人工作或有障碍物时，不得随意开动相应设备，防止发生安全事故。 2）设备维修人员在检修生产线设备时，操作人员未经维修人员许可，不能随意进行相关操作。 3）操作人员生产中发现设备有冒火、异常响声或者设备部件脱落等异常现象时，应停止操作甚至 切断电源，然后及时通知设备部门进行检查处理。 4）生产时或打扫卫生清理时，注意不要将水弄到电气箱或电气设备内，以防发生电气安全事故。 5）清扫机、拉毛机等设备吊入工作轨道前，必须将相应滑触线电源关闭，以防触电。（长沙） 6）严禁任何人踩踏滑触线，避免发生踩断滑触线及触电事故。（长沙） 7）布料机、辅助起吊装置使用过程中须严密监视电缆线放卷和收卷情况，防止电缆进入轨道被设 备行走轮碾压，防止电缆随地拖拽。发现破皮及时报修。（杭州、南京、衡阳） 8）设备开启作业过程中，禁止人员在模台上和设备行走轨道区域逗留。 9）设备运行中，严禁将手伸入设备传动部分，防止夹手伤人。 10）张拉作业时，扣好模台上的防飞弹链条，装好前后护板，在模台沿线10米范围内严禁有人。 11）放线盘放线作业中，人员远离放线盘2米以上。 12）吊板作业时，操作平稳，作业人员离开构件2米以上距离。 13）清扫、清洗设备时应当断开电源，并挂“设备清洁中禁止开启”警示牌。 14）在布料机顶部清洗作业时，须系好安全带，防止高处跌落。 15）经常检查蒸汽管道是否有保温层破损或泄露冒汽，及时报修。切勿用手触摸，防止烫伤。
叠合板自动化生产线
叠合板自动化生产线叠合板自动化生产线是一种高效、精确、可靠的生产设备，用于加工叠合板产品。
本文将详细介绍叠合板自动化生产线的标准格式，包括设备配置、工作流程、技术参数等内容。
一、设备配置叠合板自动化生产线主要由以下几个部份组成：1. 进料系统：包括自动上料机、输送带和传感器等，用于将原材料送入生产线。
2. 预处理系统：包括切割机、砂光机等，用于对原材料进行必要的预处理，如切割、砂光等。
3. 自动化叠合系统：包括叠合机、压合机等，用于将预处理好的原材料进行叠合，并进行压合，形成叠合板产品。
4. 后处理系统：包括修边机、打磨机等，用于对叠合板产品进行修边、打磨等加工，提高产品的质量。
5. 出料系统：包括输送带、自动下料机等，用于将成品叠合板产品从生产线上取出。
二、工作流程叠合板自动化生产线的工作流程如下：1. 原材料进料：原材料通过自动上料机进入生产线，并通过输送带传送到预处理系统。
2. 预处理：原材料经过切割机、砂光机等设备的处理，进行必要的切割、砂光等工序，以满足产品的要求。
3. 自动化叠合：预处理好的原材料通过叠合机进行叠合，并通过压合机进行压合，形成叠合板产品。
4. 后处理：叠合板产品经过修边机、打磨机等设备的处理，进行修边、打磨等工序，提高产品的质量。
5. 成品出料：成品叠合板产品通过输送带、自动下料机等设备从生产线上取出，并进行包装、堆放等处理。
三、技术参数叠合板自动化生产线的技术参数如下：1. 生产能力：根据实际需求可定制，通常为每小时100至500个叠合板产品。
2. 功率：根据设备配置和规模大小可定制，通常为50至200千瓦。
3. 控制系统：采用先进的PLC控制系统，具有良好的稳定性和可靠性。
4. 自动化程度：整个生产线实现了高度自动化，减少了人工操作，提高了生产效率和产品质量。
5. 设备尺寸：根据实际需求可定制，通常为整体长度20至50米，宽度5至10米，高度3至5米。
四、优势和应用领域叠合板自动化生产线具有以下优势：1. 高效生产：自动化生产线能够实现高效的生产能力，大大提高了生产效率。
叠合板厂设备管理制度
第一章总则第一条为了确保叠合板厂设备的安全、高效运行，提高生产效率，保障产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于叠合板厂所有生产设备的管理和维护。
第三条设备管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 合理使用，精心维护；3. 定期检查，及时保养；4. 节能降耗，提高效益。
第二章设备分类与编号第四条设备按用途分为以下类别：1. 生产线设备；2. 辅助设备；3. 通用设备；4. 特种设备。
第五条设备编号规则：1. 设备编号由类别代码、设备序号和年份组成；2. 类别代码：生产线设备为“P”，辅助设备为“F”，通用设备为“G”，特种设备为“T”；3. 设备序号根据设备安装顺序依次排列；4. 年份为设备安装年份。
第三章设备使用与操作第六条设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗。
第七条设备操作人员应遵守以下规定：1. 严格按照设备操作规程进行操作；2. 不得擅自调整设备参数；3. 发现设备异常，立即停止操作，报告上级；4. 不得在设备运行过程中进行维修或清洁；5. 不得在设备周围堆放杂物，确保通道畅通。
第八条设备使用过程中，操作人员应做到：1. 严格按照设备维护保养计划进行保养；2. 保持设备清洁，定期进行擦拭；3. 发现设备磨损或损坏，及时上报；4. 遵守设备操作规程，确保生产安全。
第四章设备维护与保养第九条设备维护保养分为日常维护保养和定期维护保养。
第十条日常维护保养：1. 操作人员每天对设备进行巡视，检查设备运行状态；2. 清洁设备表面，擦拭设备内外；3. 检查设备紧固件，及时紧固；4. 检查设备润滑情况，及时补充润滑油。
第十一条定期维护保养：1. 根据设备维护保养计划，每月对设备进行一次全面检查；2. 检查设备运行参数，确保设备运行稳定；3. 更换磨损件，修复损坏部位；4. 对设备进行清洁、润滑和紧固。
第五章设备检修与改造第十二条设备检修分为计划检修和应急检修。
第十三条计划检修：1. 根据设备维护保养计划，每年对设备进行一次全面检修；2. 检修内容包括设备检查、拆卸、清洗、维修、组装和试验；3. 检修过程中，做好记录，确保检修质量。
叠合楼板安装操作规程
叠合楼板安装操作规程1.1施工准备1 技术准备1）叠合板安装施工前应编制专项施工方案，并经施工总承包企业技术负责人及总监理工程师批准。
2）叠合板安装施工前应对施工人员进行技术交底，并由交底人和被交底人双方签字确认。
3）叠合板安装施工前，应编制合理可行的施工计划，明确叠合板吊装的时间节点。
2 材料要求1）叠合板：叠合板进场后，检查预制叠合板的规格、型号、外观质量等，均应符合设计和相关标准要求，叠合板应有出厂合格证。
3 施工机具1）配置施工机具（1）吊装机具：钢丝绳、卡环、螺栓、平衡钢梁、自动扳手、起重设备等。
（2）辅助机具：对讲机、吊线锤、经纬仪、激光扫平仪、索具、撬棍、可调钢支撑、工字钢、交流电焊机等。
2）施工机具要求（1）平衡钢梁：在叠合板起吊、安装过程中平衡叠合板受力，平衡钢梁可采用槽钢及钢板加工制作。
（2）卡环：连接叠合板施工机具和钢丝绳，便于悬挂钢丝绳。
4 作业条件1）预制构件施工现场道路应作硬地化或铺设钢板处理，以满足施工道路地基承载力要求。
2）考虑施工道路的运输流线、转弯半径等因素，合理规划预制叠合板起吊区堆放场地位置，满足吊装施工现场车通路通。
3根据叠合板吊装索引图，确定合理的叠合板吊装起点和吊装顺序，对各个叠合板编号，便于吊装工人确认。
4）叠合板安装前，应确认叠合板安装工作面，以满足叠合板安装要求。
5）叠合板吊装前，按设计要求，根据楼层已弹好的平面控制线和标高线，确定预制叠合板安装位置线及标高线，并复核。
6）叠合板进场后，检查叠合梁规格、型号、外观质量等，应符合设计要求，并做叠合板场检查记录。
1.2施工操作工艺支撑体系搭设→叠合板吊具安装→叠合板吊运及就位→叠合板安装及校正→叠合板节点连接→预埋管线埋设→叠合板面层钢筋绑扎及验收→叠合板间拼缝处理→叠合板节点及面层混凝土浇筑→叠合板支撑体系拆除。
1 支撑体系搭设1）叠合板支撑体系搭设叠合板支撑体系采用可调钢支撑搭设，并在可调钢支撑上铺设工字钢，根据叠合板的标高线，调节钢支撑顶端高度，以满足叠合板施工要求。
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拉毛覆膜机设备润滑“五定表”
设备编号 HN-C1-1509001-022 HN-C1-1509001-022 HN-C1-1509001-022 HN-C1-1509001-022 润滑点数量 4 2 1 2 润滑部位 驱动轮带座轴承 拉毛辊带座轴承 空压机油 驱动减速机 润滑周期 每周 每周 视消耗情况添加 每年 润滑方式 油枪加注 油枪加注 油壶加入 油壶加入 润滑油（脂）型号 2#锂基脂 2#锂基脂 30#机油 L-CKC齿轮油 润滑量 有油脂溢出 有油脂溢出 至油镜中间位置 油镜中间 保养人 操作工 操作工 操作工 维修工
预应力叠合板布料振捣设备保养和清洁：
1、班前对 设备进行点检并 对各润滑点进行 加注黄油 良好 2、检查并 保持滑触线接触
3、每隔2小时或
4、班后清洁振动棒 和开门油缸灰尘和杂物 ，并在开门油缸活塞杆 上涂抹润滑油（用干净
停用10分钟以上清洗
料斗内部和搅拌轴、 螺旋，保持整洁，无 混凝土残留物
抹布取少许润滑油均匀
右行、故障指示、急停指
示、急停、蜂鸣器等组成 。
空车行走：
1、小车左行：旋动小车向左\向右旋钮至“ 向左”状态，小车开始左行，左行到位传感器感 应信号后小车停车。 2、小车右行：旋动小车向左\向右旋钮至“ 向右”状态，小车开始右行，右行到位传感器感 应信号后小车停车。
3、大车前行、后行：旋动大车向前\向后旋
第二部分：预应力叠合板线设备设备操作指导
• 1.叠合板生产线操作安全注意事项
1）生产线设备及其工作区内有人工作或有障碍物时，不得随意开动相应设备，防止发生安全事故。 2）设备维修人员在检修生产线设备时，操作人员未经维修人员许可，不能随意进行相关操作。 3）操作人员生产中发现设备有冒火、异常响声或者设备部件脱落等异常现象时，应停止操作甚至 切断电源，然后及时通知设备部门进行检查处理。 4）生产时或打扫卫生清理时，注意不要将水弄到电气箱或电气设备内，以防发生电气安全事故。 5）清扫机、拉毛机等设备吊入工作轨道前，必须将相应滑触线电源关闭，以防触电。（长沙） 6）严禁任何人踩踏滑触线，避免发生踩断滑触线及触电事故。（长沙） 7）布料机、辅助起吊装置使用过程中须严密监视电缆线放卷和收卷情况，防止电缆进入轨道被设 备行走轮碾压，防止电缆随地拖拽。发现破皮及时报修。（杭州、南京、衡阳） 8）设备开启作业过程中，禁止人员在模台上和设备行走轨道区域逗留。 9）设备运行中，严禁将手伸入设备传动部分，防止夹手伤人。 10）张拉作业时，扣好模台上的防飞弹链条，装好前后护板，在模台沿线10米范围内严禁有人。 11）放线盘放线作业中，人员远离放线盘2米以上。 12）吊板作业时，操作平稳，作业人员离开构件2米以上距离。 13）清扫、清洗设备时应当断开电源，并挂“设备清洁中禁止开启”警示牌。 14）在布料机顶部清洗作业时，须系好安全带，防止高处跌落。 15）经常检查蒸汽管道是否有保温层破损或泄露冒汽，及时报修。切勿用手触摸，防止烫伤。
• 2.生产线安全操作规程
1）布料机、清扫机、拉毛机等设备必须由专人操作。 2）各设备操作员必须对相应设备及其配套部件（滑触线、集 电器、接近开关等）负责。 3）禁止私自开启设备控制箱，各设备控制箱上及控制箱内严 禁放任何杂物。 4）各设备控制箱严禁人员踩踏。 5）各设备轨道槽及轨道面要保持干净，无杂物。 6）生产线操作员必须爱惜生产线设备（行走轮、滑触线、集 电器、防撞装置、工位按钮盒及支架等），如发现操作不 当或人为损坏按规定处罚。
钮并保持此状态，旋动“大车调速旋钮”旋钮至 20HZ，大车启动向前行或后行走，停车时，松开 大车向前\向后旋钮，大车停车。
触摸屏按键控制： 1、小车左行：按下小车向左按键，小车可以完成点动动 作或持续左行，左行到位传感器感应信号后小车停车。 2、小车右行：按下小车向右按键，小车可以完成点动动 作或持续右行，右行到位传感器感应信号后小车停车。 3、大车前行、后行：按下大车向前向前\向后按键，旋动
常按“振动棒下降”按键，直至振动棒下降到位；
注：布料过程中要及时向布料机注入新鲜混凝土。
布料作业停止： 1、按下大车停止按键，大车停止行走。 2、按下“搅拌轴停止”按键，搅拌轴停止； 3、按下“布料轴停止”按键，布料轴停止（或旋动“螺旋 布料轴启动”旋钮至停止）； 4、然后常按“振动棒上升”按键，直至振动棒上升到位； 5、根据前面空车行走的操作方法，调整布料机位置至叠合
油液在油窗中间 无漏油 灵敏可靠 清扫设备表面保 持设备清洁
操作员工签名
线长或班长签名 点检异常记录 注：每天员工上班前15分钟内对设备进行保养，工位长进行监控和指导。正常日常保养请打“√”，不正常保养请打“×”，休息时请打“△”。设 备人员确认点检保养情况。
钢筋张紧设备日常点检内容：
1、螺栓螺母：紧固螺母标记位置
6、指示灯：电源灯和报警
灯正常亮灯 7、电源线：无破皮、露线 8、链条：无变形、无脱落 1、班前对设备进行点检并对各润滑点进行加注黄油 2、检查并保持滑触线接触良好 3、班后清理机身、气缸缸体和活塞杆（用干净抹布 取少许润滑油均匀涂抹），保持整洁，无灰尘、杂物 4、班后清理吸尘器内部积尘
•
设备名称 拉毛覆膜机 拉毛覆膜机 拉毛覆膜机 拉毛覆膜机 规格型号
1.总体概述
预应力叠合板生产线是一条多功能预应力叠合板预制构件线，可以生产50-70mm厚的叠合板。
这是我厂目前所有预应力叠合板构件生产线。
生产线长度：140米； 生产线宽度：2400mm（内腔最大宽度）； 张拉行程：1000mm；
可生产叠合板厚度：50mm、60mm、70mm；
混凝土振动方式：布料机随车振动系统振动； 生产线模式：长线台座固定式直线型生产线。
• 2.设备组成
预应力叠合板生产线由叠合板模具本体、叠合板隔断（若干）、液压张拉设备、混凝土螺旋摊 铺布料机、清扫喷涂机、拉毛养护机、钢筋牵引机和蒸汽养护系统组成。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 蒸汽养护系统 单机设备 张拉系统 分体项目 模具本体 设备名称 叠合板模具 叠合板隔断 液压张拉设备 混凝土螺旋摊铺 布料机 清扫喷涂机 拉毛养护机 钢筋牵引隔断运输机 蒸汽养护系统 MY-BL30 MY-QPT2.4 MY-LY2.4 MY-GQ2.4 MY-ZY140 1 1 1 1 1 设备代码 MY-DHB140 MY-DGD2.4 MY-ZL800 数量 140 50 1 单位 米 件 套 台 台 台 台 套 备注
板生产线的活动端准备清洗作业。
在运行中应注意的事项： 1、启动螺旋布料轴开关后，不要将手伸入 螺旋布料轴部位。 2、不要按动急停以外的其它按钮或开关。 3、 在运行结束时请切断电源。
点检和日常保养：通过点检和日常保养可以提前发现异常，及早处理，避免生产过程中故障停机。
• 第三部分：预应力叠合板线点检、日常 保养和巡检
3.叠合板线设备操作指导（以布料机为例 ）
操作电柜控制界面 运行准备： 1、请合上主电源开关。 操作电柜控制界面分 为大车启动、停车、调速 区，触摸屏，螺旋布料启 动、停止、调速区，控制 电源断通及指示、小车左 2、请合上控制电源开关（
钥匙开关）。
3、检查急停指示灯，若急 停指示灯亮，按下急停复位开 关按钮。 4、检查手动\自动旋钮， 转到手动状态。
对齐，无松动。
2、启动按钮：灵敏不卡涩 3、油管及接头：表面无油液渗出 5、插销：上表面平齐。 6、张紧台座焊点：无裂纹
4、油位：油线在油标可见刻度范
围内
钢筋张紧设备保养和清洁：
1、班前点检，班后清理油缸缸体和 2、班后清洁油箱表面并清洁空滤
活塞杆，保持整洁，无灰尘、混凝
土等异物
设备名称：液压张拉设备
涂抹）
单根预应力钢筋张拉机设备日常点检内容： 1、电源线：无破皮 2、螺栓螺母：标记 4、倒顺开关：灵敏 无卡涩
位置对齐
3、油管、油表及接 头：无油液渗出 单根预应力钢筋张拉机设备保养和清洁： 1、清洁油箱表面并清洁油滤 2、班后清理油缸缸体和 活塞杆及夹头内部（拧开端盖 、拆下夹头），保持整洁，无 灰尘、铁锈等异物
6月/次 动作 作业后 6个月/次 5H 点检 液压张拉设备维护保养周期表 （例） 各管路以及接头无漏油 1天/次 目视 作业中 1周/次 5M 点检 按SH/T0476-92换油标准定期检验 油液质量；冬季选用GB11118-89LHL32号液压油，夏季使用GB111186 月/ 次 89L-HL46号液压油；液压油必须经 过严格过滤，过滤精度不低于 25μ m 油温为30-55℃，当油温低于15℃ 1 天/ 次 或高于60℃时，禁止开机 新装泵站在首次使用一星期后，须 将全部液压油放出过滤，并清洗油 首次 箱和过滤器 1 月/ 次 1 天/ 次 1 天/ 次
张拉拉板、活动栅格板、张拉端、 1 周/ 次 锚固断无裂痕 评审：
编制：
预应力叠合板布料振捣设备日常点检内容：
1、螺栓螺母：标记位置对齐
4、电机：不烫手、无异响
5、防撞装置：压下大车应停止
2、减速箱：无油液渗出
3、油位：油线在油标可见刻度范围内 漏油：油箱底部无油液渗出
6、按钮：灵敏无卡涩 7、指示灯：工作指示灯指 示正确 8、电源线：无破损、无露 线
2018.05.08
• 预应力叠合板生产线操作规范与维护保养
• 目录
第一部分：预应力叠合板线总体概述及设备组成 第二部分：预应力叠合板线设备设备操作指导 第三部分：预应力叠合板线点检、日常保养和巡检 第四部分：预应力叠合板线失效异常处理 第五部分：预应力叠合板线备品备件清单
• 第一部分：预应力叠合板线总体概述及设备组成
序号 点检项目 判定标准 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
日常点检记录表（预应力钢筋整体张拉设备）
月（例）
25