钢筋混凝土筏板基础的施工工艺
筏板基础施工工艺流程及施工方法
筏板基础施工工艺流程及施工方法一、施工准备1.确定施工区域，清理施工现场，清除杂物和障碍物。
2.根据设计图纸进行测量，并标出基准线和坐标线。
3.采购所需材料和设备，并检查其质量和数量是否满足要求。
二、土地处理1.在施工区域挖掘基坑，根据设计要求确定基坑的深度和尺寸。
2.清理基坑内的杂物和碎石，并进行土地平整和压实处理。
3.铺设防渗膜，并对接处进行密封处理，以防止渗水。
三、模板安装1.根据设计要求，按照基坑的尺寸和形状搭建模板。
2.在模板的底部安装支撑器，以保证模板的稳定性和水平度。
3.检查和调整模板的垂直度和水平度，确保其符合设计要求。
四、钢筋预埋1.根据设计要求，预埋钢筋在模板内。
2.确保预埋钢筋的位置和数量符合设计要求。
3.将预埋钢筋与模板固定，以防止其在混凝土浇筑时产生位移或变形。
五、浇筑混凝土1.混凝土按照设计配比进行拌合，并搅拌均匀。
2.采用泵送或人工方式将混凝土倒入模板内，确保混凝土充实均匀。
3.在浇筑过程中使用振捣器进行振捣，以排出混凝土内的空气和减少混凝土的收缩。
六、养护1.在混凝土浇筑完成后，立即进行表面养护，以避免混凝土表面的龟裂和干裂。
2.在养护期间，根据气温和湿度，保持基底湿润，并覆盖塑料薄膜，以减少水分挥发。
3.养护期一般为7-14天，根据混凝土的强度发展情况进行调整。
七、拆模与验收1.在混凝土达到设计强度要求后，可以拆除模板。
2.拆模后进行观察和检查，对混凝土的均匀性、表面平整度、边角是否合格进行验收。
3.若存在问题，及时进行修复和整改，并重新进行验收。
八、后续处理1.根据设计要求，进行地面处理和收尾工作，如修剪边角、清理杂物等。
2.按照项目需求进行下一步的施工，如地面铺设、建筑物的结构施工等。
钢筋混凝土筏板基础施工工艺及要求
1.4 钢筋混凝土筏板基础1.4.1施工准备1.4.1.1材料准备1.水泥：宜用PO32.5号或PO42.5号的普硅水泥，有出厂合格证并经试验合格。
2.砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。
3.碎石或卵石：粒径20～40mm，含泥量不大于2%。
4.钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定进行二次试验合格后才能使用。
1.4.1.2作业条件1. 钢筋按计划进场，现场绑扎筏板梁钢筋骨架，并做好标识。
2. 筏板垫层浇筑完毕，强度达到50%以上。
1.4.2 工艺流程垫层放线→安放筏板梁钢筋骨架→安装筏板钢筋→安放柱、墙板插筋→支立侧模→浇筑筏板混凝土。
1.4.3 施工方法1.4.3.1用经纬仪将轴线引放到垫层上，并依据轴线弹出各个柱、墙体边框线；1.4.3.2画出筏板网片钢筋分布间距，安放筏板梁钢筋骨架。
1.4.3.3安放筏板钢筋，用水泥砂浆垫块支垫。
1.4.3.4安放柱、墙板插筋，其底部用电焊与底层钢筋焊接固定，上部并采用临时支护措施，防止歪斜或倒伏。
1.4.3.5依据避雷及接地设计，将避雷接地铁件与地板钢筋焊接牢固。
1.4.3.6侧模采用钢模支立，用斜撑固定于基坑土层中，斜撑间距＜1.5m。
1.4.4 质量标准1.4.4.1 保证项目1. 钢材、砂、石等原材料质量必须达到设计要求和施工规范的规定。
2. 采用商混灌注；其各项技术指标必须符合设计或规范要求3. 混凝土振捣严密，不得蜂窝漏筋现象；4. 模型加固牢靠，不得出现跑模、涨模、漏浆现象5. 施工前固定预留上部主筋，不得位移。
6. 混凝土浇筑后12小时之后及时养护，养护时间为14天以上。
1.4.4.2 允许偏差项目筏板基础施工允许偏差项目1.4.5 劳动组织1.4.5.1劳动力组织方式：采用综合队组织模式。
1.4.5.2施工人员包括技术员、施工员、现场领班人员和作业人员，应根据工程数量、工期要求，在施工组织中进行合理配置。
施工人员配备表其中负责人、施工员、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式员工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
筏板基础施工工艺方法
筏板基础施工本工程的筏板厚度为1300mm,为大体积混凝土。
1、钢筋工程本工程钢筋需要量大,规格多,形式复杂,对钢筋工作作如下安排布置:(1)钢筋采购:钢筋采购应严格对供方考核与提出供货要求,特别就是在用于纵向受力钢筋的部位,其钢筋在满足有关国家标准的基础上,还应满足GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》关于抗震结构的力学性要求。
(2)钢筋材质检验:钢筋进场时材质证明必须齐全,并按试验规定取样进行力学性能,复试合格方可加工使用。
(3)钢筋加工:钢筋加工以在场外集中加工为主,少量可在现场加工棚内集中加工,严格按钢筋翻样图纸执行。
钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈,断料与成型。
(4)钢筋的加工制作1)箍筋:箍筋一般都用细钢筋,加工时一般都用人工的方法折弯。
这些钢筋切断时可用切断机、钢筋大剪或砂轮锯,切断后应将不同的样式、型号、规格分别放置。
成型时,每个样式的箍筋先做一个样板,然后校核各部位尺寸及角度,无误后批量生产。
2)主箍:主筋的加工制作应按图示规格尺寸与规范的规定,端部的锚固应符合要求。
光圆钢筋应有弯钩。
3)钢筋的代换:在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合,可以通过技术部门经过计算,征得设计同意后进行代换。
(5)底板钢筋绑扎1)底板钢筋开始绑扎之前,基础底线必须验收完毕,特别在柱插筋位置、梁或墙边线等位置线,应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽,150mm长标记。
厚度大于1m的底板,在上层钢筋绑完后,应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。
2)底板钢筋施工时,先铺作业面内的底筋,然后再铺上层筋。
3)为保证底板钢筋保护层厚度准确,墙、柱、梁等部位采用特制的砼垫块。
因底板钢筋自重大,与保护层等厚度钢筋头作为垫块将底铁垫起,垫块间距为1块/1m2。
4)板筋钢筋绑扎时,要先在模板上画线,绑完下筋后,垫好垫块与马蹬,再绑扎上筋,浇筑砼时,随时修整板筋。
5)为提高本工程工业化水平,请与设计单位结合。
桩基础筏板基础施工工艺流程
桩基础筏板基础施工工艺流程一、工艺流程定位放线--垫层侧模安装--垫层施工--二次放线--筏板基础钢筋绑扎--筏板基础侧模安装--柱插筋--隐蔽验收--筏板基础混凝土浇筑--混凝土养护1定位放线1.1定位点依据：根据业主提供的控制点坐标、标高及总平面布置图、施工图纸进行定位。
1.2场区内控制网布置：在各单体工程测量定位放线前，在场区内布置好测量控制点控制网(包括坐标控制点和高程控制点)。
1.3测量工具：全站仪（场区内坐标控制点和高程控制点、建筑物坐标点定位）、水准仪（建筑物高程控制点）、经纬仪（建筑物轴线定位）、50m钢尺、木桩、钢筋桩、墨斗、油漆等。
1.4建筑物轴线定位：根据已知轴线坐标控制点采用经纬仪进行建筑物轴线的定位，其他相应线采用钢尺进行排尺。
1.5建筑物标高测量：根据已知高程控制点采用水准仪进行测量建筑物各工序的标高。
2基坑工程2.1基坑开挖，如有地下水，应采用措施降低地下水位至基坑底500mm以下部位，保持在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。
2.2基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时。
基坑底面以上200～400mm厚的土层，应采用人工清除，避免超挖或破坏基土如局部有软弱土层工超挖，应进行换填，并夯实。
基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置150～200mm一层不挖，待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。
3模板施工3.1垫层施工时，沿筏形基础外为边线400mm。
3.2砖模在筏板垫层上砌筑，距筏形基础外边30mm砌筑。
沿砖模砌筑完毕后，采用10mm厚1:2水泥砂浆粉刷砖模内壁，粉刷内壁后在做防水工程，防水工程施工完毕后，再做15mm厚1:2水泥砂浆防水保护层。
3.3在浇筑筏形基础混凝土前，要对砖模板进行支护。
4钢筋施工4.1绑扎筏板板底钢筋：筏板板底钢筋排列顺序应符合设计要求，一般为短方向在下长方向在上；筏板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别再墙柱插筋位置、墙边线等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长的标记；为保证地板钢筋保护层厚度准确，底板、墙、柱等部位均采用特制的混凝土垫块，垫块间距为1块/m²。
筏板基础施工工艺
筏板基础施工工艺1、基础素砼垫层施工基坑长宽尺寸、位置、基底标高和平整度、基底土质等经检验合格，砂石垫层完成后，开始进行基础素砼垫层施工。
垫层施工前将标高引测到基坑内，并用短钢筋做出垫层顶标高标记。
垫层周边用胶合板模板支模，垫层模板应位置准确，上口平直，模板背面钉入短钢筋固定牢固。
基础垫层采用100厚C15砼。
砼运送至浇筑地点后，先用铁锹粗略摊平，用铁辊子反复碾压密实，然后根据标高控制线用大杠将表面刮平，不平处随时找补，最后用木抹子将表面砼拍压密实、搓平。
2、筏板基础工程基础为筏板基础，砼采用泵送商品砼，底板砼分三层一次浇注完毕，在砼施工中严格控制原材料的质量，选用信誉好的厂家生产的同品种、同规格的原材料，并严格控制砼的水灰比。
采用水化热较低的水泥。
为提高抗渗能力，地下部分外墙和底板添加抗渗防水剂以形成自防水砼，大体积砼还应掺适量的缓凝剂，后浇带砼比原设计应提高一个级别。
1）筏板基础施工顺序测量放线→绑扎底板下排钢筋（先短跨，后长跨）→安装钢筋支架→绑扎底板上排钢筋（先长跨，后短跨）→地下一层墙、柱插筋绑扎→外墙止水钢板安装→电梯井坑、集水坑及后浇带支模板→基础底板砼浇筑。
（水电预埋、预留及避雷接地体焊接与土建配合穿插施工）2）测量放线根据设于基坑外的轴线控制桩用经纬仪将轴线投测至防水保护层上，再用经纬仪和钢卷尺放出其它细部轴线，最后拉钢尺放出地下一层剪力墙、柱等竖向构件边线和门窗洞口位置线。
为了便于区分，将柱、门窗洞口位置线四角用红油漆涂成三角形标记。
3）钢筋制作、绑扎钢筋在加工棚内制作成型，用塔吊运到作业面绑扎就位。
钢筋加工制作主要采用机械方式，形状和长度相同的钢筋统一下料，统一制作，下料时先下长料，后下短料，长短料搭配使用，制作成型的钢筋经检验合格后，在施工现场码放整齐，挂牌备用。
基础底板下排钢筋绑扎前，先根据基础底板配筋图划出钢筋排布线，将底板短跨方向下排钢筋放在预定位置，短跨钢筋摆好后，再摆长跨方向钢筋，钢筋所有交叉点全部用22#镀锌铁丝绑扎牢固，绑扣应成“八字”形，防止骨架扭曲变形。
筏板基础施工工艺
4.1.4筏板基础工程一、钢筋施工1、根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责人审批。
3、基础底板除通长钢筋外，局部加强钢筋按结构施工图中所示布置。
底板下连接在跨中1/3范围内接头，上部在支座处接头。
钢筋接头搭接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。
钢筋的锚固长度要符合设计要求。
每个接头均经施工员检查，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
4、筏板钢筋骨架在筏板垫层砼硬化完工后进行，放线→筏板下层1排钢筋布置、筏板下层2排钢筋布置、绑扎→基础梁钢筋布置、绑扎→支撑筋布置→筏板上层2排钢筋布置→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→筏板柱、墙插筋绑扎→校正、固定5、钢筋绑扎前，对筏板基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。
弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。
6、绑扎筏筋骨架要求：扎丝选用20#扎丝绑扎。
绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。
底部筏板钢筋双面双向ф12@180钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用50㎜厚砼垫块作保护层的垫块，按＠≤1m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固置于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。
钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正，复检报验。
筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。
筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。
梅花型摆布在钢筋网内，上、下层钢筋均点焊支撑钢筋上。
保证上层钢筋位置准确，绑扎牢固，无松动。
7、垫层浇灌完成后，砼达到1．2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。
筏板基础钢筋支撑施工方案
筏板基础钢筋支撑施工方案筏板基础是一种常用于建筑工程中的混凝土基础形式。
钢筋支撑是在施工过程中常用的一种施工辅助手段，用于保证混凝土结构的稳定性和安全性。
下面将详细介绍钢筋支撑在筏板基础施工中的基本原理和具体方案。
一、钢筋支撑的基本原理：1.承重功能：钢筋支撑可以承受上部荷载，将荷载传递到地基，使地基充分发挥承载力。
2.钢筋连接功能：钢筋支撑可以通过焊接或连接件将钢筋连接成一个整体，形成刚性框架结构，使其稳定可靠，抵抗外力的作用。
3.临时支撑功能：钢筋支撑作为一种临时支撑工具，在混凝土浇筑之前，起到支撑和固定模板的作用，保证混凝土浇筑过程中模板的稳定性。
二、钢筋支撑的具体施工方案：1.钢筋支撑的材料选择：a.钢筋：采用Q235B或Q345B等优质碳素结构钢筋，钢筋直径根据设计要求确定。
b.连接件：采用焊接或螺栓连接，选择与钢筋相匹配的连接件，保证连接牢固可靠。
2.钢筋支撑的制作工艺：a.根据设计要求，确定钢筋支撑的数量、间距和形式。
b.根据设计要求，将钢筋进行弯折和切割，制作成需要的形状和尺寸。
c.对钢筋进行防锈处理，涂刷防锈漆或进行镀锌处理。
d.通过焊接或连接件将钢筋连接成框架结构。
e.检查钢筋支撑的连接牢固性和稳定性，保证其满足施工要求。
3.钢筋支撑的安装方法：a.根据施工要求，确定钢筋支撑的位置和间距。
b.在计划的位置上设置支撑点，采用埋钢筋、螺栓固定或焊接固定等方式进行固定。
c.安装好支撑点后，根据需要设置横向和纵向的支撑杆，确保支撑的稳定性和垂直度。
d.进行支撑点和支撑杆的校正和调整，使其满足设计要求。
4.钢筋支撑的拆除方法：a.在混凝土达到设计强度后，可以进行钢筋支撑的拆除。
b.对于焊接连接的支撑，可以采用切割或焊缝打磨的方式进行解体。
c.对于螺栓连接的支撑，可以使用扳手或电动扳手进行拆卸。
d.拆除过程中需注意安全，避免对混凝土结构造成损坏。
通过以上方案，我们可以保证钢筋支撑在筏板基础施工中的有效使用。
(完整版)筏板基础基础施工工艺
一、施工工艺流程测量定位放线→垫层施工→测量定位放线→筏板基础钢筋绑扎→筏板基础侧模安装→柱插筋→验收→筏板基础混凝土浇注→混凝土养护防雷接地应随着筏板基础施工随着进行。
二.主要分项工程施工方案1、测量定位放线1.1定位点依据：根据业主提供的控制点坐标、标高及总平面布置图、施工图纸进行定位。
1.2场区内控制网布置：在各单体工程测量定位放线之前，在场区内布置好测量控制点控制网（包括坐标控制点和高程控制点）。
1.3测量工具：1.3.1场区内坐标控制点和高程控制点设置采用全站仪进行；1.3.2建筑物坐标点定位采用全站仪进行；1.3.3建筑物高程控制点设置采用水准仪进行；1.3.4建筑物轴线定位采用经纬仪进行；1.3.5其他辅助工具：50m钢尺、木桩、钢筋桩、墨斗、油漆等等。
1.4.建筑物轴线定位：根据已知轴线坐标控制点采用经纬仪进行建筑物轴线的定位，其他相应线采用钢尺进行排尺。
1.5.建筑物标高测量：根据已知高程控制点采用水准仪进行测量建筑物各工序的标高。
2、模板工程2.1材料选择模板采用δ=18mm厚九夹板制作加工，采用60×90mm木方模板背楞，木方间距不得超过200mm。
对拉螺栓杆采用φ14圆钢制作，两端丝扣长度不得小于150mm。
模板钢管支撑系统中钢管为φ48×3.5。
2.2模板安装2.2.1筏板基础侧壁模板筏板基础侧模支设示意图2.3模板拆除筏板基础侧模应待浇筑完毕3d后方可松动对拉螺栓和拆除钢管三角支撑体系，7d后方可拆除基础侧模。
待模板拆除完后应及时将对拉螺杆抽出或切割。
三、钢筋工程3.1钢筋加工制作3.1.1.进场钢筋应按级别、种类和直径分类架空堆放，不得直接放置在地上，以免锈蚀和油污，进场钢筋应有出厂质量合格证明，并及时抽样进行复检，复检合格后方可进行加工。
3.1.2.钢筋加工应先按图纸设计要求及《09G101-2》图集、《09G101-3》图集、《06G101-1》图集、《04G101-3》图集和《03G101-1》图集进行翻样，然后经相关部门核认后开始加工。
筏板基础钢筋施工技术交底
筏板基础钢筋施工技术交底一、工艺流程首先根据图纸要求的间距用墨斗弹出纵横方向的钢筋位置线→根据墨线布底部钢筋→底部纵横向钢筋绑扎→钢筋马凳设置→上部钢筋位置、间距标注→上部钢筋布置→上部钢筋绑扎;二、作业条件1、钢筋进场后检查是否有出厂材质证明、产品合格证书,完成复试,并按指定位置、规格、使用部位、编号等进行分类堆放;2、钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位;3、检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确;4、做好抄平放线工作,弹好水平标高线、筏板基础外边线及控制线;5、做好筏板垫层表面的清理工作;三、施工工具钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等;四、操作要点1、绑扎前应用粉笔画好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线,并摆放下层钢筋;2、钢筋的摆放顺序：底板底层钢筋：长向筋在下,短向筋在上；底板面层钢筋：短向筋在下,长向筋在上,所有交点均应绑扎;3、筏板底部与顶部纵筋弯钩交错12d,侧面构造封边钢筋为12200,绑扎在筏板主筋内侧,至少有一根侧面构造纵筋与两交错弯钩绑扎;4、受力钢筋焊接或搭接接头位置应正确,在连接区内,纵筋可以搭接或焊接,但同一连接区段内接头面积百分率不得大于50％;5、基础钢筋保护层厚度：筏板底面和侧面：50mm；筏板顶面25mm；柱35mm,外墙外侧：50mm；外墙内侧及内墙：25㎜,保护层垫块间隔0.6－0.8m,应与钢筋绑牢,不应漏放;五、钢筋连接施工方法1、本工程中筏板钢筋接头形式拟采用采用闪光对焊和机械连接直螺纹连接以及搭接焊相结合的方式;2、闪光对焊1钢筋闪光对焊的原理是利用对焊机使两端钢筋接触,通过以低电压的强电流将电能转化为热能,再将钢筋加热至一定程度后,即施加轴向压力顶锻,使两根钢筋焊接在一起;2采用预热闪光焊,包括一次闪光预热,二次闪光及顶锻等工艺过程,一次闪光是将钢筋端面闪平,预热的方法为断续闪光预热及将两钢筋端面交替的轻微接触和分开,发出断面闪光来实现预热;3钢筋端头弯曲,必须加以矫直或切除,并将钢筋端部约150mm范围内的铁锈、污泥等清除干净,直至露出金属光泽,否则在夹具和钢筋之间会造成接触不良,影响正常操作,接触对焊完毕,应等接头处由白红色变为黑红色时才能松开夹具,将钢筋平稳地从夹具中抽出,以避免接头弯折现象;4为了获得良好的对焊接头,必须选择恰当的焊接参数,焊接参数包括调直长度,闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、预热留量以及变压器级次;5钢筋对焊完毕,必须进行质量检验;先对全部接头进行外观检查,接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面没有明显的烧伤及裂纹；接头弯折,其角度不得大于4°；接头轴线偏差,偏移不得大于0.1d;同时也不得大于2mm;还必须对焊接接头进行机械性能试验,对焊接头的抗拉强度应大于该级别钢筋的抗拉强度,并且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外；冷弯试验时,接头拉置应在弯曲中心处,弯曲直径应符合要求;冷弯后接头处或热影响区外侧横向裂缝宽应不大于0.15mm;6钢筋接触对焊接头不要放在受力较大的部位,并和钢筋弯曲处相距不应小于10d;对焊接头不要集中在一根钢筋上,非预应力钢筋在受拉区的同一截面内的焊接接头不允许超过50%,在受压区不限制;3、直螺纹连接1钢筋直螺纹加工,采用水溶性切削润滑液,当气温低于0摄氏度时掺入15%～20%亚硝酸钠溶液;2加工好丝头拧上保护帽;3丝头平直度、牙型、螺距与套筒一致;4把钢筋端头的塑料保护帽拧下来,露出丝扣,并将丝扣上的污物清理干净;5先把套筒拧在一端的钢筋上,用扭矩扳手将其固定,并随手画上油漆标记,以防钢筋接头露拧,反丝连接时,要先保证所连接的两根钢筋套入套筒的丝扣均等,然后用扳手扭紧,从而确保母材不露丝;6接头端距弯曲点大于10d,不同直径钢筋连接规格变化不超过两级;4、基础筏板厚度1.0m且上下排双层钢筋均为20的三级钢,钢筋工程施工时,考虑到钢筋的自重及施工荷载的作用,拟采用附加钢筋马凳做支撑支架,示意图如5、保护层：预制混凝土垫块;六、质量标准七、施工中的注意事项1、钢筋焊接工必须持证上岗,钢筋施焊前应先试焊,经测试合格后,方可进行正式焊接;2、浇筑混凝土前检查钢筋插筋位置是否准确；3、振捣混凝土时防止碰到钢筋,浇完混凝土后立即修整插筋的位置,防止插筋位移；4、筏板钢筋顺直、位置准确,观感达到标准；5、施工中确保保护层厚度、筏板上层钢筋高度满足设计要求；5、钢筋接头的设置位置、同区段内的接头数量、接头质量必须符合设计和施工规范的规定;交底人: 接底人：。
基础筏板钢筋工程施工方案
基础筏板钢筋工程施工方案1、适用范围适用于建筑结构工程的基础筏板钢筋施工。
2、工艺特点明确筏板基础钢筋的施工工艺流程；对筏板及基础梁钢筋排布进行指导；对筏板马凳筋布设及形式进行示意。
3、施工准备3.1技术准备（1）熟悉图纸、钢筋下料完成。
（2）在垫层上画出钢筋位置线。
（3）做好技术交底。
3.2材料要求（1）工程所有钢筋种类、规格必须符合设计要求，检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，且经检验合格后方能使用。
钢筋无锈蚀和污染，成型钢筋经现场检验合格（2）钢筋半成品符合设计规范要求。
（3）钢筋绑扎用的镀锌钢丝可采用20~22号钢丝，其中22号钢丝只用于绑扎直径12mm 以下的钢筋。
3.3主要机具钢筋切断机、弯曲机、调直机、钢筋钩子、石笔、墨斗、尺子等。
3.4作业条件（1）基础垫层或防水保护层施工完成，并符合设计要求。
垫层或防水保护层上墙、柱、基础梁、集水坑和筏板钢筋位置线已经弹好。
（2）钢筋应按现场平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清楚干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
（3）绑扎钢筋地点已清理干净。
4、工艺流程4.1平板式筏板（暗梁）基础基础筏板钢筋施工4.1.1平板式筏板（暗梁）基础钢筋模型图，如图9-1所示。
4.1.2钢筋施工工艺流程垫层或防水保护层施工完成墙、柱、（暗梁）、桩承台、集水坑放线画钢筋位置线集水坑、桩承台钢筋绑扎筏板板底钢筋（附加筋、放射筋）绑扎放置垫块（暗梁钢筋绑扎）马凳筋安装筏板板顶钢筋柱、墙插筋验收进行下一道工序注意：有暗梁时，梁钢筋与筏板钢筋位置关系，按图9-2所示施工。
4.2梁板式筏板（高板位、中板位）基础4.2.1梁板式筏板（高板位、中板位）基础钢筋模型图，如图9-3、图9-4所示。
4.2.2钢筋施工工艺流程垫层或防水保护层施工完成墙、柱、基础梁、桩承台、集水坑放线画钢筋位置线集水坑、桩承台、基础梁钢筋绑扎筏板板底钢筋（附加筋、放射筋）绑扎放置垫块马凳筋安装筏板板顶钢筋柱、墙插筋验收进行下一道工序注意：施工高板位筏板时，梁钢筋与筏板上层钢筋以及梁与梁钢筋之间的位置关系，按图9-5所示绑扎。
筏板基础施工工艺流程
筏板基础施工工艺流程筏板基础施工工艺流程是建筑施工过程中的一项重要工艺，主要用于土层较弱的地基上建造建筑物的基础。
下面是一个简单的筏板基础施工工艺流程。
一、开挖基坑1. 根据设计要求和图纸确定基坑的位置、形状和尺寸。
2. 使用挖掘机和其他土方机械进行基坑的开挖，确保基坑的形状和尺寸符合设计要求。
二、处理基坑底部1. 清理基坑底部的杂物和松散土壤，确保基坑底部平整。
2. 在基坑底部铺设一层砂砾，以提供基坑底部的支撑和排水功能。
三、安装钢筋1. 根据设计要求和图纸，在基坑底部铺设钢筋网格。
2. 将钢筋网格与基坑底部的钢筋连接。
四、搭建模板1. 根据设计要求和图纸，搭建模板，用以浇筑混凝土。
2. 确保模板稳固，没有松动，以防止混凝土流失或变形。
五、浇筑混凝土1. 根据设计要求和图纸，按照适当的配比将混凝土送至基坑内。
2. 使用泵车或浇注实施机进行混凝土的浇筑，确保混凝土均匀覆盖整个基坑。
同时，用振捣器进行混凝土的振捣，以确保混凝土的均匀浓缩和排除气泡。
六、养护1. 混凝土浇筑完毕后，立即开始养护工作。
首先，覆盖整个基坑的顶部和周围，以防止水分的挥发。
2. 按照设计要求和规范，对混凝土进行养护，包括喷水、遮阳、覆盖等。
七、除模板1. 在混凝土达到设计强度之后，可以进行除模板工作。
2. 小心地拆除模板，以免损坏混凝土结构。
通过以上几个步骤，筏板基础的施工工艺就完成了。
筏板基础是一种有效的基础施工工艺，具有较好的承载能力和抗震性能。
在施工过程中，需要严格按照设计要求和规范进行操作，确保施工质量和安全。
此外，在整个施工过程中，要进行充分的沟通和协作，做好各项工作的配合，加快工期并保证施工质量。
筏板基础施工工艺.doc
一、施工部署及主要施工方案：1.模板工程（1）模板采用定型组合钢模板，U型环连接。
垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。
（隔离剂主要用机油）。
外围侧模板的主要规格为1500×300mm、1200×300mm、900×300mm、600×300mm.模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。
基础梁上部比筏板面高出的50mm侧模用100mm宽组合钢模板拼装，用铁丝拧紧，中间用垫块或钢筋头支撑，以保证梁的截面尺寸。
模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。
模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。
作为控制砼标高的依据。
（2）模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。
拆模前砼要达到一定强度，保证拆模时不损坏棱角。
2.钢筋工程（1）钢筋按型号、规格分类加垫木堆放，覆盖塑料布防雨雪。
（2）盘条I级钢筋采用冷拉的方法调直，冷拉率控制在4%以内。
（3）对于受力钢筋，I级钢筋末端（包括用作分布钢筋的I级钢筋）做180度弯钩，弯弧内直径不小于2.5d，弯后的平直段长度不小于3d。
II级钢筋当设计要求做90度或135度弯钩时，弯弧内直径不小于5d.对于非焊接封闭筋末端作135度弯钩，弯弧内直径除不小于2.5d外还不应小于箍径内受力纵筋直径，弯后的平直段长度不小于10d。
（4）钢筋绑扎施工前，在基坑内搭设高约4m的简易暖棚，以遮挡雨雪及保持基坑气温，避免垫层砼在钢筋绑扎期间遭受冻害。
立柱用ф50钢管，间距为3.0m，顶部纵横向平杆均为50钢管，组成的管网孔尺寸为1.5×1.5m，其上铺木板，方钢管等，在木板上覆彩条布，然后满铺草帘。
棚内照明用普通白炽灯泡，设两排、间距5m。
（5）基础梁及筏板筋的绑扎流程：弹线→纵向梁筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎。
筏板钢筋施工工艺流程
筏板钢筋施工工艺流程1、适用范围适用于建筑结构工程的基础筏板钢筋施工。
2、工艺特点明确筏板基础钢筋的施工工艺流程；对筏板及基础梁钢筋排布进行指导；对筏板马凳筋布设及形式进行示意。
3、施工准备3.1 技术准备（1）熟悉图纸、钢筋下料完成。
（2）在垫层上画出钢筋位置线。
（3）做好技术交底。
3.2 材料要求（1）工程所有钢筋种类、规格必须符合设计要求，检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，且经检验合格后方能使用。
钢筋无锈蚀和污染，成型钢筋经现场检验合格。
（2）钢筋半成品符合设计规范要求。
（3）钢筋绑扎用的镀锌钢丝可采用20~22 号钢丝，其中22 号钢丝只用于绑扎直径12mm 以下的钢筋。
3.3 主要机具钢筋切断机、弯曲机、调直机、钢筋钩子、石笔、墨斗、尺子等。
3.4 作业条件（1）基础垫层或防水保护层施工完成，并符合设计要求。
垫层或防水保护层上墙、柱、基础梁、集水坑和筏板钢筋位置线已经弹好。
（2）钢筋应按现场平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清楚干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
（3）绑扎钢筋地点已清理干净。
4、工艺流程4.1 平板式筏板（暗梁）基础基础筏板钢筋施工4.1.1 平板式筏板（暗梁）基础钢筋模型图。
垫层或防水保护层施工完成→墙、柱、（暗梁）、桩承台、集水坑放线→画钢筋位置线→集水坑、桩承台钢筋绑扎→筏板板底钢筋（附加筋、放射筋）绑扎→放置垫块→（暗梁钢筋绑扎）→马凳筋安装→筏板板顶钢筋→柱、墙插筋→验收进行下一道工序注意：有暗梁时，梁钢筋与筏板钢筋位置关系。
4.2 梁板式筏板（高板位、中板位）基础4.2.1 梁板式筏板（高板位、中板位）基础钢筋模型图。
4.2.2 钢筋施工工艺流程垫层或防水保护层施工完成→墙、柱、基础梁、桩承台、集水坑放线→画钢筋位置线→集水坑、桩承台、基础梁钢筋绑扎→筏板板底钢筋（附加筋、放射筋）绑扎→放置垫块→马凳筋安装→筏板板顶钢筋→柱、墙插筋→验收进行下一道工序注意：施工高板位筏板时，梁钢筋与筏板上层钢筋以及梁与梁钢筋之间的位置关系，按图。
筏板基础施工工艺
一、概况及主要工程量：本工程基础设计为钢筋砼有梁式筏板基础。
筏板平面呈矩形，筏板厚450mm，①-⑾轴长54.6m，A-E轴宽18.9m。
基础梁截面尺寸为450X1100、600X1400mm，700×1400，砼标号为C30。
在5—6轴间离5轴1.05m处留2m宽的贯通膨胀加强带，基础周围及消防水池周围做剪力墙.二、基础开挖1、本工程土方采用机械满式放坡开挖，开挖深度为7.0m左右，基底两侧留0.3m宽工作面。
2、土方开挖从上到下分层分段依次进行，并随时作成一定的地势以利于排水，且不应在影响边坡稳定的范围内积水。
3、施工中应防止地面水流入坑内，以免边坡塌方。
4、在坑边堆放弃土、材料和移动施工机械，应与坑边保持一定的距离。
当土质良好时，要距坑边0.8m以外，堆放高度不能超过1.5m。
5、挖土机的工作范围内，不进行其它工作，且应留0.3m深不挖,最后由人工修挖至设计标高。
6、基坑开挖时应进行回弹观测及沉降观测，加强基坑监测，具体观测点位置见结构施工图。
7、在雨季挖土方时，必须排水畅通。
下大雨时，应暂停土方施工。
三、基础施工部署及主要施工方案：模板工程、砼浇筑工程，以后浇带为界分为两个施工段，组织简单流水施工。
筏板基础以上50cm留施工缝，筏板施工完毕后，再施工剪力强。
施工缝留凹槽，加40cm宽防水钢板带，厚4mm，上下各20cm。
其它主要施工方法如下：1.模板工程（1）模板采用定型组合钢模板，或木摸板U型环连接。
垫层面清理干净后，先分段拼装，模板拼装前先刷好隔离剂。
模板支撑在下部的砼垫层上，水平支撑用钢管及圆木短柱、木楔等支在四周基坑侧壁上。
剪力墙内外侧模板采用防水螺杆拉结，平行分布，上下左右各50cm。
模板边的顺直拉线较正，轴线、截面尺寸根据垫层上的弹线检查较正。
模板加固检验完成后，用水准仪定标高，在模板面上弹出砼上表面平线。
作为控制砼标高的依据。
（2）拆模的顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理，分类归堆。
筏板基础工艺流程
1、筏板基础施工基础施工时与给排水、电气等专业进行配合，设置预留孔及预埋部件。
基础施工时如地质情况有差异，及时与设计单位及地质部门取得联系，及时做出解决方案，以确保工程施工的顺利进行。
（1）施工流程测量定位→挖基础坑槽→清槽→验槽→做垫层→清理面层→划线、支模→布设基础钢筋网片→布设竖向钢筋→浇筑混凝土→养护（2）基坑开挖根据地质情况和现场察看，该工程土体含水率较高，土方开挖完后采用砖胎膜支护，基础外侧四周采用240厚砖胎膜。
（3）钢筋工程a.基础钢筋量大、规格多、分布密，上下层钢筋架空设置，高差悬殊，安装较困难，施工时应由专人指挥、配料、成型，分区分类堆放和分层绑扎。
b.钢筋绑扎采取将配好的钢筋按规格用塔吊整捆吊入基坑分散摊铺。
安装程序为先底层，后立面，最后上层钢筋网片。
为使钢筋网整齐划一、间距准确，在绑扎时使用限位卡，并用砂浆块支垫。
c.为控制上层钢筋网标高和位置准确，在基础中设立型钢支架支承上部钢筋，立柱按间距1.4m布置。
d.钢筋接头采用机械或焊接连接，板筋采用搭接绑扎。
上层钢筋密集处，浇筑混凝土上人下料困难时，可在适当部位开洞，混凝土浇筑至上层钢筋底部时，再按搭接长度要求修补好。
（4）混凝土工程a.由于混凝土浇筑量较大，为加快进度，减轻劳动强度，节省脚手材料，混凝土的运输和浇筑采用泵送方式。
由混凝土搅拌站用混凝土运输车供应混凝土，再由泵送到基坑内浇筑。
b.采用混凝土拖泵，基础外的输送管道用扣件钢管支架支承并固定，基础底板上的管道利用设在基础内的型钢支架固定。
底板上部钢筋网片上，直接铺设脚手架作为操作平台，随浇随拆除管道并清洗。
底板下部操作在绑扎钢筋时预留出入口，以使操作人员进入坑内作业。
c.混凝土浇筑采用斜面分层、循序前进、一次到顶的浇筑方法。
即采用自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好的适应泵送工艺，减少混凝土输送管道拆除、冲洗和接长的次数，提高泵送效率，保证上下层接缝。
每层浇筑厚30～40cm，混凝土自然形成的斜坡，斜坡水平长度限制在20m以内，必要时可在下部设挡板。
筏板基础基础施工工艺
筏板基础基础施工工艺施工工艺流程：测量定位放线→垫层施工→筏板基础钢筋绑扎→筏板基础侧模安装→柱插筋→验收→筏板基础混凝土浇注→混凝土养护。
防雷接地应随着筏板基础施工随着进行。
主要分项工程施工方案：1.测量定位放线1.1 定位点依据：根据业主提供的控制点坐标、标高及总平面布置图、施工图纸进行定位。
1.2 场区内控制网布置：在各单体工程测量定位放线之前，在场区内布置好测量控制点控制网（包括坐标控制点和高程控制点）。
1.3 测量工具：1.3.1 场区内坐标控制点和高程控制点设置采用全站仪进行；1.3.2 建筑物坐标点定位采用全站仪进行；1.3.3 建筑物高程控制点设置采用水准仪进行；1.3.4 建筑物轴线定位采用经纬仪进行；1.3.5 其他辅助工具：50m钢尺、木桩、钢筋桩、墨斗、油漆等。
1.4 建筑物轴线定位：根据已知轴线坐标控制点采用经纬仪进行建筑物轴线的定位，其他相应线采用钢尺进行排尺。
1.5 建筑物标高测量：根据已知高程控制点采用水准仪进行测量建筑物各工序的标高。
2.模板工程2.1 材料选择模板采用δ=18mm厚九夹板制作加工，采用60×90mm木方模板背楞，木方间距不得超过200mm。
对拉螺栓杆采用φ14圆钢制作，两端丝扣长度不得小于150mm。
模板钢管支撑系统中钢管为φ48×3.5.2.2 模板安装2.2.1 筏板基础侧壁模板25（HRB335）筏板基础端部钢筋保护层定位钢筋，通长设置，按照500mm间距设置。
木方背肋@200mm，48*3.5水平双钢管@400mm，搭接长度不得小于1000mm，距基础根部100mm处开始设置。
500mm长φ14对拉螺栓杆，2500mm长φ48*3.5短钢管，埋入地下2000mm。
水平钢管。
18mm厚九夹板。
230mm长φ8拉钩，分别与定位钢筋焊接牢固，按照间距500mm设置。
8圆钢拉结筋，一端与对拉螺栓杆焊接，一端与筏板基础受力钢筋焊接，焊接长度不得小于100mm，焊接方式为单面搭接焊，拉结筋斜段与筏板受力钢筋之间角度不得超过15度。
筏板基础施工指引
筏板基础施工指引
1、工艺流程：
放线→浇筑垫层→砌筑砖胎膜→防水及保护层→钢筋绑扎→止水钢板焊接→钢丝网片绑扎→混凝土浇筑→拆模成型
2、成品要求：
（1）防水施工规范，阴阳角做圆弧过度，防水附加层符合要求。
（2）后浇带留设位置合理，钢丝网片绑扎牢固密实。
（3）止水钢板焊缝饱满，搭接长度不小于100mm，垂直交接处处理到位。
（4）混凝土表面平整光滑，无麻面、胀模等质量缺陷。
（5）剪力墙钢筋位置准确，电渣压力焊焊接饱满，上下钢筋无偏位。
3、施工要点：
（1）复核定位放线。
（2）钢筋下料严格按照最新版图集，钢筋排布均匀。
（3）砖胎膜抹灰阴角处理方便防水施工。
（4）橡胶止水带放置准确、牢固。
（5）止水钢板位置准确，焊缝饱满，搭接长度符合要求。
（6）止水螺杆防锈处理，洞口封堵分次进行。
（7）浇筑混凝土前充分润湿模板，浇筑时用振动棒充分振捣。
（8）待混凝土达到拆模强度时，方可拆除模板。
筏板基础施工工艺
筏板基础施工工艺在粗砾垫层施工完成后，需要进行找平和验收。
找平时应注意保持基底表面的平整度和水平度，使用水平仪进行检查。
验收时应检查垫层的厚度和密实度是否符合设计要求，特别是边缘和转角处的夯实度是否达标。
只有通过验收后，才能进行下一步的施工。
3.筏板钢筋绑扎筏板基础的钢筋绑扎是非常重要的一步，直接关系到基础的承载力和稳定性。
在绑扎钢筋前，应先根据设计要求和图纸进行布置和标定，确定每个钢筋的位置和长度。
钢筋的直径和数量也应符合设计要求。
绑扎时应注意钢筋的间距和交叉点的连接，保证钢筋的紧密度和稳定性。
同时，应注意钢筋的保护层和混凝土的覆盖层，确保基础的耐久性和防腐蚀性。
4.筏板混凝土浇筑筏板基础的混凝土浇筑应在钢筋绑扎完成后进行。
混凝土的配合比和质量应符合设计要求和相关标准。
浇筑前应先进行模板的安装和检查，确保模板的平整度和固定性。
在浇筑过程中应注意混凝土的均匀性和流动性，避免出现空洞和裂缝。
同时应控制混凝土的温度和湿度，防止出现龟裂和收缩。
浇筑完成后，应进行养护和保护，确保混凝土的强度和稳定性。
During n。
the leveling should be done layer by layer。
compacted by tamping。
and a pure sand n point should be set up。
A 200cm3 ring cutter should be used to take samples and determine the quality density of dry sand。
After the lower layer is compacted to meet the standard。
the upper layer n can be carried out。
The quality is checked using the n method with a rometer。
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试析钢筋混凝土筏板基础的施工工艺
1、工程概况及设计方案
1.1工程概况。
某大楼工程分A、B二部分，为钢筋混凝土全框架结构。
A部分基础为砂石垫层上设筏板基础，一层地下室，上部十一层；B部分基础为独立基础，一层地下室，上部为三层，总建筑面积为1.56万平方米。
该工程被评为市2001年度结构优良奖。
1.2设计方案。
该工程由该省建筑设计研究院设计。
此筏板基础为当地地区建筑设计上的第一例，所以设计院进行了反复论证，认真验算，确定如下设计方案。
说明：筏板厚为1000，下设100厚C10混凝土垫层；筏板混凝土为C25，内掺8%HEA高效混凝土抗裂防水剂；筏板中部平面设
Φ14@200双向分布筋；单位为毫米
2、钢筋施工
2.1根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
2.2钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。
2.3制作3cm厚混凝土保护层垫块，侧面垫块必须插“种”扎丝，以便绑牢在钢筋上，使垫块不会跌落和移位。
2.4该筏板基础钢筋由于是三层设置，为了固定钢筋位置，以保证钢筋网不变形，增设了“”型Φ25支撑钢筋，梅花型摆布在钢筋网内，上、中、下三层钢筋均点焊在“”型钢筋上即“”形式。
2.5底层与二层钢筋采用电弧双面焊，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），焊接头在一个断面上不得超过钢筋总数的50%，每个焊头均
经施工员检查，达到焊缝饱满和除渣彻底，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。
2.6面层钢筋的搭接全部采用绑扎搭接的方式，搭接长度为35d，要求在一个断面上接头不得超过钢筋总数的50%。
2.7筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。
3、模板施工
3.1该工程模板采用了2.5cm厚松板，支撑系统为
200cm×5cm×5cm，松方木与d＞10cm杉园木杆结合组成。
3.2将松模板在松方木拼钉成1.5m×2m的定型模板，拼钉时，需将松板边抄平，以保证拼缝严密，防止“漏浆”，同时模板表面涂设模板隔离剂。
3.3模板加固是模板制安的最关键环节。
在拼装好的定型模板安装时，必须在两块定型模板间加钉上一块50×50mm方木，压住拼缝，因为此处是模板“跑模”的最可能发生部位。
3.4模板的支撑，则是用50×50mm方木与拼装模板的方木“井”字型加固，再用圆木进行顶撑。
3.5模板加固、安装时必须“拉线”、“吊线”，以保证轴线不偏位和筏板的几何尺寸。
模板制安加固后，还必须每条轴线检查，采用“拉线”、“拉尺”、“吊线”的方法以确保万无一失。
4、混凝土施工
4.1现场混凝土浇注的计算。
现场设两台350型搅拌机，按平均每3.5分钟出一罐混凝土并浇注完成，则每小时混凝土浇注量为
0.35m3×60/3.5×2台=11.50m3，根据水泥检测报告，设定混凝土初凝前时间按2小时计算，则第一层400mm厚混凝土一次可浇注长度为L=（11.5m3/小时×2小时）÷18.84m3×（1-0.4）=2.15m，取2米
计算，然后依次浇注第二层为350mm和第三层为200mm，第二次浇注是耗时T2=（18.44m×2m×0.35m）÷11.5m3/小时×60分钟=68分钟，第三层浇注是耗时T3=（18.44m×2m×0.25m）÷11.5m3/小时×60分钟=48分钟，第二、三层浇注累计耗时约116分钟，此时第一层已浇注混凝土的末端已开始初凝，因此，筏板基础混凝土浇注必须采取“斜面分层”浇注法，即在保证斜面坡度小于1/34.2清理砂石材料堆放场，保证砂、石运输车辆的数量，贮存相当数量的砂石料，即按18.44×47.4×1×1.3=1136.27m3的总量（砂、石松散系数取1.3），根据按混凝土配比计算砂、石贮量。
4.3提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作，由检测部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。
浇注前要进行称量工作，在进料铁斗车上用红油漆作好标志，并在现场悬挂混凝土配比牌，保证混凝土的配比质量。
4.4混凝土浇注前，与气象、供电、供水部门进行联系，避开雨期和停水、停电期，保证筏板基础混凝土浇注的连续性，不留水平、竖直的施工缝，同时在浇注前要将模板充分润湿，防止“漏浆”和“烧模”。
4.5为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度，要用水准仪测定标高后，在模板上用红油漆作好记号，并钉上钉子，同时在挡土墙和柱的预留筋上也用红油漆作好记号，并绑扎牢扎丝。
4.6混凝土运输便道的搭设必须牢固，但又易拆除，此次采用钢管焊脚上铺胶合板，在每10米处要搭设一个错车平台，必须禁止手推车在浇注的混凝土上运送混凝土，运送顺序是由里至外。
4.7混凝土振捣是保证混凝土浇注质量的关键环节，筏板基础混凝土浇注时，插入式振捣器必须不能“漏振”，浇注层的厚度不能大于振动器作用部分长度的1.25倍，此次浇注振捣厚度取250cm，振捣半径为300mm，并且要“快插慢拔”，采用“交错式”的秩序移动。
平板振捣器的表面振捣，则是“井”字型且“互压式”振捣，即先横向振捣，再竖向振捣，排与排之间应搭接50mm.但是一定要避免混凝土基本初凝后的振捣。
4.8筏板混凝土浇注时，由于水泥水化热的作用，当混凝土内外温差大于25度时，是混凝土表面产生裂缝的主要原因，因此，在“斜
面分层”的第一层末端设两个测温点，由专人负责测温度，做好测温记录，掌握温度动态，控制混凝土内外温差在25度内。
4.9混凝土在浇注时由于混凝土内部逐渐散热冷却，从而产生收缩，但因受基底已硬化混凝土垫层的约束，不能自由收缩，而产生拉应力。
因此，在混凝土垫层与筏板基础之间铺设一层低强度的水泥砂浆，以降低新旧混凝土之间的约束力；同时要加强养护，控制混凝土冷却过程中的总温差和降温速度，以此二项达到控制底部产生裂缝的目的。
4.10混凝土的塑性收缩变形，干燥收缩，体积变形及混凝土的匀质性等产生的应力均可导致混凝土裂缝，在筏基混凝土浇注时，为减少这种裂缝，必须要严格控制混凝土的配合比，尤其是控制好混凝土的水泥用量，注意砂石级配，砂子和石子的含泥量严格控制在3%和1%之内。
4.11由于筏基是属于建筑施工中的大体积混凝土浇注，混凝土量较大，各结合层之间易产生泌水和浮浆层，其结果将导致混凝土强度降低、酥软、脱皮、起砂，影响筏基的整体性，最终影响筏基的质
量。
在混凝土浇注过程中，浇注上层混凝土时插入式振动器必须插入下层混凝土，插入深度大于50mm，同时要使用两种不同坍落度的混凝土，在浇注过程中随时注意调整。
为将多余的水分排出施工面外，在筏基模板外设置两个抽水点，安装两台污水泵。
4.12筏基浇注时，混凝土掺用了8%HEA（高效混凝土抗裂防水剂）外加剂，因此在混凝土浇注前必须按照检测部门
4.13配备足够的麻袋，以覆盖已浇混凝土，并指定专人24小时进行洒水养护，间隔时间白天为2小时一次，夜间为3小时一次，以保证养护效果。
4.14在混凝土浇注过程中，每个台班要做三组150×150×150mm 的混凝土试压块，二组送检测部门检测，一组做为备用。
试块所用混凝土必须随机取样，以保试块的强度结果的真实性。
4.15在混凝土浇注过程中，配备5名木工，10名钢筋工，随时检查模板、支撑和补扎钢筋。
各工种要密切配合，服从统一指挥。
结束语
在经济欠发达地区进行工程施工，由于工程造价和机械设备、施工材料采购的限制，会给施工带来很大的影响。
正如此筏板基础在施工中，如何在保证施工质量的同时，达到经济实用安全高效的目的，非常值得我们施工企业进行研究。