钻孔扩孔锪孔和铰孔
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钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
金工实习
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔
铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机 调整铰孔机的速度和进给量 确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔 检查铰孔的质量和精度 清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择：根据工件材料和孔径选择合适的铰刀 铰孔前的准备工作：清理工件表面确保无毛刺、油污等 铰孔时的操作：保持铰刀与工件垂直避免偏斜 铰孔后的检查：检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差：调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙：选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却 液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义：扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。 作用：扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。 应用：扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。 特点：扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺：调整铰 刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹：选择合 适的铰刀材料控制铰孔速 度
铰孔时出现孔径误差：调 整铰刀尺寸确保铰刀与工 件匹配
铰孔时出现表面粗糙：调 整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形：选 择合适的铰刀材料控制铰 孔速度
铰孔时出现铰刀磨损：定 期更换铰刀确保铰刀锋利
作用：锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性 还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺 寸
选择合适的锪刀和钻 头
调整机床参数如转速、 进给量等
钻孔确保孔径和深度 符合要求
锪孔注意保持刀具的 垂直度和稳定性
钻孔扩孔锪孔和铰孔
• (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和 方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷， 容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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第一节 幼儿生病特征观察
• 2.脐带
• 新生儿脐带一般在3--7天脱落，脱落前 这里是新生儿对外开放的“门户”，任何 细菌都可沿此处进入体内引起感染，因此 要使脐带保持清洁。未脱落前应避免水洗。 常用0. 75 %碘酊擦脐部，可减少感染的 机会。一旦发现脐周围皮肤发红，有臭味， 流水、流脓或脐痴迟迟不脱落，就需要去 看医生。
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5. 1钻孔与钻头
• (3)钻薄板的群钻 • 在薄板上钻孔不能用普通麻花钻，这是因为普通麻花钻的钻尖较高，
当钻孔时，钻头立即失去定心作用，同时轴向力又突然减小，加上工 件弹动，使孔不圆或孔日毛边很大，甚至扎刀或折断钻头。 • 5. 1. 5钻削用量及其选择 • 1.钻削用量 • 钻削用量包括切削速度进给量f和切削深度a.三要素如图5-9所示。 • 2.钻削用量的选择 • (1)选择原则 • 钻削用量选择的目的，首先是在保证钻头加工精度和表面粗糙度的 要求以及保证钻头有合理的使用寿命前提下，使生产率最高;
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5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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第一节 幼儿生病特征观察
• 2.脐带
• 新生儿脐带一般在3--7天脱落，脱落前 这里是新生儿对外开放的“门户”，任何 细菌都可沿此处进入体内引起感染，因此 要使脐带保持清洁。未脱落前应避免水洗。 常用0. 75 %碘酊擦脐部，可减少感染的 机会。一旦发现脐周围皮肤发红，有臭味， 流水、流脓或脐痴迟迟不脱落，就需要去 看医生。
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5. 1钻孔与钻头
• (3)钻薄板的群钻 • 在薄板上钻孔不能用普通麻花钻，这是因为普通麻花钻的钻尖较高，
当钻孔时，钻头立即失去定心作用，同时轴向力又突然减小，加上工 件弹动，使孔不圆或孔日毛边很大，甚至扎刀或折断钻头。 • 5. 1. 5钻削用量及其选择 • 1.钻削用量 • 钻削用量包括切削速度进给量f和切削深度a.三要素如图5-9所示。 • 2.钻削用量的选择 • (1)选择原则 • 钻削用量选择的目的，首先是在保证钻头加工精度和表面粗糙度的 要求以及保证钻头有合理的使用寿命前提下，使生产率最高;
《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔
第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。
钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。
在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的（如图6—1）。
1．切削运动（主运动）——钻头围绕本身轴线作旋转运动，起切削作用。
2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。
由于这两种运动是同时连续进行的，因而，钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。
我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。
第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成，并经淬火处理。
钻头的种类较多，大致可分为扁钻和麻花钻。
扁钻（如图6—2）的切削部分呈三角形，形状比较简单，因而可用工具钢自行锻造。
但由于它的导向作用差，钻深孔时不能自动排屑，刃磨后直径改变，所以应用不多。
下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。
1．麻花钻的构造：麻花钻（如图6—3）分为直柄与锥柄两种（直径小于12毫米的钻头，尾部是圆柱形；直径大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。
（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。
上面标注钻头的材料、规格和标号。
（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。
导向部分由四个部分组成：1）螺旋槽。
它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。
2）刃带和齿背。
在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。
切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
•
图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
•
图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
扩孔、锪孔与铰孔 PPT
二、锪孔与锪钻
锪孔是用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的加工 方法。
1.锪钻的种类和特点 锪钻分为柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三 种。 1）柱形锪钻 锪圆柱形埋头孔的锪钻。
柱形锪钻起主要切削作用的是端面刀刃， 螺旋槽的斜角就是它的前角（γo=βo=15°）， 后角αo=8°。 柱形锪钻前端有导柱，导柱直径与工件上的孔 为紧密的间隙配合，以保证有良好的定心和导 向。 一般导柱是可拆的，也可把导柱和锪钻做成一 体。
颈部 柄部
工作部分
切削部分
校准部分
铰刀的主要结构参数有直径（D）， 切削锥角，切削部分和校准部分的前角 （γo ）、后角（αo）， 校准部分刃带宽 度（ f），齿数（z）等。 一般手用铰刀 φ =30′～1°30′ 通孔时φ =15°; 铰削铸铁及脆性材料φ =3°～5° 不通孔时φ =45°
3）端面锪钻 用来锪平孔口端面的锪 钻称为端面锪钻， 如图所示。其端面刀齿 为切削刃，前端导柱用 来导向定心，以保证孔 端面与孔中心线的垂直 度。
2.用麻花钻改磨锪钻 标准锪钻有多种规格， 但一般适用于成批大量 生产，不少场合使用由 麻花钻改磨的锪钻。 1.用麻花钻改磨柱形锪 钻 如图所示为用麻花钻改 磨的柱形锪钻。图（a） 所示为带导柱的锪钻。 图（b）所示为不带导柱 的锪钻，刃磨角度如图 中所示。
（2）切削角度 铰孔的切削余量很小，切削变形也小，一般 铰刀切削部分的前角γo =0°～3°，校准部 分的前角γo =0°，使铰削接近于刮削，可减 小孔壁粗糙度。铰刀切削部分和校准部分的后 角都磨成6°～8°。 （3）校准部分刃带宽度 校准部分的刀刃上留有无后角的棱边，其作 用是引导铰刀铰削方向和修整孔的尺寸，同时 也便于测量铰刀的直径。为了减小棱边与孔壁 的摩擦，棱边一般很窄，通常 f =0.1～0.了避免铰刀校准部分的后面摩擦孔壁，在 校准部分应磨出倒锥。 用机用铰刀铰孔时， 倒锥 量较大（0.04～ 0.08 mm），校准部分有圆柱形校准部分和倒 锥校准部分两段。 手用铰刀切 削速度低，全靠校准部分导向， 所以校准部分较长，整个校准部分都做成倒锥， 而不做成圆柱，倒锥量较小（0.005～0.008 mm）。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
• 复合加工技术：随着制造业对复杂零件加工需求的增加，复合加工技术将得到 更广泛的应用。复合加工技术将钻孔、扩孔、锪孔与铰孔等多种加工过程结合 在一起，实现一次性完成多个加工步骤，缩短加工周期，提高加工效率。
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
感谢您的观看
冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
《钳工操作技术》 第五章 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
⑤主切削刃长，且全长参与切削，切屑宽，各点上切 屑流出速度大小和方向相差很大，因而钻屑成螺旋卷， 排屑不顺利，冷却液也不易注人到切削刃部。 （二）标准麻花钻的修磨
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
8.钻孔、锪孔和铰孔1
常用工具：
车削中常用圆锥形锪钻锪锥形沉孔。圆锥锪形钻常见的种类有以下几种：60°、 90°、120°
7
钳工工艺及实训
二.锪孔
用锥形锪钻锪锥形沉孔
用端面锪钻锪凸台平面
8
钳工工艺及实训
二.锪孔
• 在锪孔时应注意以下几点：
（1）锪孔时的进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/3～1/2。精锪时可利用停车 后的主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。
伤。 4）铰削钢件时，要注意经常清除粘在刀齿上的切屑。 5）铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力扳转铰刀，以防损坏。而应取出铰刀，待清除切屑，加注切削液
后再行铰削。 6）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停
车，以防将孔壁拉出痕迹。 7）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。
4
钳工工艺及实训
一.钻孔方法
常用的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床三种。手电钻也是常用钻孔工具。
5
钳工工艺及实训
3.钻孔方法的演示
一.钻孔方法
6
钳工工艺及实训
1.锪孔的概念
二.锪孔
锪孔的定义：
用锪削方法加工平底或锥形沉孔的加工方法，其目的是为保证孔端面与孔中心线 的垂直度，以便使与孔连接的零件位置正确，连接可靠。
13
钳工工艺及实训
2.铰孔演示
三. 铰孔
14
钳工工艺及实训
知识点八：钻孔、锪孔和铰孔
积件资源
钳工工艺及实训
知识目标 钻孔方法 锪孔 铰孔
1
教学目标
钳工工艺及实训2源自目录一.钻孔方法 二.锪孔 三.铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
中职-模具钳工工艺与技能实训项目6钻孔、扩孔、锪孔与铰孔课件(共110张PPT)
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
钻孔时，请注意： （1）用钻夹头装夹钻头时，要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击， 以免损坏钻夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的 清洁工作。 （2）钻孔时，手进给压力应根据钻头的工作情况以目测和感觉进行控 制，在实习中应注意掌握。 （3）钻头用钝后必须及时修磨锋利。 （4）熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生的原因，以便在练习时加以 注意。
模具钳工工艺与技能训练
目录
项目六 钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
任务1 钻孔 任务2 扩孔与锪孔 任务3 铰孔
任务1 钻孔
【任务描述】
本任务要求完成如图6-1所示孔的加工。
任务1 钻孔
【任务描述】
技术要求 （1）孔口倒角C0.5。 （2）锐边倒棱R0.3。 （3） 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公差等级IT10～ IT11加工。
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （1）修磨横刃 （2）修磨主切
图6-13修磨主切削刃
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （3）修磨棱边
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （4） 修磨前刀面
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
【任务拓展】 五、标准麻花钻的刃磨
1． 标准麻花钻的刃磨要求 （4）钻头的两个刀瓣应刃磨对称， 如图6-21所示，否则在钻孔时容易 产生孔扩大或孔歪斜的现象，同时， 由于两条主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头振动，从而加剧 钻头的磨损。 （5）两个主后刀面要刃磨光滑。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可
以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗 铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切 屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大， 铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般 可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度 在Ra3.2～0.8μm或更小。
（2）麻花钻头的刃磨
①标准麻花钻的刃磨要求：
两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求， 通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角 要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或 歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头很快磨损。
（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多 的刀齿，如整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀 齿棱边增多，导向作用大为加强。
（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大 的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻 花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量 生产。
锪孔
用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。
常用的基本装夹方法如下：
①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工 件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时， 必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持 工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落 钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用 V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线 与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔 的中心线通过工件轴心线。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法
两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱 母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
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运动，如图5-1所示 • (2)进给运动 • 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动，如图5-1所示。
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5. 1钻孔与钻头
• 2.钻削特点 • 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量
大，排屑又很困难。因此钻削具有如下特点。 • (1)摩擦较严重，需要较大的钻削力。 • (2)产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高 • (3)钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严重
• (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和 方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷， 容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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பைடு நூலகம்
5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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5. 1钻孔与钻头
• 麻花钻的切削部分如图5-3所示。标准麻花钻的切削部分由五刃(两条 主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀 面和两个副后刀面)组成图5-3中的麻花钻有两个刀瓣，每个刀瓣可看 做一把外圆车刀。两螺旋槽表面是前刀面，切屑沿其排出。切削部分 顶端的两个曲面称为后刀面，它与工件的过渡表面相对。钻头的棱带 是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线 称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。
般用高速钢( W18ar4}或W6Mo5ar4V2)制成，淬火后的硬度可达62 一68HRC。柄部的材料一般采用45钢 • 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，如图5-2所示。 • 柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有锥柄和直柄两种。 一般直径小于13mm的钻头做成直柄;直径大于13mm的钻头做成锥柄， 因为锥柄可传递较大扭矩，具体规格见表5-1。
• 2.标准麻花钻的切削角度 • 要想弄清麻花钻的切削角度，必须先确定表示切削角度的辅助平
面—基面、切削平面、立截面和柱截面的位置。
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5. 1钻孔与钻头
• (1)辅助平面 • 图5-4所示为麻花钻主切削刃上任意一点的基面、切削平面和主截
面的相互位置，三者互相垂直。 • (2)切削角度 • 图5-5所示为标准麻花钻的切削角度。 • 3.标准麻花钻头的缺点 • 通过实践证明，标准麻花钻的切削部分存在以下缺点。 • (1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，
第5章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
• 5. 1钻孔与钻头 • 5. 2扩孔与扩孔钻 • 5. 3锪孔与锪钻 • 5. 4铰孔和铰刀
5. 1钻孔与钻头
• 5.1.1钻孔 • 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 • 1.钻削运动 • 钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由如
下两种运动所构成: • (1)主运动 • 钻孔时，钻头装在钻床主轴(或其他机械)上所做的旋转运动称为主
产生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不良。 • (2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。
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5. 1钻孔与钻头
• (3)钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的 摩擦比较严重，容易发热和磨损。
• (4)主切削刃外缘处的刀尖角(图5-5中主切削刃与副切削刃在中截面 M-M的投影间的夹角)较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速 度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。
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5. 1钻孔与钻头
• 5.1.3硬质合金钻头 • 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式，直径
较大的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片，如 图5-7所示，它适用于高速钻削铸铁及钻高锰钢、淬硬钢等坚硬材料。 硬质合金刀片的材料是YG8或TY2。 • 5.1.4群钻 • 群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的生产率和加工精度较高、 适应性强、寿命长的新型钻头。 • 群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢，其切削部分形状和几何参数 见表5-2。群钻是在标准麻花钻上采取了如下修磨措施而制成的。
磨损。 • (4)钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序
加工增加困难。 • (5)钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。
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5. 1钻孔与钻头
• (6)加工精度低，尺寸精度只能达到IT10一IT11，表面粗糙度值只能 达到Ra25-100 口m
• 5.1.2麻花钻 • 1.组成 • 麻花钻直径大于6-8mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一
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5. 1钻孔与钻头
• 2.其他群钻 • (1)钻铸铁的群钻 • 由于铸铁较脆，钻削时切屑呈碎块并夹着粉末，挤压在钻头的后刀
面、棱边与工件之间，会产生剧烈的摩擦，使钻头磨损。磨损几乎完 全发生在后刀面上，最严重的是在切削刃与棱边转角处的后刀面。修 磨时，主要是磨出二重顶角，较大的钻头甚至可以磨成三重顶角，以 减少轴向力，提高耐磨性。另外还要加大后角，把横刃磨得更短些 • (2)钻黄铜或青铜的群钻 • 黄铜和青铜硬度较低，组织疏松，切削阻力较小，若采用较锋利的 切削刃，会产生扎刀现象。扎刀时的受力分析如图5-8所示。
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5. 1钻孔与钻头
• 1.标准群钻 • (1)磨出月牙槽 • 在钻头的后刀面上对称地磨出月牙槽，形成凹形圆弧刃，把主切削
刃分成三段，即外刃、圆弧刃和内刃。 • (2)修磨横刃 • 使横刃为原来的1/7一1/5，同时使新形成的内刃上的前角一也大大
增加，以减少轴向力，改善定心作用，提高切削能力。钻头和工件产 生的热变形少，可提高孔的质量和钻头寿命。 • (3)磨出单边分屑槽 • 在一条外刃上磨出凹形分屑槽，有利于排屑和减少切削力，而且容 易加注切削液，降低切削热，减少工件的变形，提高孔的质量和钻头 寿命。
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5. 1钻孔与钻头
• 2.钻削特点 • 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量
大，排屑又很困难。因此钻削具有如下特点。 • (1)摩擦较严重，需要较大的钻削力。 • (2)产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高 • (3)钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严重
• (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和 方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷， 容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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5. 1钻孔与钻头
• 麻花钻的切削部分如图5-3所示。标准麻花钻的切削部分由五刃(两条 主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀 面和两个副后刀面)组成图5-3中的麻花钻有两个刀瓣，每个刀瓣可看 做一把外圆车刀。两螺旋槽表面是前刀面，切屑沿其排出。切削部分 顶端的两个曲面称为后刀面，它与工件的过渡表面相对。钻头的棱带 是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线 称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。
般用高速钢( W18ar4}或W6Mo5ar4V2)制成，淬火后的硬度可达62 一68HRC。柄部的材料一般采用45钢 • 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，如图5-2所示。 • 柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有锥柄和直柄两种。 一般直径小于13mm的钻头做成直柄;直径大于13mm的钻头做成锥柄， 因为锥柄可传递较大扭矩，具体规格见表5-1。
• 2.标准麻花钻的切削角度 • 要想弄清麻花钻的切削角度，必须先确定表示切削角度的辅助平
面—基面、切削平面、立截面和柱截面的位置。
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5. 1钻孔与钻头
• (1)辅助平面 • 图5-4所示为麻花钻主切削刃上任意一点的基面、切削平面和主截
面的相互位置，三者互相垂直。 • (2)切削角度 • 图5-5所示为标准麻花钻的切削角度。 • 3.标准麻花钻头的缺点 • 通过实践证明，标准麻花钻的切削部分存在以下缺点。 • (1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，
第5章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
• 5. 1钻孔与钻头 • 5. 2扩孔与扩孔钻 • 5. 3锪孔与锪钻 • 5. 4铰孔和铰刀
5. 1钻孔与钻头
• 5.1.1钻孔 • 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 • 1.钻削运动 • 钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由如
下两种运动所构成: • (1)主运动 • 钻孔时，钻头装在钻床主轴(或其他机械)上所做的旋转运动称为主
产生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不良。 • (2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。
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5. 1钻孔与钻头
• (3)钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的 摩擦比较严重，容易发热和磨损。
• (4)主切削刃外缘处的刀尖角(图5-5中主切削刃与副切削刃在中截面 M-M的投影间的夹角)较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速 度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。
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5. 1钻孔与钻头
• 5.1.3硬质合金钻头 • 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式，直径
较大的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片，如 图5-7所示，它适用于高速钻削铸铁及钻高锰钢、淬硬钢等坚硬材料。 硬质合金刀片的材料是YG8或TY2。 • 5.1.4群钻 • 群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的生产率和加工精度较高、 适应性强、寿命长的新型钻头。 • 群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢，其切削部分形状和几何参数 见表5-2。群钻是在标准麻花钻上采取了如下修磨措施而制成的。
磨损。 • (4)钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序
加工增加困难。 • (5)钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。
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5. 1钻孔与钻头
• (6)加工精度低，尺寸精度只能达到IT10一IT11，表面粗糙度值只能 达到Ra25-100 口m
• 5.1.2麻花钻 • 1.组成 • 麻花钻直径大于6-8mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一
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5. 1钻孔与钻头
• 2.其他群钻 • (1)钻铸铁的群钻 • 由于铸铁较脆，钻削时切屑呈碎块并夹着粉末，挤压在钻头的后刀
面、棱边与工件之间，会产生剧烈的摩擦，使钻头磨损。磨损几乎完 全发生在后刀面上，最严重的是在切削刃与棱边转角处的后刀面。修 磨时，主要是磨出二重顶角，较大的钻头甚至可以磨成三重顶角，以 减少轴向力，提高耐磨性。另外还要加大后角，把横刃磨得更短些 • (2)钻黄铜或青铜的群钻 • 黄铜和青铜硬度较低，组织疏松，切削阻力较小，若采用较锋利的 切削刃，会产生扎刀现象。扎刀时的受力分析如图5-8所示。
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5. 1钻孔与钻头
• 1.标准群钻 • (1)磨出月牙槽 • 在钻头的后刀面上对称地磨出月牙槽，形成凹形圆弧刃，把主切削
刃分成三段，即外刃、圆弧刃和内刃。 • (2)修磨横刃 • 使横刃为原来的1/7一1/5，同时使新形成的内刃上的前角一也大大
增加，以减少轴向力，改善定心作用，提高切削能力。钻头和工件产 生的热变形少，可提高孔的质量和钻头寿命。 • (3)磨出单边分屑槽 • 在一条外刃上磨出凹形分屑槽，有利于排屑和减少切削力，而且容 易加注切削液，降低切削热，减少工件的变形，提高孔的质量和钻头 寿命。