9扩孔锪孔铰孔凸凹体锉配讲解
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
3 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
2、在圆柱形工件上钻孔的方法 轴类、套类工件上，经常要钻出与轴线垂 直并通过轴线的孔，这时钻孔的借正工作 就更为重要了。
3、在斜面上钻孔的方法 若直接用钻头在斜面上钻孔，由于钻头在单向径向 力的作用下，切削刃受力不均匀而产生偏切现象， 至使钻孔偏歪、滑移，不易钻进，即使勉强钻进钻 出的孔的圆度和轴心线的位置也难保证，甚至可能 折断钻头。因此，可采取以下方法。 （1）先用立铣刀在斜面上铣出一个水平面，然后再 钻孔。 （2）用錾子在斜面上錾出一个小平面后，先用中心 钻钻出一个较大的锥坑，或先用小钻头钻出一个浅 孔，再钻孔时钻头的定心就较为可靠了。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、螺旋槽手铰刀 螺旋槽手铰刀的切削刃沿螺旋线分布，所以铰孔时切削连续平稳， 铰出的孔壁光滑，尤其是 有键槽的孔，不能用直齿铰刀铰削，因 为键槽侧边会勾住刀刃，易使键槽侧面受破坏，同时易引起铰刀 振动。
5、硬质合金机铰刀 硬质合金机铰刀一般采用镶片式结构，使用于高速铰削和硬材料铰 削。硬质合金机铰刀有直柄和锥柄两种。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、钻半圆孔的方法 （1）相同材料的半圆孔钻削方 法，如图（a）将两工件合起来 钻半圆孔 （2）在两个不同材质的工件上 钻骑缝孔时，可采用“借料” 的方法来完成。如（b）所示。 三、钻孔时的安全文明生产 （1）钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应放 在工作台面上。 （2）钻孔前要夹装工件，钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的 沟槽，防止钻头损坏工作台。 （3）通孔快被钻穿时，要减小进给量，以防产生事故。 （4）松紧钻夹头应在停车后进行，且要用“钥匙”来松紧而不能敲 击。当钻头要从钻头套中，退出时要用斜铁敲出。 （5）钻床需变速时应停车后变速。 （6）钻孔时，应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转的钻头 造成伤害。 （7）切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞入眼中。
9扩孔锪孔铰孔凸凹体锉配讲解
钳工工艺一体化授课计划讲授新课：（工艺知识）二、扩孔扩孔的定义：就是在钻孔的基础上用扩孔工具（要求不高时，可用普通钻头）把孔径加大。
常用的扩孔方法有麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔扩孔钻1麻花钻扩孔的特点：横刃不参加切削，轴向力小，进给省力。
但麻花钻外缘处前角较大，易把钻头从钻头套中拉下来。
扩孔钻2扩孔为什么比钻孔的精度高：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度值为Ra50-12.5μm。
由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
扩孔钻有3-4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。
3．切屑条件较好。
扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。
因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。
此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。
三、锪孔锪孔的定义：将经过加工以后的孔用另外的一种工具将此孔的底部加工成一平面。
或者说用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。
锪孔钻的常见分类：柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻a)锪圆柱孔b）锪锥形孔c）锪孔口和凸台平面扩孔、锪孔方法：1、扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生位移的情况下进行扩孔。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(四)
教学情境八、扩孔
一、定义：
用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大的 加工。 精度：IT10~ IT9，Ra=3.2 扩孔时切削深度：α p=(D-d)/2 常作为孔的半精加工及铰孔前的预加 工。
教学情境八、扩孔
二、特点：
1、齿数较多（一般3～4个齿），导向性好，切削平 稳； 2、切削刃不必由外缘一直到中心，没有横刃，可避 免横刃对切削的不良影响； 3、钻心粗，刚性好，可选择较大的切削用量(进给量 一般为钻孔的1.5~2倍，切削速度约为钻孔的1/2)。
教学情境七、钻孔
三、钻头：麻花钻
（二）各部名称及作用 2、导向部分：导向 排屑 注入冷却液 备磨孔壁 3、工作部分： 切削部分和导向部分的总称。
教学情境七、钻孔
三、钻头：麻花钻
（二）各部名称及作用 4、颈部：连接柄部和工作部分，是磨削钻头外圆 的退刀槽，并刻有厂标、钻头规格和材料标记。 5、柄部：钻头的加持部位，传递钻孔时所需的转矩 和轴向力。 直柄靠钻夹头固定； 锥柄靠锥部间的摩擦力固定；
直槽铰刀锥铰刀螺旋槽铰刀1110锥铰刀用来铰削联轴器上与锥销配合的锥孔3130锥铰刀用来铰削套式刀具上的锥孔4150锥铰刀用来铰削定位销孔四铰刀的种类4切削部分材料
Locksmith Technology
《钳 工 工 艺》
王学军
教学情境七、钻孔
一、定义： 用钻头在实体材料上加工孔的操作叫钻孔。
教学情境七、钻孔
教学情境七、钻孔
七、安全注意事项
4、钻孔时用毛刷清除钻屑，严谨用手、棉纱或用嘴吹 来清除切屑。
5、操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车 时应让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转 制动。
教学情境七、钻孔
七、安全注意事项
钻孔扩孔锪孔铰孔教学课件
群钻
群钻（倪志福钻头）是共和国五十周年重大 发明之一，至今还是世界先进钻头，受到中 外专家高度重视。将标准麻花钻的切削部分修磨
成特殊形状的钻头。群钻是中国人倪志福于1953 年创造的，原名倪志福钻头，后经本人倡议改名为 “群钻”，寓群众参与改进和完善之意。标准麻花 钻的切削部分由两条主切削刃和一条横刃构成，最 主要的缺点是横刃和钻心处的负前角大，切削条件 不利。群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对 称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修 磨形成两条内直刃。这样，加上横刃和原来的两条 外直刃，就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了 “三尖七刃”(见图)。修磨后钻尖高度降低，横刃 长度缩短，圆弧刃、内直刃和横刃处的前角均比标 准麻花钻相应处大。因此，用群钻钻削钢件时，轴 向力和扭榘分别比标准麻花钻降低30～50%和 10～30%，切削时产生的热量显着减少。标准麻花 钻钻削钢件时形成较宽的螺旋形带状切屑，不利于 排屑和冷却。群钻由于有月牙槽，有利于断屑、排 屑和切削液进入切削区，进一步减小了切削力和降 低切削热。由于以上原因，刀具寿命可比标准麻花 钻提高2～3倍，或生产率提高 2倍以上。群钻的三 个尖顶，可改善钻削时的定心性，提高钻孔精度。 为了钻削铸铁、紫铜、黄铜、不锈钢、铝合金和钛 合金等各种不同性质的材料，群钻又有多种变型， 但“月牙槽”和“窄横刃”仍是各种群钻的基本特
倪志福是上海川沙县人，１９３３年出生，父亲早 丧，母亲在上海一家纱厂当工人。为了糊口，１１岁的 倪志福到上海美孚石油公司当了童工。上海解放的第二 年，党组织从苦大仇深的青工中挑选了一批骨干，送到 学校进行文化、政治、技术培训。倪志福毕业以后被分 配到北京永定机械厂当了钳工。他以饱满的政治热情和 高度的主人翁责任感投入了新中国的建设事业。１９５ ３年夏天，车间接到一批高锰钢加工打眼任务。倪志福 起初用标准钻头打眼，一天竟烧坏了１２支钻头，效率 很低。爱动脑筋的倪志福琢磨开了“没有金钢钻，揽不 了瓷器活”这句话，什么是攻克高锰钢的金钢钻呢？当 时厂里正在推广苏联席洛夫钻头。盛夏的夜间又热又闷， 为革新钻头急得吃不下饭、睡不好觉的倪志福，钻到热 得像蒸笼的车间里，照葫芦画瓢，也磨了一把席洛夫钻 头，一上机试车，新钻头刚打了一个眼就磨损了。他拿 着磨损的钻头，借着灯光翻过来倒过去地仔细琢磨，发 现每个用过的钻头的钻心部分外缘转角处都烧坏了。一 个大胆的设想诞生了，磨损和烧坏的部分不正是钻头的 薄弱环节吗？如果把钻头的薄弱点攻下来，它不就成了 一把无坚不摧的“金钢钻”了吗？倪志福兴奋了，赶紧 拿起一个磨损的钻头，用砂轮把磨损的部位磨成三个尖、 七个刃的形状，他用这把钻头连夜干了起来，奇迹发生 了，效率提高了，新钻头获得了成功。这件事轰动了全 厂，倪志福一时成为人们传颂的新闻人物。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
扩孔、锪孔与铰孔 PPT
为了使铰孔省力，一般制成2～3把一套，其中 一把是精铰刀，其余是粗铰刀。粗铰刀的刃上 开有螺旋形分布的分屑槽，以减轻切削负荷。 所示为两把一套的锥铰刀。
锥度较大的锥孔，铰孔前的底孔应加工成阶梯 孔，如图所示。阶梯孔的最小直径 按铰刀小 端直径确定，并留有铰削余量，其余各段直径 可根据锥度推算。
2.切削速度 为了得到较小的表面粗糙度值，必须避免铰削时产 生积屑瘤，减少切削热及变形，减少铰刀的磨损，因 此应选用较小的切削速度。用高速钢铰刀铰削钢件时， v≤8 m/min;铰削铸铁件时，v≤10 m/min;铰削铜件 时，8≤v≤12 m/min。 3.进给量 进给量大小要适当，过大则铰刀容易磨损，也影响 工件的加工质量;过小则很难切下金属材料，形成挤 压，使工件产生塑性变形和表面硬化，这种被推挤而 形成的凸峰，当以后的刀刃切入时就会撕去大片切屑， 使表面粗糙度值增加，同时加快铰刀磨损。 机铰钢件及铸铁件时，f =0.5～1 mm/r;机铰铜和铝 件时，f =1～1.2 mm/r。
图所示为用麻花钻改磨的锥形 锪钻，主要是保证其顶角2与 要求的锥角一致，两切削刃 要磨得对称。为减少振动， 一般磨成双重后角αo=6°～ 10°，对应的后刀面宽度为 1～2 mm，α1=15°。外缘处 的前角适当修整，γo =15°～20°，以防扎刀。
三、铰孔与铰刀
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高 其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方 法称 为铰孔。 由于铰刀的刀齿数量多，切削余量小，切削阻 力小，导向性好，加工精度高。 一般尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度值 可达 Ra 0.8～3.2μm。
二、锪孔与锪钻
锪孔是用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的加工 方法。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
《钳工操作技术》 第五章 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔-图文
3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重 。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大 ，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽 的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困 难。
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80
mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时
，应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较 长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择 较小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应 按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度 。
5.1.6 钻孔方法
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可
以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗 铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切 屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大， 铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般 可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度 在Ra3.2～0.8μm或更小。
（2）麻花钻头的刃磨
①标准麻花钻的刃磨要求：
两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求， 通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角 要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或 歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头很快磨损。
（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多 的刀齿，如整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀 齿棱边增多，导向作用大为加强。
（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大 的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻 花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量 生产。
锪孔
用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。
常用的基本装夹方法如下：
①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工 件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时， 必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持 工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落 钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用 V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线 与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔 的中心线通过工件轴心线。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法
两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱 母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
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钳工工艺一体化授课计划钳工工艺与技能训练实习教学凸凹体锂配度，较小的表面粗糙度，这时候我们就要采用扩孔、铉孔、较孔。
1、 检查服装劳保是否到位:2、强调实习教室的安全操作规范，特别是砂轮机，台钻要有老师 在场方可使用；教学时间授课班级教学课题课题四孔加工主任签字扩孔、错孔、较孔教学重点 教学难点教学准备教学方法 教学组织复习旧课 导入新课2、3、4、 了解扩孔、總孔、钱孔的相关知识； 掌握扩孔、翅孔、钱孔的操作方法； 掌握具有对称度的工件（凸凹配）加工及测量方法; 正确使用干分尺，提高测量技能。
1、 扩孔、铉孔、较孔的操作方法；2、 具有对称度的工件（凸凹配）加工及测量方法。
1、 扩孔、總孔、较孔的操作方法；2、 具有对称度的工件（凸凹配）加工及测量方法。
绘图（凸凹配）、备料，钻头、扩孔钻，锂钻，较刀、卡尺、钢 尺、0~25mm 千分尺、25~50mm 千分尺、50~75mm 千分尺、锯弓、 300mm 板锂.150mm 板锂，样冲、画规、画针等常用工量具. 理论教学：以授课为主实习教学：采用示范讲解、巡回指导、结束指导等教学方式 课前课后点名、记录，遇见旷课的及时通知班主任处理: 控制上测所时间和人数。
2、 3、 4、麻花钻的组成？麻花钻横刃、主切削刃、前刀面、主后刀面的位置以及在切削 中所起的作用？麻花钻孔壁歪斜的原因？ 麻花钻孔壁粗糙的原因？在很多时候我们需要较大的孔径或者需要孔壁有较高的精 课题安全 要求3、控制学生在自己工位上，严禁打闹。
讲授新课：（工艺知识）二扩孔扩孔的定义：就是在钻孔的S础上用扩孔工具（要求不高时，可用普通钻头）把孔径加大。
常用的扩孔方法有麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔扩孔诂1麻花钻扩孔的特点：横刃不参加切削，轴向力小，进给省力。
但麻花钻外缘处前角较大，易把钻头从钻头套中拉下来。
扩孔为什么比钻孔的精度髙: 用钻头在工件实体部位加工孑为钻孔。
钻孔厲粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11,表面粗糙度值为Ra50-12.5pm.由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响,故钻孔有以下工艺特点:1.钻头容易偏斜。
由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差,切削时钻头容易弯曲。
在钻床上钻孔时,容易引起孔的轴线偏移和不直，但孑无显著变化。
2 .孑径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大。
3•孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽■在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4・钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点:1 •刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小■切屑少，扩孔钻的容屑橹浅而窄，钻芯直径较大,增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2 •导向性好。
扩孔钻有3-4个刀齿，刀具周边的棱边数増多，导向作用相对增 强。
3•切屑条件较好。
扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快,可采用较大的进给量,生产率较高;又因切屑少,排屑顺利,不易刮伤已加工表面。
因此扩孑占钻孑［^比.加工精度高,表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正 钻孔的轴线误差。
此外.适用于扩孔的机床与钻孑崩同。
三钩孔 铉孔的定义：将经过加工以后的孔用另外的一种工具将此孔的底部加工成一平 面。
或者说用®钻在孔口表面铉出一定形状的孔或表面的加工方法。
铉孔钻的常见分类：柱形總钻、锥形總钻、端面钮钻扩孔.铉孔方法:1、扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生位移的情况下进行扩孔。
扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度, 而且扩孔b)a ）铉圆柱孔b ）铉锥形孔a柱 导c)c ）也孔口和凸台乎面开始时的进给量应缓慢，因开始扩孔时切削阻力很小，容易扎刀，待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正常扩孔。
2、總锥形埋头孔时，按图样锥角要求选用锥形總孔钻。
總深一般控制在埋头螺钉装入后低于工件表面约0. 5 mm。
加工表面应无振痕。
3、翅柱形埋头孔时，孔底面要平整并与底孔轴线垂直.加工表面无振痕。
4、钮孔时的切削速度一般是钻底孔速度的1/2〜1/3,精總时其至可以利用停车后主轴的惯性来總孔。
5、扩孔、總孔的操作练习可同钻孔练习安排在一起进行。
铉孔的注意事项:1、进给量是钻孔的2~3倍，切削速度是钻孔的1 /3-1/2,减小振动获得好的表面精度:2、用麻花钻改磨铉钻时，应尽量用较短的钻头，并且刃磨时使前角和后角减小,防止扎刀和總出多边形表面:3、因切削热量大，应加注切削液。
四.较孔较孔的定义：较孔利用较刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径和儿何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。
钱削一般在钻孔、扩孔或镇孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范w-般为3700毫米。
山于钱刀的切削刃长，狡削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，在孔的精加工中应用较广。
较刀S ®刀用于®削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。
较刀的组成：较刀结构大部分山工作部分及柄部组成。
工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。
而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。
狡刀柄部的作用是用来被夹持和传递扭矩。
柄部形状有锥、直和方禅形三种。
工作部分山引导(h)、切削(12)、修光(13)和倒锥(14)部分组成。
引导部分可引导较刀头部进入孔内，其导向角(kr)一般为45°。
切削部分担 负切去较孔余a 的任务。
修光部分有棱边(bai),它起定向、修光孔壁、保证较刀 直径和便于测量等作用。
倒锥部分是为了减小钱刀和孔壁的摩擦。
一般悄况下较 刀前角为0°、后角为6°〜8°、上偏角为12°〜15° O 根据工件材料不同,较刀儿何角度也不完全一样，其角度山制造时成形。
较刀齿数〜般为4〜8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。
较刀工作时最容易磨损的部位是切削部分与修光部分的过渡处。
较刀的分类:手用铁刀一般材质为合金工具钢(9SiCr),机用较刀材料为高速钢(HSS), 机用狡刀分为直柄机用狡刀和锥柄机用狡刀 按较孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种; 安装夹方法分带柄式和套装式两种; 按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种。
较孔方法仁钱孔润滑:较孔时产生的热量容易引起工件和较刀的变形，从而降低较刀的寿命。
狡削 的切屑容易粘附在刀刃上，不仅能拉伤孔壁，还可能使孔径扩大。
因此较削时应 合理选择切削液。
2、较削要点:1） 工件要夹正、夹牢，使操作时对铉刀的垂直方向有一个正确的视觉判断。
饺刀2）手较时，两手用力要平衡，旋转餃杠的速度要均匀.较刀不得摇摆，以保持钱削的稳定性，避免在于孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。
3）手较时，要变换每次的停歇位置。
以消除钱刀常在同一处停歇而造成的振痕。
4）狡刀较孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。
因为反转会使切屑卡在孔壁或饺刀刀齿后刀面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，其至挤朋刀刃。
5）较削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。
6）餃削过程中如果较刀被卡住，不能用力哽扳转较刀，以防损坏饺刀。
而应取出较刀，清除切屑，检查较刀，加注切削液。
继续餃削时要缓慢进给，以防再次卡刀。
7）机较时，应使工件一次装夹进行钻、扩、较，以保证较刀中心线与钻孔中心线一致，较孔完成后，要待较刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。
8）较尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精较余量钻出底孔，然后用锥较刀较削。
对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，较孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥较刀较削。
狡削过程中要经常用相配的锥销来检査较孔尺寸。
狡孔的注意事项:Is手工较孔一般注意事项：1）•工件要夹正.2 ）较削过程中，两手用力要平衡.3 ）•狡刀退出时，不能反转，因较刀有后角,较刀反转会使切屑塞在较刀刀齿后面和孔璧之间，将孔壁划伤;同时餃刀易磨损4较刀使用完毕庚清擦干净,涂上机油，装盒以免碰伤刃口。
2、•机较时注意较削速度和走刀量（查金属切削手册）3、•较削中，必须采用合理的冷却润滑液.示范讲解：1、讲解扩孔、翅孔、较孔的操作方法;2、讲解扩孔、铉孔、狡孔的注意事项;3、讲解千分尺的使用方法;4、讲解凸凹配的生产加工工艺。
巡回指导:1、指导学生正确使用千分尺:2、指导学生在凸凹配中采用正确的加工工艺:3、纠正在实习操作中的不正确姿势和加工方法;4、指导学生按操作规范和安全规范实习结束指导:1、山于刚刚学习千分尺的使用，学生们还是喜欢用卡尺，很少用千分尺，在以后的实习中要强化千分尺的训练，强调千分尺的精度更高;2、相当一部分学生，回去不看书，对于一些简单的常识性理论都不清楚，以至于实习工件误差很大，解决方法是，每次实习从简单讲起，潜移默化，使其 对常识性问题能够熟练应用。
作业布置:实习图样:图I 凸件习题册：单元四填空、判断、选择、解词、简答全做丄C □ 0.03■ J■• \丄 ：.03 G1+16C±0・03O +2（丄2的20打的尺寸要求，可通过直接测量控制加工。
4加工凹件(1)用钻头钻出排孔，并锯去凹部多余料，然后粗锂至接近尺寸。
O +IT O crs> o一20闻輕甜0 t60+0-0.5图2 凹件凸凹体其加工步骤如下:1-按图样要求加工外廓基准面，达到尺寸60±0.03mm> 40±0.03inin及垂直度和平行度要求。
2.按图样要求划出凸凹体加工线，钻工艺孔J3.加工凸件(1)先选择一肩按划线锯去一角，粗、细锂削两垂直面。
根据40mm,的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值(本处应控制在40mm实际尺寸减去20九jum的范W内)，从而保证达到202oo5mm的尺寸要求：同样根据60inin处的实际尺寸，通过控制40mm尺寸误差值(本处应控制在1/2X60 inin的实际尺寸mm的范圉内)，从而保证在取得尺寸20打05mm同时，乂能保证其对称度在0.1mm内。
(2)按划线锯去另一肩角，用上述方法控制加工尺寸mim对于凸形面(2)细锂凹部顶端面，根据40mm的实际尺寸，通过控制60 mm的尺寸误差(3)细锂两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸件20mm的实际尺寸,通过控制20mm尺寸误差(如凸件的尺寸为19.95 mm,—侧面可用1/2X60 mmmm). 尺寸减去10鳥益mm,而另一侧面必须控制在1/2X60mm尺寸减去10：益从而保证达到与凸件20 mm的配合精度要求，同时也能保证其对称度在0.1mm 内。
(4)加工两螺纹孔，在距离上边和左右两边各lOmm处交点，用样冲冲孔,再m 6.7mm的钻头钻出2个通孔，倒角，最后完成M8的攻线。