断屑影响因素及其方法
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施
（a ）外斜式（b ）平行式（c ）内斜式
图2卷屑槽与切削刃（a ）圆弧形（b ）直线圆弧形（c ）直线形
图1断屑槽形状
②断屑槽的宽度。
一般来讲，槽宽Wn 越小，切屑的卷曲半径越小，
切屑上的弯曲应力大，越易折断。
所以采用较小的断屑槽宽度对断屑有利。
但断屑槽宽度必须与进给量f 和切削深度a p 联系起来考虑。
③断屑槽斜角。
断屑槽的侧边与主切削刃之间的夹角叫断屑槽斜角，
（a ）外斜式断屑槽，这种断屑槽前宽后窄，前深后浅。
适用于中等切削深度。
断屑范围较宽，断屑效果稳定可靠。
（b ）平行式断屑槽，其槽宽前后一样，当切削深度变化较大时，宜采用这种形式，切削合金钢时，为增大切屑变形，
采用外斜式断屑槽为宜。
车削加工的基本知识
项目一 车削加工的基本知识(1.3)
1.3 切削用量的选择
二、选择切削用量的原则 2．半精车、精车时切削用量的选择
半精车、精车时，主要以保证工件加工精度为主，但也要注意提高生产率及保证 车刀寿命。
半精车、精车的切削余量是根据技术要求由粗车留下的，原则上半精车和精车都 是一次进给完成。当工件表面粗糙度值要求较小，一次进给无法保证表面质量时才 可分两次或三次进给，但最后一次进给的背吃刀量不得小于0.1 mm。
表面粗糙度的评 定参数有轮廓算术平 均偏差Ra 及轮廓最 大高度 。通常选用 的最基本参数是Ra 。
项目一 车削加工的基本知识(1.5)
1. 表面粗糙度参数
一、影响表面粗糙度的因 素 影响表面粗糙度值大小的 因素主要有残留面积（图 1－34）、积屑瘤和振动 等，车削时，车刀主、副 切削刃在工件已加工表面 上留有痕迹，这些未被切 去部分的截面积就称为残 留面积。
实验证明：当背吃刀量增大一倍时，主切削力也增大一倍；进给量增大一倍时， 主切削力只增大0.7～0.8倍；低速切削塑性材料时，切削力随切削速度的提高而减小； 切削脆性材料的金属时，切削速度的变化对切削力的影响并不明显。
项目一 车削加工的基本知识(1.4)
1.4 金属切削过 程（3）车刀几何角度 车刀几何角度中对切削力影响最大的是前角、主偏角和刃倾角。
方法来减小残留面积中的残留高度。 （2）增大刀尖圆弧半径 刀尖圆弧也不宜过大，太大时易引起振动，所以刀
尖圆弧半径要大小适当。 （3）减小进给量。
项目一 车削加工的基本知识(1.5)
1.5 表面粗糙度参数
二、表面粗糙度值大的现象、原因及解决措施 2．工件表面有硬点或毛刺
工件表面有硬点和毛刺是由于积屑瘤脱落嵌入 工件而造成的。要想避免硬点或毛刺，必须防止 积屑瘤的产生，即使用高速钢车刀时，要选择较 低的切削速度（ ＜5 m／min）；使用硬质合金 车刀时，一定要选取高速（ ＞70 m／min）。
各种材料在钻孔中产生的问题(及解决方法)
群钻的各种钻型基本型群钻在钻通用结构钢材料时，获得了良好的切削性能。
但是加工材料日益多样化，各类材料的加工性千差万别，加工零件的结构形状、工艺条件也有着很大的变化。
工件材料变了，孔的要求变了，促使钻型也必须跟着变，要有灵活性。
要正确分析和估计客观情况，并采取有效的措施。
本章将着重分析和总结各种情况下的钻孔经验和初步规律。
第一节钻孔中产生的问题钻孔中遇到的问题很多，下面从加工材料和工艺条件两个方面列举些实例，说明用普通麻花钻钻孔时所暴露出来的问题。
一、加工材料不同所产生的问题(1)钻强度大、硬度高的钢材时(如各种高强度合金钢、淬火钢等)，负荷大，钻不动，勉强钻下去，钻头很快磨钝、烧坏。
(2)钻高锰钢及奥氏体不锈钢时，产生严重的加工硬化现象，越钻越硬，钻头磨损很快，产生毛刺很严重。
(3)在钻床上钻钢时(如低碳钢、不锈钢)，切屑长而不断，象两条长蛇一样盘旋而出，缠绕在主轴上，乱甩伤人，很不安全，而且切削液加不进去。
在自动机床上这一问题更为突出。
(4)钻铸铁时，切屑成碎末，像研磨剂一样，高速切削时常把钻头两外缘转角磨损掉。
(5)钻紫铜时孔形常不圆，钻软紫铜也不易断屑，有时钻头被咬在孔内。
(6)钻黄铜等材料经常产生“扎刀”现象，轻则把孔拉伤，重则使钻头扭断。
(7)钻铝合金孔壁不光，切屑不易排出，尤其在钻深孔时切屑常挤死在钻沟里。
(8)钻层压塑料(如夹布胶木、夹纸胶木、玻璃丝夹布胶木等)，时常发生孔入口处有毛刺、中间分层、表面变色出黄边、出口处脱皮现象。
(9)钻有机玻璃时，孔不光亮，发暗(乌)，本来是透明净亮的，钻完孔后，孔壁变成乳白色了，更严重时孔壁烧伤，和产生“银斑”状裂纹。
(10)钻橡皮时，孔收缩量很大，易成锥形、上大下小，孔壁毛糙。
二、工艺条件不同产生的问题(1)钻薄板孔，有时工件不便于压紧，人们多采用手扶，但当钻头刚要钻出工件时，手就扶不住工件了，发生抖动，很容易出工伤事故。
另外，孔易产生多角形、毛刺和变形。
断屑的措施
断屑的措施引言断屑是指在加工过程中出现的断裂碎片，通常发生在材料切削、破碎或折弯等工艺中。
断屑的存在对于加工过程和产品质量都有着重要的影响。
在工业生产中，断屑的控制是一个关键问题。
本文将介绍几种措施来有效地控制和减少断屑的生成。
1. 选择合适的刀具和刀具材料刀具的选择对于断屑的控制至关重要。
选择刀具时应考虑材料的切削性能和刃角等因素。
刀具材料应具有足够的硬度和强度，能够承受高切削力和摩擦热。
同时，刀具的形状和刃角也会影响断屑的产生。
较大的刃角会导致断屑容易断裂，减少断屑的生成。
因此，在选择刀具时应根据材料的特性和加工要求来进行合理的选择。
2. 控制切削速度和进给量切削速度和进给量是影响断屑生成的重要因素。
切削速度过高会导致断屑的拉直，增加断屑的长度和断裂概率。
进给量过大会增加切屑的厚度和长度，也会增加断屑的生成。
因此，合理控制切削速度和进给量对于减少断屑的生成至关重要。
3. 使用冷却润滑剂冷却润滑剂的使用可以有效地降低摩擦热和切削温度，减少断屑的粘结和变形。
合适的冷却润滑剂不仅可以降低切屑的摩擦力和切削力，还可以改善切削表面质量。
因此，在加工过程中适时使用冷却润滑剂，可以有效控制断屑的生成和提高加工效率。
4. 使用切屑加工工具切屑加工工具是专门用于处理和回收断屑的工具。
它可以将断屑有效地剥离、收集和清理，减少断屑对加工过程的影响。
常见的切屑加工工具有切屑刀、切屑夹等。
使用切屑加工工具可以有效地减少断屑对加工过程的干扰，提高加工质量。
5. 合理设计工艺参数合理的工艺参数设计是减少断屑生成的关键。
在加工过程中，应根据材料的特性和加工要求来确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
合理的工艺参数设计可以减少断屑的生成，提高加工效率和产品质量。
6. 定期维护和保养机械设备机械设备的定期维护和保养对于减少断屑的生成非常重要。
定期检查和更换磨损严重的刀具以及检修磨损严重的机械部件，可以保证设备的工作状态和加工质量。
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施作者：蔡方勇来源：《科学与财富》2019年第20期摘要：在对塑性材料切削过程中，要掌控好切削的形状，这样就会很大程度的加强生产质量，并确保工作人员的安全。
那么下面我们就来对车削加工切削的形态进行分析，然后再利用多年的工作经验来制定出解决段屑的方案。
关键词：切屑形状；断屑槽；切削用量在进行车削加工期间，要是在发生切屑的情况下无法合理的断屑，那么就很有可能导致工件表面缠绕大量的切屑，这样就无法确保工件表面的平整度，同时还会对车刀造成很大的破坏，更为严重的是还会威胁到工作者的安全。
所以相关工作者一定要分析出车削过程中发生断屑的原因，然后制定出合理的改进措施。
一、车削加工切屑形状（一）带状切屑带状切屑主要呈现出的是螺旋状，和前刀面碰触的内表面比较平整，而外表面则以毛茸状为主，如果要采用放大镜来进行观测的话，则能够看到剪切面条纹。
如果切屑过长，那么就会降低车削的效果，而且还会威胁到操作人员的安全，所以一定要采用合理的断屑措施。
（二）节状切屑切屑具有连续性，而且节状切屑和带状切屑相比，区别在于节状切屑外表为锯齿形态，而内表面存在裂纹。
（三）粒状切屑如果对具有一定塑性的材料进行切削的话，那么切屑就很有可能粘在前刀面上，而且很难清理，并还会产生明显的变形，此外还会高过材料强度的标准要求，这样就会造成切屑无法连续而形成分散的颗粒状，从而就构成了粒状切屑。
（四）崩碎状切屑在对脆性材料进行切削的过程中，会出现不均匀的片状。
因为此种材料不具备良好的塑性，而且强度也较差，所以进行切削的过程中，切削刃和前刀面周围的金属会在还没有出现较大的塑性变形的情况下而受到挤压，从而就会出现崩碎切屑。
二、造成断屑的原因（一）切屑卷曲以及流向切屑在顺着前刀面流走以后，和外层比起来，它底层的变形程度要更加长一些，这样就造成切屑会在流走的时候往上卷曲。
如果切屑厚度不大的话，切屑就会薄些，这样在切削刃的周围就会出现卷曲而与前刀面分离；而如果切削深度变大的话，切屑在前刀面中滑动的距离就会增加，之后就会与前刀面分离。
Sect.1、2、3、4
灰口铁、白口铁、麻口 铁、球墨铸铁性能各异
3. 改善切削加工性的途径
调整材料的化学成分 合理选择材料的供应状态 通过适当热处理
选用易切削钢
合理选择刀具材料、刀具 几何参数、切削用量 采用新的切削加工技术
机械制造基础——第2章
刀-屑接触区的摩擦特性及摩擦系数
• 在前刀面上存在着刀-屑的摩擦，它影响切削
积 屑 瘤
积屑瘤的形成过程
•切屑在前刀面上流动→产生粘结，底层金
属形成滞流层→滞流层以上的金属流过时 产生内摩擦→底面上面的金属变形，发生 加工硬化，被阻滞并与底层粘在一起→逐 渐扩大，积屑瘤形成 长大→局部断裂或脱落→形成、长大、稳 定、脱落→形成、长大……
• 积屑瘤形成是一个动态过程：局部形成、
• 改变切削用量 • 改变刀具角度
•主偏角kr是影响断屑的主要因素 •刃倾角λs使切屑流向改变后，使切屑碰到
加工表面上或刀具后面上造成断屑
• 其它断屑方法
• 间断进给断屑
• 附加断屑装置：为了使切屑流出时可靠断
屑，可在前刀面上固定附加断屑挡块，使 流出切屑碰撞挡块而折断。
机械制造基础——第2章
硬度
常温硬度高、 高温硬度高、 硬质点多，切 削加工性差
强度
常温强度、高 温强度越大， 磨损越快，切 削加工性差
塑性、 冲击韧性
过大或过小，均使其 切削加工性变差
导热系数
导热系数大，切削加工性好， 但加工尺寸精度会发生变化
•材料的化学成分
Cr、Ni、 V、Mo、 W、Mn
合金 元素 碳的 石墨化
提高钢的强度 和硬度，使其 切削加工性差
• 刀具上影响流屑方向的主要参数是λs。
因此最终切屑的流向是垂直于主副切削刃 的终点连线方向，通常该流出方向与正交 平面夹角为ηc，ηc称为流屑角。
车工题库
一、填空题1、整洁的工作环境可以振奋职工精神，提高工作效率。
2、合金渗碳钢的工作表面具有高硬度、高强度，心部具有良好的塑性和韧性。
3、有机玻璃具有透光性好。
强度高，耐腐蚀性抗老化和大气老化，易于成型加工的特点。
4、滚动螺旋传动主要由滚珠、螺杆、螺母及螺旋槽组成。
5、滚子链传动的传动比为： i=Z1 / Z2。
6、人造金刚石抗冲击强度较高，主要用于刃磨硬质合金刀具、切割大理石等石材制品。
7、技师培训的等级、时间、内容、场地、设备等必须符合本职业国家职业鉴定的规定。
8、绘制夹具全套图样时，对非标准零件均要绘出零件图。
9、开式断屑槽两边都开通或只一边开通，前角大，主后角小，常用于切削用量变化不大的场合。
10、光整加工阶段一般不用以提高位置精度和形状精度。
11、20Cr钢件，为了保持其心部是原有性能，表面要求硬且耐磨最终热处理采用调质后表面淬火。
12、大、中型直流电动机不允许直接启动，只能采用降压启动。
13、高精度长丝杠在粗加工外圆与螺纹及半精车螺纹后，要安排冷却及低温时效来消除加工中应力引起的变形。
14、采用独立原则时，零件加工后尺寸公差或形位公差中有超差主要在形位公差超差即为废品。
15、车镁合金时，不能加切削液，只能用油冷却。
16、大多数零件的失效事故，都是材料内部组织所引起的。
17、零件渗碳后，一般需经表面淬火＋低温回火处理，才能过到表面硬度高而且耐磨的目的。
18、具有过载保护的自锁控制线路，不仅能使电动机连续运转，而且具有短路保护、过载保护及失压保护、欠电压保护功能。
19、力学性能包括抗弯曲强度、硬度、韧性、疲劳强度等几个方面。
20、夹具总图上的尺寸公差是工件相应尺寸公差或位置公差的 1/2 。
二、选择题21、职业道德基本规范不包括（ B ）。
A、遵纪守法，廉洁奉公B、公平竞争，依法办事C、爱岗敬业，忠于职守D、服务群众，奉献社会22、（ A ）就是要求把自己业内范围的工作做好。
A、爱岗敬业B、奉献社会C、办事公道D、忠于职守23、关于“斜视图”，下列说法错误的是（ D ）。
发动机铝合金缸盖加工断屑问题分析
发动机铝合金缸盖加工断屑问题分析摘要:主要探讨基于某发动机工厂的铝合金缸盖，在加工过程中产生的大块铝屑问题，进行了一系列解决措施的验证，最终确定断屑的方案，以期对其他工厂类似铝合金产品加工问题起到借鉴作用。
关键词:铝合金缸盖;断屑缸盖是发动机的主要部件之一，现代汽油发动机缸盖一般采用铝合金铸成，因铝合金缸盖具有重量轻，强度高，易加工，导热性好等特点，有利于提高压缩比，以便更好地承受热负荷和机械负荷。
铝合金缸盖在加工过程中易产生较大的铝屑，当铝屑进入水套后极易被卡住，在发动机运行过程中，铝屑掉落会造成发动机漏水，无法正常工作。
因此，必须采取措施将铝屑变小，使清洗机能够将铝屑冲出缸盖。
1铝屑问题现状某发动机工厂缸盖为薄壁铝合金铸件，加工工艺主要有铣面、钻孔、铰孔、镗孔、攻丝、气门导管和阀座加工等。
由于铝合金缸盖材料偏软，加工产生铝屑块大，尤其在缸盖粗加工，关于铝屑质量问题尤为明显。
通过收集统计发现，进入水套大块铝屑主要是加工弹簧座圈面时产生。
弹簧座圈面加工工艺:利用组合钻头进行切削， 9.53mm 钻头预钻气门导管底孔， 25mm切削弹簧座圈面。
由于切削弹簧座圈面刀片较宽，产生铝屑较大，如图1所示。
2切屑的形成由金属切削原理可知，金属切削过程就是被切削金属层在刀具切削刃和前刀面的作用下经受挤压而产生剪切滑移变形的过程。
在加工韧性材料时，被切削材料是经过第一变形区和第二变形区的变形后从刀具前面脱离而变为切屑的。
为简化起见，通常用OM线来代表第一变形区，用OO’代表第二变形区，如图2所示。
根据金属材料的强度理论，使连续切屑折断的条件是，加于切屑上的变形应力大于切屑材料的断裂强度极限。
按照切屑的形成过程及折断条件，可将断屑方法归纳为在第一变形区内断屑、在第二变形区内断屑、在第一二变形区之外断屑、变进给断屑。
如果切屑经过第一变形区变形后没有折断，继续流向第二变形区。
若在第二变形区内使切屑的变形量突然增大，就可能使切屑折断。
切削过程及断屑
衡量切屑可控性的主要标准
• 切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装 备上；
• 切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全； • 精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影
响已加工表面的质量； • 保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防
止其破损； • 切屑流出时，不妨碍切削液的喷注； • 切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
剪切滑移示意图
◇第一变形区：是形成切屑的变形区，其变形特点是切削 层产生剪切滑移变形。金属切削过程的塑性变形主要集 中于此区域。
◇第二变形区：与前刀面接触的切削层产生的挤压摩擦变 形。此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主 要原因。
◇第三变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变 形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要 原因。
1—挡屑板 3—螺钉
2 —压板
4—弹簧
（三）利用断屑装置
• 断屑装置类型：机械式，液压式和电气式等 • 断屑装置成本高 • 断屑装置断屑，稳定可靠 • 一般只用于自动线上
1--车刀 2--导屑通道 3--盘形切断器 4--传动轴 6--排屑道
切屑的控制与利用
◇切屑控制不佳可能带来的问题： □崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床； □长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮 伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。 □ 对于数控机床(加工中心)等自动化加工机 床，断屑问题就显得更为重要。
• 所谓切屑控制:又称切屑处理，工厂中一般 简称为“断屑”，是指在切削加工中采取 适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折 断，使形成“可接受”的良好屑形。
变形区的影响。
◆一般 Φ≈π/4 – β＋γ0
车削过程中影响断屑的因素及改进措施
定 长度后 靠 自身 重 量 而 折 断 或 靠 离 心力 摔 断 ，所
以，该 断屑 槽 也 是 一种 理想 的 断 屑槽 ，但 切 削 深度
不易 太大 。
２ ．切削用量的影 响
在切 削 三要 素 中 ，影 响最 大 的是 进 给量 ，其 次
是切 削深度 ，最后 是切 削速度 。
切 削速 度切 削 下 ，可 以适 当增 加 切 削 进 给 量 ，提 高
加 工效 率 。ＭＷ （ 收稿 日期 ：２ ０ １ ４ ０ ３ ２ １ ）
参 珈 冷 加
棚 倒 Ｍ ｗ 阳 翥 ‘ 姗 ４ － ９ ’
ｕ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ
ｌ 刀 具
（ １ ）进 给量 的影 响 当进 给量 较 大 时 ，切 屑 较 厚 ，弯 应 力也 较 大 ，使 切 屑 容 易 折 断 。进 给 量 较 小 时 ，切 屑较 薄 ，在 切 削 刃 附 近 弯 曲 ，碰 不 到 切 屑 槽 台阶 ，弯 曲应 力较 小 ，不易折 断 。
１ ．断屑槽的影响
（ １ ） 断屑 槽形 状 的影 响 断屑 槽 的 形 状一 般 有 直线 圆弧 型 、直线 型 、圆弧型 三种 。
深度 来选择 合适 的切 削槽宽 度 。 （ ３ ）断 屑槽斜 角的影 响 断 屑槽 斜 角有外 斜 式 、 平行 式 、内斜式 三种 。 外斜式 断 屑槽 形 状 前 宽后 窄 ，前 深 后 浅 ，因 在 工件 外 圆切 屑速 度 最 高 ，切 屑 槽 最 窄 ，切 屑 最 先 弯
力 大 ，容 易 折 断。但 是 ，为 了使 切 屑 折 断 ，切 屑 槽
的宽度应 和 吃 刀 量 相适 应 ，如 果 吃 刀 量 较 大 ，则 断
屑槽 应 稍 宽 ，当 断 屑 槽 较 窄 时 ，不 易 在 槽 中 弯 曲 ， 而 形成带 状 切 屑 流 出。切 屑 槽 较 宽 时 ，切 屑 流 出 比 较 自由 ，变 形 较 小 ，不 易 折 断 。所 以 ，应 根 据 切 削
切屑的控制
1.4 断屑的主要措施
生产中采用的断屑措施有很多。但有效的断屑，还需要实践改进后 才能达到。 1.磨制断屑槽
对于硬质合金焊接车刀，可在其前面上磨制如图所示的折线形断屑 槽、直线圆弧形断屑槽和全圆弧形断屑槽。
断屑槽的形式
断屑槽在前面上的位置有外斜式断屑槽、平行式断屑槽和内斜式断 屑槽，如图所示。外斜式断屑槽应用范围广，平行式断屑槽次之，而内 斜式断屑槽则适用于切削深度小的半精加工和精加工。
（a）外斜式断屑槽 （b）平行式断屑槽（c）内斜式断屑槽 断屑槽的位置
2.改变刀具几何参数 主偏角κr是影响断屑的主要因素。主偏角κr增大，切屑厚度增大，
易发生断屑。因此，生产中断屑效果良好的车刀，均选用较大的主偏角， 通常取κr=60°～90°。 3.改变切削用量
在切削用量中，对断屑影响最大的是进给量f，其次是背吃刀量ap， 影响最小的为切削速度vc。
（1）第一部分称为基本变形。基本变形是在切削时切屑形成过 程中产生的。由切屑变形的基本规律可知，前角越小，倒棱越宽， 切削速度越低，切屑变形越大，越有利于断屑。但从提高切削效率 的角度来说，采取这些措施是不合理的，况且这些措施只能作为断 屑的一种辅助手段。
（2）第二部分称为附加变形。附加变形是切屑在流动和卷曲过 程中所经受的变形。在大多数情况下，切屑仅有基本变形常常还不 能折断，还必须增加一次附加变形，使切屑进一步降低它的塑性和 冲击韧度，增加其硬度和脆性，这样当切屑碰到工件表面或刀具主 后刀面上时，很容易被折断。
影响断屑的主要因素有以下几点：
1
2
3
工件材料力学性能的影 刀具几何参数的影响。刀
响。工件材料力学性能 具几何参数是通过基本变
对断屑效果有较大的影 形和切削厚度来影响切屑
第十讲切屑控制ppt课件
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
切屑形状的分类
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
典型加工情况的切屑类型选择
1、高速切削塑性材料时，在不采用断屑措施的情况下，易形成 带状切屑；（镗削盲孔时，利用此将切屑排除孔外）
2、车削一般的碳钢、合金钢工件时，采用具有断屑槽的刀具易 形成C形屑；（不会缠绕工件或刀具，也不易伤人，C形屑较好）
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
切屑形状的分类
根据ISO规定、并由我国生产工程学会 切削专业委员会推荐的国标 GB/T16461—1996的规定，切屑的形 状与名称分为以下类型。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
断屑槽
槽形：a) 折线型 b) 直线圆弧型 c) 全圆弧型
折线型和直线圆弧型用于加工碳钢、合金钢等材料；全圆弧型用 于加工紫铜等高塑性材料。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
断屑槽
槽向：a)平行式→粗加工 b)外斜式→C型屑，粗加工 c)内斜式→半精、精加工
数控车刀片零散知识
切削用量：Vc切削速度（m/min）对刀具寿命的的影响最大d工件加工处的最大直径（mm）n主轴转速（r/min）Vc=π*d*n/1000f进给量(mm/r) 对刀具寿命的影响较大Vf进给速度（mm/min）对断屑影响最大n工件转速Vf=f*nap背吃刀量或切削深度（mm）最刀具寿命的影响较小dw工件待加工表面直径（mm）dm工件已加工表面直径（mm）ap=(dw-dm)/2表面粗糙度的计算方法刀具的几何角度：三个刀面：前面（前刀面）、后面（后刀面）、副后面（副后刀面）两个刀刃：主切削刃、副切削刃一个刀尖角度：前角、后角、楔角；主偏角、副偏角、刀尖角；刃倾角配刀基本情况的了解：1、被加工材料是什么？硬度是多少？是否经过处理调制，有什么特性？选择哪一类系类的材质2、属于连续、轻微断续、强断续那一类加工确定加工情况进一步缩小选择范围3、工序的了解精加工、半精加工、粗加工；切削部位的了解外圆、端面、内孔、锥面、仿形等（要被切除的量是多少？分几次走刀切除？）确定刀具材质、槽型及切削用量配刀和刀具选型有简易图纸和毛坯料尺寸最佳加工脆性材料时，切屑呈崩碎状（铸铁），切削力带有冲击性且集中在刀尖和刃口附近，为了防止崩刃，一般应选用较小的前角，但是脆性材料的抗压强度较大，也不宜采用负前角。
加工塑性材料时，切屑呈带状，切削力的作用中心远离刀刃，为了减小切削变形和切削力，降低切屑温度，可选用较大的前角。
铝用刀片一般采用大前角和大后角刀片和刃倾角为正角的刀杆。
工件材料的强度、硬度越低，塑性越大时，选用的前角越大，反之，选用的前角越小。
粗加工切削用量的选择原则是：首先选择大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f，最后确定合理的切削速度Vc。
精加工切削用量的选择原则是：选择较小的背吃刀量ap和进给量f，尽可能的选用较高的切削速度Vc。
刀尖圆弧半径的大小根据被加工余量选择。
可转位数控刀片的几何角度参数更多的体现在了刀杆的设计中，而刀片本身更侧重的是刀片的基体材质的选择、切削刃刃口的设计和钝化的处理、刀尖和断屑槽的设计、涂层材料的选择。
断屑槽技术资料：影响排屑的原因
断屑槽技术资料：影响排屑的原因刀具的断屑，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；在数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
目前刀具断屑槽在工邦邦等平台均可购买。
那么影响排屑的原因究竟有哪些呢？影响排屑的因素：1.切削条件：1)进给量2)切深3)切削速度●影响最大的是进给量，其次是切身，切削速度。
●进给量与切削速度成正比。
●切深与切削宽度成正比。
●进给量、切深中有最高值（有效范围）。
●切削速度与切削厚度成反比。
高速的有效范围狭窄。
2.工件材料：1)合金元素2)硬度3)热处理状态●这些与切削厚度和卷曲难易有关。
●软钢比硬刚切削厚度大。
●硬刚比软钢容易卷曲。
●不卷曲的切削的厚度薄。
在切削软钢的时候，即使切屑的厚度太厚也有不卷曲的时候。
3.刀具形状1)余偏角2)刀尖圆弧半径●余偏角与切屑的厚度和宽度有关。
●小为宜。
●刀尖圆弧半径与切屑的厚度和宽度及切屑流出方向有关。
●在精车中小的刀尖圆弧半径好，粗车时大的尖头圆弧半径好。
4.断屑槽形状1)前角2)断屑槽宽度3)断屑槽深度●切前与切屑厚度成正比。
●根据不同的工件材料，有一个最佳值。
●断屑槽宽度与进给量成正比，按此关系进行选择。
●小进给量的断屑槽宽度窄，大进给量的断屑槽宽。
●按断屑槽深度与进给量成反比例关系进行选择。
●小进给量的断屑槽深度深，大进给量的断屑槽深度浅。
5.切削液●湿式切削方面的有效范围大。
●特别是在小进给范围卷曲容易。
6.机床1)刚性2)功率界限●机床必须具备必要的功率及机械刚性。
●按照工件材料的大小选择合适的机床。
●。
《机械制造技术》教案2
3.2 切削过程的基本规律一、切削力切削力的来源与分解：（1）切削力的来源：变形抗力和摩擦阻力 切削力是所有切削力的合力，为空间交变力。
（2）切削力的几何分力（车削外圆为例）主切削力F c （垂直于基面主运动方向上的分力） 进给力F f （基面内进给方向上的分力） 背向力F p （基面内沿吃刀方向上的分力）总切削力的分解和切削功率： （1）总切削力的分解22222f P C D C F F F F F F ++=+=r F pF D κcos =r FD fFκsin =cf c p F F F F 0.6)~(0.10)7.0~15.0(==（2）切削功率4106⨯=cFc Pc v 单位：kwFc ——切削力，单位：N ；vc ——切削速度，单位：m/min 。
影响切削力的因素：（1）工件材料：材料成分、组织和力削性能是影响切削力的主要因素。
强度、硬度、塑性、韧性越大切削力越大；（2）切削用量：影响最大的是ap ，其次是f ，切削速度νc 最小，Fc 与c 是1：1，f 影响70~80%，νc 影响积屑瘤的存在，有积屑瘤时F 明显减小。
（3）刀具几何角度：γ0增大，刃口锋利、切削变形小，摩擦小，切削力减小；αo 增大、摩擦减小，切削力减小；Kr 增大Fp 减小；正λs ，Fp 减小Ff 增大。
（4）其它因素：切削液使用润滑条件好，切削力减小，刀具磨损后切削力剧增。
二、切削热与切削温度切削热的来源与传散：（1）切削热来源于：切削层材料弹、塑性变形—变形热刀具前、后刀面的摩擦—摩擦热，三个切削变形区是三个主要热源区。
（2）切削热的传散：通过刀具、切屑、工件和周围介质（如：空气、切削液等）散热。
切削温度及其影响因素：（1）切削温度取决于切削热的产生与传热的综合因素，切削温度太高，工件产生热变形，加工精度下降，刀具寿命降低。
（2）影响切削温度的因素：切削用量、工件材料、刀具几何角度、其它条件。
（3）切削量中影响最大的是切削速度νc ，其次是f ， ap 影响最小。
金属切削原理知识与刀具含习题答案
第九章金属切削原理知识与刀具本章重点1．切削用量的概念及选择；2．车刀主要几何角度的作用及选择；3．常用刀具材料的性能及用途；4．切削液的作用及选择；5．切削力的概念及其影响因素；6．切削热、切削温度的概念及影响切削热的因素；7．刀具磨损的基本形式、过程及刀具寿命的概念；8．砂轮的选择及刃磨900外圆车刀的基本方法；9．切屑的类型、积屑瘤的成因及其对切削加工的影响；10．断屑的概念及其影响因素；11．减小表面粗糙度值的工艺措施。
内容提要一、切削用量1．切削用量的概念切削用量（又称切削三要素）是衡量切削运动大小的参量。
它包括切削深度（背吃刀量）、进给量和切削速度。
（1）切削深度（背吃刀量）ap：切削时工件上待加工表面与已加工表面之间的距离。
单位：mm。
①车外圆时：ap =（dw-dm）/2式中dw ——待加工表面的直径（mm）；dm——已加工表面的直径（mm）；②切断和车槽时的切削深度（背吃刀量）等于车刀主切削刃的宽度。
（2）进给量f：工件每转一圈，刀具沿进给方向移动的距离。
单位： mm/r。
（3）切削速度v：主运动的线速度。
单位：m/min。
v=nπdw/1000式中：v——切削速度（m/min）；n——主轴转速（r/min）；dw——待加工表面直径（mm）。
2．切削用量的选择（1）粗加工时切削用量的选择①选择原则：以提高劳动生产率为主。
②选择方法：首先选用一个大的切削深度（背吃刀量），其次为缩短进给时间再选一个较大的进给量，最后在保证刀具寿命的前提下，再选择一个相对大而合理的切削速度。
（2）半精加工、精加工时切削用量的选择①选择原则：以保证加工精度为主。
②选择方法：切削余量原则一次进给完成，也可分多次，但最后一次进给的余量不得小于0.1mm；进给量应选小一些；切削速度应根据刀具材料选择，高速钢刀具一般小于5m/min，硬质合金可大于80 m/min。
二、刀具的几何角度1.切削运动——切削时刀具与工件之间的相对运动，包括主运动和进给运动。
钻头断屑原理
钻头断屑原理一、引言钻头断屑是在钻孔过程中产生的，它对于钻孔的质量和效率有着重要的影响。
本文将详细介绍钻头断屑的原理。
二、钻头断屑的产生在进行钻孔时，钻头与工件之间会产生摩擦力和切削力。
这些力作用下，材料会被切削并形成断屑。
这些断屑会沿着钻孔壁面向上脱离，并被冷却液带走。
三、断屑类型根据形状和大小，断屑可以分为以下几种类型：1. 螺旋形：呈螺旋状的长条状物，通常出现在高速切削中。
2. 短碎形：呈小块或碎片状，通常出现在低速切削中。
3. 螺旋碎形：螺旋形和短碎形的混合体。
四、影响因素影响钻头断屑产生的因素很多，包括：1. 切削速度：切削速度越高，生成的断屑越细小。
2. 进给量：进给量越大，生成的断屑越大。
3. 切削深度：切削深度越大，生成的断屑越长。
4. 冷却液：冷却液可以降低摩擦力和温度，减少断屑的粘着和堆积。
5. 材料硬度：材料硬度越高，生成的断屑越难切割，越容易产生毛刺和质量问题。
五、钻头断屑的影响钻头断屑对钻孔质量和效率有着重要的影响：1. 形成毛刺：如果断屑没有被及时清除，在钻孔过程中会形成毛刺，影响钻孔质量。
2. 堵塞孔道：如果大量的断屑没有被及时清除，会堵塞孔道，导致钻头折断或无法继续工作。
3. 降低效率：如果断屑过多，会增加摩擦力和切削力，降低效率并缩短工具寿命。
六、清除方法为了避免上述问题的发生，必须及时清除钻头产生的断屑。
常用的清除方法包括：1. 冷却液冲洗法：在钻孔过程中，冷却液可以将断屑带走，减少堆积和粘着。
2. 空气吹扫法：在钻孔完成后，使用空气吹扫清除断屑。
3. 磁性吸附法：使用磁性吸附器清除铁磁性断屑。
4. 压缩空气喷射法：使用压缩空气喷射清除断屑。
七、总结钻头断屑是钻孔过程中必然产生的，它对于钻孔质量和效率有着重要的影响。
为了避免出现毛刺、堵塞和效率降低等问题，必须及时清除断屑。
同时，根据不同的材料和切削条件，选择合适的清除方法也非常重要。
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断屑影响因素及其方法
1.1断屑过程
切屑在形成过程中，切屑逐步扩张，当切屑端部碰到刀具断屑槽台阶 时，切屑发生卷曲变形，继续扩张与后刀面或工件碰上时，切屑折断。 因此，切屑的折断过程是卷－碰－断。对于螺卷形切屑，它可由自身 质量和旋转折断。如图2-22所示为切屑折断过程。
2020年12月9日星期三
度必须与进给量f和背吃吃刀量ap 联系起来考虑。进给量大，槽应当宽些；
背吃刀量大，槽也应适当加宽，否则切屑不易在槽中卷曲，往往不流经槽 底而形成不断裂的带状切屑。
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图2-24 槽宽对RRcc的影响
断屑影响因素及其方法
➢ 断屑槽斜角
断屑槽的侧边与主切削刃之间的夹角称为断屑槽斜角，用τ表示。 常用的断屑槽斜角有外斜式、平行式和内斜式三种形式，如图2-25 所示。
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图2-24 断屑槽斜角
断屑影响因素及其方法
➢ 切削用量
✓ 切削用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是被背吃刀量和切削 速度。加大进给量是达到断屑的有效措施之一。
✓ 当背吃刀量很小时，切屑在流出过程中很可能碰不到断屑槽台阶， 因此不易断屑，如图2-26（a）所示；当背吃刀量较小时，切屑虽 有可能碰到断屑槽台阶，但因出屑角较大，翻转后的切屑仍不易碰 到障碍物，因此也不易断屑，如图2-26（b）所示；当背吃刀量较 大时，因出屑角小，切屑翻转后碰到车刀后刀面或工件而较易折断， 如图2-26（c）所示。
（5）采用程序断屑。如果使用的车床是数控车床，还可采用程序 断屑，即隔一定时间间隔，给纵向进给程序写入几个停止脉冲， 就可达到断屑的目的。
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车工工艺与技能训练
断屑影响因素及其方法
1.2影响断屑的因素
影响断屑的因素有断屑槽的形状、断屑槽的宽度、断屑槽斜角及切削用 量。
➢ 断屑槽形状 常用断屑槽有直线圆弧形、直线形和圆弧形三种，如图2-
23所示。
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图2-23 断屑槽形状
断屑影响因素及其方法
➢ 断屑槽宽度
断屑槽的宽度对断屑的影响很大。一般来讲，槽宽越小，切屑的卷曲半径 Rc 越小，切屑上的弯曲应力越大，越易折断，如图2-24所示。但断屑槽的宽
✓ 一般情况下，切削速度对断屑影响不大。
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断屑影响因素及其方法
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Байду номын сангаас
断屑影响因素及其方法
1.3 常用断屑方法
断屑常用方法如下：
（1）用断屑槽断屑。 （2）用断屑台断屑。在前刀面上磨出台阶以阻挡切屑自由流出，迫
使其再次卷曲变形而折断。
（3）用挡屑板断屑。如图 2-27所示，在前刀面装有 可调或固定的挡屑板，当 切屑沿前刀面流动时，因 受挡屑板所阻而弯曲、折 断。挡屑板可以焊在压板 上，也可以单独制造。单 独制造的挡屑板常用在一 些大中型机床的刀具上。
图2-27 挡屑板挡屑 1—挡屑板；2—车刀
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断屑影响因素及其方法
（4）选用适当的切削用量和几何参数使其断屑。选用适当的切削 用量和刀具几何参数可以达到断屑的目的。前角大时切屑变形 小，不利于断屑；主偏角大时切屑厚度大，有利于断屑。当背 吃刀量和进给量之比为5～10时，选用前角γo=－10°～－5°、 刃倾角λs=－15°～－10°、主偏角κr=60°～80°的刀具切削 容易断屑。适当增大进给量，减小背吃刀量和切削速度有利于 断屑。