三段一闭路破碎工艺流程
三段一闭路破碎工艺流程
破碎和磨矿流程一、碎矿流程一、确定碎矿流程的基本原则碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。
（一）破碎段破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。
破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（ a）型为单一破碎作业的破碎段；（ b）为带有预先筛分作业的破碎段；（ c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（ e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。
因此，破碎段实际上只有四种形式。
二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的方案。
但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分和检查筛分的必要性等加以确定。
（二）破碎段数的确定需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。
露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。
井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。
破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。
如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。
(完整)破碎工高级工题库
破碎高级工工题库（150题）一、填空（60题）1、圆锥破碎机规格型号：PYD-900 （短头型）。
给矿口宽度:50mm给矿块最大尺寸：40mm排矿口宽度：3 〜13mm2、破碎机型号：PE—400X 600mm进料口尺寸：（长X宽）400X 600mm最大进料粒度：350mm。
3、破碎机型号：PEX—150X 750,进料口尺寸：（长X宽）150X 750mm最大进料粒度：120mm4、振动筛的启动顺序是，先启动除尘装置，然后启动筛子，進运转正常后，允许向筛面均匀地给矿。
停车的顺序与此相反。
5、颚式碎矿机停车时，必须按照生产流程顺序进行停车。
首先一定要停止给矿，待破碎腔内的矿石全部排出以后，再停碎矿机和皮带机。
6、圆锥破机停止顺序，要先停给矿，待破碎腔内矿石全部排出后，再停碎矿机，最后停油泵。
_____7、圆锥破碎机的操作时开动油泵检查油压，油压一般应在0.05-0.2Mpa,油泵正常运转上乞分钟；启动碎矿机空转1-2分钟；开动皮带运输机进行碎矿工作。
&注意均匀给矿的同时，还必须注意排矿问题。
如果排矿堆积在碎矿机的下面，有可能把可动圆锥顶起来，以至发生设备事故。
9、颚式破碎机必须空载启动，启动后经一段时间（3-4分钟），运转正常方可开动给矿设备。
给入破碎机的矿石应逐渐增加，直到满载运转。
10、选矿车间破碎是三段一闭路破碎工艺流程。
11、原矿经350 X 350mm格筛放到粗料仓，通过电振给矿机给入PE400X 600粗碎破碎机。
12、粗碎破碎机排矿卸到1#胶带运输机送往1.5 X 3.6M振动筛。
13、破碎启动中各部机器必须按工艺流程规定的程序，以一定的间隔时间相继启动，启动次序与矿料运行方向相反。
14、破碎各部机器既能单独启动，也可以成组启动。
15、破碎停止生产线时，停车的次序必须和启动的次序相反，也就是和矿料运行方向一致。
16、当生产线上某一台机器被迫停车时，为了避免堵塞，所有给该机器供矿料的其他机器也必须停止运_________ 转，但它以后的机器可以继续工作。
三段一闭路破碎工艺流程解析
破碎和磨矿流程一、碎矿流程一、确定碎矿流程的基本原则碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。
（一）破碎段破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。
破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（ a）型为单一破碎作业的破碎段；（ b）为带有预先筛分作业的破碎段；（ c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（ e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。
因此，破碎段实际上只有四种形式。
二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的方案。
但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分和检查筛分的必要性等加以确定。
（二）破碎段数的确定需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。
露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。
井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。
破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。
如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。
破碎流程的计算步骤及方法小结
破碎流程的计算步骤及方法小结破碎流程的计算步骤及方法小结20xx-7-3011:15:12中南工业大学王毓华周龙廷浏览217次在多年的教学过程中，我们发现破碎流程的计算是学生们学习的薄弱环节，针对学生容易出错和混淆的问题，通过对各种流程计算的分析，我们对破碎流程计算总结出了较为规范和易行的计算方法和步骤，在多年的教学中，取得了很好的教学效果。
本文将以传统的三段一闭路破碎流程计算为例进行介绍，进大家参考。
一、设计已知条件选矿厂规模为1500t/d，原矿最大粒度为500mm，破碎最终产物粒度为10mm，矿石松散密度δ＝1.9t/m3，中等可碎性矿石，破碎车间工作制度为3班/d，每班5.5h。
二、计算步骤（一）计算破碎车间小时处理量（二）计算总破碎比（三）初步拟定破碎流程根据总破碎比，选用三段一闭路破碎流程。
（四）计算各段破碎比根据总破碎比等于各段破碎比的乘积，则第三段破碎比S3为：（五）计算各段破碎产物的最大粒度（六）计算各段破碎机排矿口宽度破碎机排矿口宽度与破碎机型式有关，即与最大相对粒度有关。
初定粗碎用颚式破碎机，中碎用标准圆锥破碎机，细碎用短头型圆锥破碎机，排矿口宽度为： D13根据筛分工作制度确定。
若采用常规筛分工作制度，e13＝d11＝10mm，若采用等值筛分工作制度，e13＝0.8d11＝0.8×10＝8mm。
（七）选择各段筛子筛孔和筛分效率(用小数代入)细筛：检查筛子筛孔和筛分效率按常规筛分工作制度或等值筛分工作制度确定。
常规筛分工作制度：a3＝d11，即a3＝100mm，E3＝85%。
等值筛分工作制度：实例采用等值筛分工作制度的第二种情况，即a3＝12mm，e13＝8mm，E3＝65%。
（八）计算各产物的产率和重量1、粗碎作业式中：β1－为原矿中小于100mm的粒级含量(用小数代入)。
粗筛筛孔与原矿最大粒度的比值Z1＝＝0.2，从选矿设计手册中图6.3－2，查中等可碎性矿石，得β1＝0.31＝31%。
解析有色金属的选矿流程
解析有色金属的选矿流程有色金属矿的选矿工艺因矿物的可选性能而各异，一般原则流程为破碎筛分-磨矿分级-浮选。
对于向各大有色金属矿石提供球磨机钢球的生产厂家来说，有必要让销售员了解有色金属的选矿流程，才能够为矿山球磨机制定出更加合理的配球方案。
铜、铅、锌矿石，均需经过选矿厂处理，精选出符合有色金属冶炼需要的铜、铅、锌精矿产品。
铝土矿不需进行选矿加工而直接供给氧化铝厂的原料车间配料后，进入氧化铝生产流程。
福山铜矿牙山矿区选矿厂的工艺流程是，破碎采用三段一闭路流程。
磨矿采用一段闭路流程，浮选工艺流程是一次粗选，二次精选，二次扫选，中矿循序返回流程。
精选产品为铜精矿。
孔辛头矿区选矿厂破碎部分采用三段一闭路流程。
磨矿部分采用一段一闭路流程，中矿循序返回流程。
浮选工艺是一粗一精一扫。
浮选产品为铜精矿，浮选尾矿经磁选得铁精矿。
该选厂1972年改为选钼，将浮选工艺改造为一粗二精三扫，选出铜钼混合精矿，经过再磨进入一粗七精二扫分离浮选流程，精选产品为钼精矿，精选尾矿为铜精矿。
香夼铅锌矿铅锌选矿厂，破碎部分采用两段一闭路洗矿破碎流程，即在两段破碎之间设圆筒洗矿机脱泥。
磨矿系统为一段一闭路流程。
浮选工艺流程为铜铅和锌硫分别混合浮选后再行分离的部分混合浮选。
铜铅混合浮选流程为一次粗选三次精选三次扫选，得到铜铅混合精矿。
铜铅分离浮选工艺为一次粗选一次精选二次扫选，分离浮选产品为铜精矿和铅精矿。
在铜铅分离浮选作业中采用了以硫代硫酸钠和硫酸亚铁代替氰化物药剂，实现了无氰化物选矿，消除了公害，也改善了选矿指标。
金岭铁矿和莱芜铁矿的两座铁矿选矿厂，因铁矿原矿石含有伴生的铜钴元素可供综合利用，在选矿工艺中设置了浮选工艺流程，综合回收铜和钴，其产品为铜精矿、钴硫精矿和铜钴混合精矿，是山东铜、钴精矿的主要产地。
6 破碎和磨碎流程
两段磨碎流程
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6.3 自磨和砾磨流程
自磨工艺的应用实践表明，由1台自磨机同 时完成常规的中碎、细碎和粗磨3个粉碎作 业较为合适，所以采用自磨工艺的碎、磨流 程中，一般仅设粗碎一段破碎，粗碎作业的 产物直接给入自磨机进行磨碎。 生产中常用自磨流程：一段全自磨流程、一 段半自磨流程、两段全自磨流程、两段半自 磨流程。
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6.2 磨碎流程 (Grinding Flowsheet)
磨碎流程是指联结磨碎作业及其辅助作业的 程序。 一台磨碎设备与其辅助设备构成一个磨碎段。 在生产实践中多采用一段磨碎流程和两段磨 碎流程
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（1）一段磨碎流程
一段磨碎流程的应用：给 料粒度较细、磨碎产物粒 度在0.15mm以上、被磨物 料的硬度小、工厂的生产 规模较小。 应用最广泛，其适宜给料 最大粒度为6～20mm。 采用闭路磨碎既可以控制 磨碎回路最终产物的粒度， 又能增加单位时间通过磨 机的物料量，降低物料在 磨机内的停留时间，减轻 过粉碎，提高磨机的磨碎 效率。
破碎流程是指联结破碎作业及其辅助作业的程序。 破碎机和筛分机的不同组合就构成了各种各样的破碎流 程。一套破碎机与它的辅助设备构成一个破碎段。包括 几个破碎段的破碎流程就称为几段破碎流程。 分类：开路破碎流程、闭路破碎流程 开路破碎流程的优点是投资少、设备配臵简单，但破碎 产物的粒度粗而且不均匀，常导致后续磨碎设备的生产 率下降、能耗上升。由于磨碎设备的能耗大、能量利用 效率低，因而目前生产中广泛采用闭路破碎流程，且坚 持“多碎少磨”的原则。只有当物料的含水和含泥量较 高、采用闭路作业筛分机因堵塞严重而无法正常工作时， 才采用开路破碎流程。
（4）两段半自磨流程
两段半自磨流程是一段采用自磨机，另一段采用常 规磨碎设备的两段磨碎流程。具体包括： 自磨机＋球磨机 棒磨机＋砾磨机 半自磨机＋球磨机
选矿三段一闭工艺流程
选矿三段一闭工艺流程The process of ore selection, also known as mineral beneficiation, is a crucial step in the extraction of valuable minerals from the ore. 选矿工艺是从矿石中提取有价值矿物的关键步骤。
The goal of the selection process is to concentrate the valuable minerals and remove the unwanted gangue minerals. 选矿的目标是浓缩有价值矿物并去除不需要的围岩矿物。
There are various methods and techniques used in the selection process, each with its advantages and limitations. 选矿过程中有各种各样的方法和技术，每种方法都有其优点和局限性。
It is important to carefully consider the specific characteristics of the ore and the desired outcome when choosing the appropriate selection process. 在选择适当的选矿过程时，重要的是要仔细考虑矿石的具体特性和期望的结果。
The three-stage closed process is one of the widely used selection processes, which involves crushing the ore, grinding it to a fine size, and then separating the valuable minerals from the gangue. 三段一闭是一种广泛使用的选矿工艺过程，包括破碎矿石，将其磨成细小，然后将有价值矿物与废石分离。
三段一闭路破碎工艺流程.
破碎和磨矿流程一、碎矿流程一、确定碎矿流程的基本原则碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。
（一）破碎段破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。
破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（ a）型为单一破碎作业的破碎段；（ b）为带有预先筛分作业的破碎段；（ c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（ e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。
因此，破碎段实际上只有四种形式。
二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的方案。
但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分和检查筛分的必要性等加以确定。
（二）破碎段数的确定需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。
露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。
井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。
破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。
如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。
破碎工艺流程
破碎工艺流程破碎工艺流程是矿石粉碎过程中的重要环节，其作用是将矿石进行碎石，以便进行后续的分选和提炼工作。
下面将介绍一下破碎工艺流程的基本步骤及其各个环节的作用。
首先，矿石经过采矿车辆运输至破碎厂，然后进入破碎机。
破碎机是破碎工艺流程中最重要的设备之一，其作用是将矿石进行粗碎。
矿石进入破碎机后，经过破碎器的旋转锤头或挠性锤片的连续撞击和碰撞，使得矿石分裂、破碎成较小的颗粒。
这些碎石经过排料装置排出破碎机。
接下来，碎石进入振动筛选设备进行筛选。
振动筛选设备采用机械振动方法，使得不同粒度的碎石能够根据其尺寸大小分层排列。
通过筛网的振动，较小的碎石通过筛孔排出，而较大的碎石则被挡在筛网上。
然后，筛选后的碎石进入细碎机。
细碎机的作用是将筛选后的较大的碎石进行进一步的细碎。
在细碎机中，碎石被高速旋转的刀片或者辊子撞击、破碎成更小的砂粒或粉末。
细碎机中的破碎粒度一般比破碎机更小，可以满足不同工艺过程的要求。
最后，细碎后的砂粒或粉末经过磨机进行进一步的磨细。
磨机主要利用研磨介质（如砂、水或钢球等）对砂粒或粉末进行摩擦、碰撞和磨破，从而使其尺寸更细。
磨机通常设有排料装置，将研磨后的细料排出机器。
总的来说，破碎工艺流程主要包括粗碎、筛选、细碎和磨细四个环节。
通过破碎工艺流程的处理，矿石可以被分解成各种粒度的碎石，为后续的分选、提炼和加工提供了便利。
此外，不同的矿石在破碎工艺流程中可能还涉及到其他的处理环节，如洗选、磁选等，以满足特定工艺要求。
需要注意的是，在破碎工艺流程中，破碎机、振动筛选设备、细碎机和磨机等设备的选择和设计应根据矿石的性质和要求来确定。
同时，工艺流程中的操作和设备的维护保养也是非常重要的，可以提高破碎效率，降低能耗，延长设备使用寿命。
总的来说，破碎工艺流程是矿石处理中不可或缺的一环，其步骤包括粗碎、筛选、细碎和磨细等环节，以达到破碎矿石、分选和提炼的目的。
在实践应用中，需要根据矿石的性质和要求来选择和设计相应的设备，并进行合理的操作和维护保养。
三段一闭路破碎工艺流程
破碎和磨矿流程一、碎矿流程一、确定碎矿流程的基本原则碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。
（一）破碎段破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。
破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（ a）型为单一破碎作业的破碎段；（ b）为带有预先筛分作业的破碎段；（ c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（ e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。
因此，破碎段实际上只有四种形式。
二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的方案。
但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分和检查筛分的必要性等加以确定。
（二）破碎段数的确定需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。
露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。
井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。
破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。
如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。
常用的破碎筛分流程
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟常用的破碎筛分流程一般金属矿选矿厂常采用二段或三段破碎筛分流程。
个别大型选矿厂当处理的原矿块度大时有采用四段破碎流程的。
近年来，由于自磨新工艺的日益发展，破碎筛分流程更为简化了。
一段破碎流程当采用自磨机为磨矿设备时，破碎流程可以大大简化，通常是原矿经过一段粗破碎后(粒度达350~0 毫米)就进入自磨机进行磨矿。
如图1 所示。
对于某些非金属矿如石棉、石灰石或硬度很小，节理较发达的金属矿石，采用反击式破碎机或锤碎机时，也可采用一段破碎流程。
两段破碎流程包括两段幵路破碎如图2(b)或两段一闭路破碎如图2(a)流程。
而后者最为常见。
即第二段破碎机与检查筛分构成闭路，这样就能保证破碎产品的粒度合乎要求。
为下一段磨矿作业创造有利条件。
两段破碎流程只适用于地下采矿法的小型矿山，原矿块度200~400 毫米，产品12~30 毫米,总破碎比不大，破碎矿量也不大。
如图3 为我国某铅锌矿选矿厂所采用的两段一闭路破碎流程。
送到选厂的原矿粒度为200~0 毫米，经筛孔尺寸为50 毫米的格筛筛分之后，筛上产物进入第一段破碎机(400 乘以600 毫米的颚式破碎机)。
第一段破碎产物及格筛筛下产物一同进入筛孔为12 毫米的振动筛，进行第二段破碎的预先筛分，筛上产物进入规格为ψ1200 毫米的中型圆锥式破碎机，其排矿再返回振动筛进行检査筛分，筛下产物(12~0 毫米)送磨矿工段。
当选厂生产规模不大，且第一段破碎机生产能力大大富余的情况下，则可以采用第一段不设预先筛分的两段一闭路破碎流程。
两段开路破碎流程只在某些重选厂把破碎产物直接送棒磨磨矿时采用。
三段破碎流程。
2016-2017年选矿厂较为常见的破碎流程（总结）
选矿厂较为常见的破碎流程选矿厂较常见的有两段破碎流程与三段破碎流程。
两面破碎流程又分为两段开路和两段闭路。
后者的第二段破碎机与检查筛分成闭路，这就能保证产品粒度符合要求，不致影响下一步磨矿作业。
二段流程只适合于地下开采方法的小型矿山，其总破碎比不大，一般在15—25左右，破碎矿石量也不多，常常小于1000吨/日。
例如，当小于300毫米的原矿，经第一次预先筛分（若筛孔为75毫米），得到75—0毫米的筛下产物不必经第一次破碎，只有300—75毫米的筛上产物进入破碎机中，然后把第一次预先筛分的筛下产品和第一次破碎后的产品合并在一起，进行第二次预先筛分（筛孔为15毫米），得到15—0毫米的筛下产品，这就是碎矿的最终粒度，即合格粒度。
筛上产品粒度为75—15毫米，并把它进行第二次破碎，破碎产品还要经检查筛分（通常把预先筛分和检查筛分合并在同一作业，叫预先检查筛分）。
大于15毫米的不合格产品继续破碎。
直到粒度符合要求为止。
两段开路流程很少使用，只是在某些重选厂用两段开路流程，把所得到的破碎产品送棒磨或路汰外，大多数选矿厂采用两段一闭路流程。
三段破碎流程也有三段开路与三段一闭路之分。
在图中的三段破碎之前都有预先筛分，但也可以在第一段或第二段不用预先筛分。
三段开路主要是因为不能保证最终产品的粒度要求，一般很少使用。
三段一闭路流程，即在第三段用检查筛分成闭路，这是最常见的流程。
适用于大、中、小型选矿厂，它的总破碎比也比较大，可达25—200左右，最大给矿粒度可达1000毫米左右，碎矿的产品粒度可以达到12毫米或更细些。
在个别情况下，当选矿厂的规模很大，原矿块度也很大，为了减少各段破碎比，或者为了得到更细的产品粒度，也可用四段破碎流程。
磨矿工艺流程与分级设备磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是分选前准备作业的重要组成部分。
几乎都有磨矿作业在选矿工业中，当有用矿物在矿石中呈细粒嵌布时，为了能把脉石从矿石中除去，并把各种有用矿物相互分开，必须将矿石磨细至0.1-0.3 mm ，甚至有时磨至0.05-0.074 mm 以下。
破碎的物理学原理与工艺流程
破碎的物理学原理与工艺流程破碎物理学原理粉碎物理学是在传统的粉碎原理———岩石的机械力学基础上发展起来的，视野更加开阔，对生产的指导意义更加突出。
在传统的粉碎原理中，岩石的机械力学主要考虑两个方面：一是岩矿的物理性质（岩石的结构和构造、孔隙度、含水率和硬度、密度、容重及碎胀性）与其被粉碎的难易程度的关系；二是岩矿在外力作用下，因其性质和载荷大小、速度的不同，发生弹性形变和塑性形变直至粉碎的相关规律。
粉碎物理学则大大地扩大了其研究的范围，也更逼近于粉碎的实际过程。
主要方面有：单颗粒粉碎与料层粉碎，选择性破碎，粉碎极限等。
1.单颗粒粉碎单颗粒粉碎是粉碎技术的基础。
1920年格里菲思提出了强度理论。
在理想情况下，如果施加的外力未超过物体的应变极限，则物体又会恢复原状而未被破碎，但由于固体物料内部存在着许多细微裂纹，将引起应力集中，致使裂纹扩展。
这一理论一直统治着固体单颗粒粉碎机理的研究。
舒纳特于20世纪80 年代中期，归纳了应力状态与颗粒的关系，如图1-9所示，并指出，有关材料特性可分为两类：第一类是作为反抗粉碎阻力参数，第二类是应力所产生的结果参数。
这两类参数不是从熟悉的材料特性（如弹性模数、抗拉强度、硬度等）引导出来的，它们包括有：（1）阻力参数：颗粒强度、断裂能、破碎概率、单面表面的反作用力、被破碎块的组分、磨碎阻力。
（2）结果参数：破裂函数（破碎产物的粒度分布）、表面积的增大、能量效率；材料特性与被粉碎物料结构及载荷条件———物料种类、产地和预处理方法；颗粒强度、形状、颗粒的均匀性；载荷强度、载荷速度、载荷次数、施加载荷的工具形状和硬度、湿度等。
舒纳特等人对此进行了较全面的研究，推进了单颗粒粉碎理论的发展。
2.料层粉碎料层粉碎有别于单颗粒粉碎。
单颗粒粉碎是指粒子受到应力作用及发生粉碎事件是各自独立进行的，即不存在粒子间的相互作用。
而料层粉碎是指大量的颗粒相互聚集，彼此接触所形成的粒子群受到应力作用而发生的粉碎现象，即存在粒子间的相互作用。
研山铁矿排岩废石生产砂石骨料研究
（１）研山铁矿三段一闭路破碎干选筛分制砂工 艺流 程 合 理，技 术 可 行，经 济 合 理，能 够 解 决 “挖 掘 资源潜力，实现全面节约与高效利用”的实际问题。
（２）项目 实 施 后 既 可 减 轻 外 排 岩 石 压 力，节 省 排土场，又可改善生态环境，经济效益和社会效益显 著。
关键词 排岩废石 回收磁性矿物 砂石骨料 综合利用 ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１６７４６０８２．２０１９．０６．０９０
按照国家循环经济、环保经济的发展政策和要 求，鼓励资源综合开发利用。２０１８年 ４月，国家工 信部节能与综合利用司公示了工业固体废弃物资源 综合利用评价管理暂行办法和产品目录，对开展工 业固体废弃物资源综合利用的企业所利用的工业固 体废物种类、数量进行核定，对综合利用的技术条件 和要求进行符合性判定。开展工业固体废弃物资源 综合利用评价的企业，可依据评价结果按照有关规 定申请暂予免征环境保护税及相关产业扶持等优惠 政策。目前，随着国家生态环保压力的加大，政府对 非金属采石场的关闭，砂石骨料售价较高并有进一 步上涨的趋势。为此，研山铁矿进行了排矿废石生 产砂石骨料的试验研究，以实现资源的综合利用。
２ 白云岩成分检验检测
研山铁矿采场东帮区域为第四系、强风化黑云
李金朋（１９８５—），男，工程师，０６３７００河北省唐山市滦县。
２７８
变粒岩及白 云 母 片 岩 等 低 强 度、强 风 化 层［３］，围 岩
主要为黑云变粒岩，其次为变质程度不同的变粒岩
类、片岩类和石英岩；沉积岩一般为石英砂岩、含燧
石条带白云岩及燧石岩。此类岩石表观密度较大、
由表 １、表 ２可知，白云岩中 ＣａＯ＋ＭｇＯ含量仅 为 ２７．７３％，ＳｉＯ２含量为 ４４．６９％，不满足钢铁冶炼 溶剂 的 要 求 （ＣａＯ ＋ＭｇＯ 含 量 ≥ ４９％，ＳｉＯ２ 含 量 ≤４％），且原料白云岩的酸碱度为 ０．６，为弱酸性， 用于混凝土年限不宜过长。因此，此类岩石所生产 石砟产品主要用于普通建筑、低等级公路、普通商品 混凝土、一般桥梁、小型水利工程建设等。设计原料 白云岩抗压强度为 ２８６３ＭＰａ，原料白云岩整体抗 压强度较低。
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破碎和磨矿流程一、碎矿流程
一、确定碎矿流程的基本原则
碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。
在选矿中,碎矿的目的是：(1)供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；(2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿,如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度,以便直接进行冶炼等等。
不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。
（一）破碎段ﻫ破碎段是碎矿流程的最基本单元。
破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。
ﻫ破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。
个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。
ﻫ破碎段的基本形式有:如图３-１所示，（a)型为单一破碎作业的破碎段;（ｂ)为带有预先筛分作业的破碎段；（c)为带有检查筛分作业的破碎段;(d)和( e)均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段,其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行,所以(e)型可看成是（d)型的改变。
因此，破碎段实际上只有四种形式。
二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合,故有许多可能的ﻫ方案。
但是，合理的破碎流程,可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分
和检查筛分的必要性等加以确定。
ﻫ（二)破碎段数的确定
需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度,要求的最终破碎产物粒度,以及各破碎段所能达到的破碎比,即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。
露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~13０0 毫米。
井下开采时,主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~６00 毫米。
破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。
如自磨机的给矿要求!%%& $％% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~13０0 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为30０~６０0 毫米,球磨机合理给矿粒度为300～500毫米。
合理的最终破碎产物粒度,主要取决于工艺的要求和技术经济比较的结果。
确定球磨机的最适宜给矿粒度(即最终破碎产物粒度）时，需考虑破碎和磨矿总的技术经济效果。
破碎的产物粒度愈大，破碎机的生产能力会愈高,破碎费用也愈低；但磨矿机的生产能力
将降低,磨矿费用增高。
反之，碎矿的产物粒度愈小,破碎机的生产能力减小,碎矿费用高；但磨矿机的生产能力将提高，磨矿费用可减少。
因此,应综合考虑碎矿和磨矿,选取使总费用最少的粒度,作为适宜的破碎最终产物粒度。
实践证明，磨矿机的最适宜给矿粒度为10~２5 毫米。
随着选矿厂的生产规模愈大,缩小磨矿机的给矿粒度，产生的经济效果愈大。
另一方面,确定最终破碎产物粒度时,必须考虑拟选用的破碎机所能达到的实际破碎产物粒度即不得超过允许的排矿口调节范围,以便在设备许可的情况下,获得较小的破碎产物粒度。
每一破碎段的破碎比取决于破碎机的型式，破碎段的类型，所处理旷石的硬度等。
常用破碎机所能达到的破碎比如表 3-１所示，处理硬矿石时，破碎比取小值；处理软矿石时、破碎比取
大值。
ﻫ
（三）应用预先筛分和检查筛分的确定
预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级，可以减少进入破碎机的矿量,提高破碎机的生产能力；同时可以防止富矿石产生过粉碎。
在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时,潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔,并显著降低破碎机的生产能力。
利用预先筛分除掉湿而细的矿粉,可为破碎机造成较正常的工作条件。
因此,预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段破碎机排矿口宽度的粒级)的含量来决定。
细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。
研究证明,技术上和经济上采用预先筛分有利的矿石，其中细粒级的极限含量与破碎机的破碎比有关，其关系如表3－2 所示。
当原矿粒度特性为直线时，在各种破碎比的条件下，其中细粒级的含量均超
过了上述极限值（即有利于采用预先筛分的极限含量)。
亦如表3-2所示。
由此可知，当原矿粒度特性为直线时,不管破碎比为多大，采用预先筛分总是有利的。
多数情况下，原矿的粒度特性呈凹形,故破碎前采用预先筛分在经济上都是合算的。
但由于采用预先筛分需要增加厂房高度，当粗碎机的生产能力有富余,或采用直接挤满给矿时，可不设预先筛分。
第二破碎段及第三破碎段给矿中的细粒级含量，主要取决于前一段破碎机的徘矿的粒度特性。
根据实际测定，各种粗碎破碎机和中碎破碎机的产品粒度特性曲线大都是凹形，也就是说细粒占多数,故第二破碎段和第三破碎段采用预先筛分也都是必要的。
只有当选择的中碎机生产能力有富余时，才可考虑中碎前不用预先筛分。
检查筛分的目的是为了控制破碎产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生产能力。
因为各种破碎机的破碎产物中都存在一部分大于排矿口宽度的粗粒级，如短头圆锥破碎机在破碎中等可碎性矿石时,产物中大于排矿口宽。
度的粒级含量达６0％，最大粒度为排矿口的2.2～２.7倍；在破碎难碎性矿石时则更甚。
各种破碎机破碎产物中粗粒级(大于排矿口尺寸)含量Ｚ和最大相对粒度(即最大颗粒与排矿口尺寸之比）如表( 3-3)所示
ﻫ采用检查筛分后，使不合格的粒级返回破碎机，就如同磨矿机与分级机成闭路循环有利于提高磨矿效率一样,检查筛分对破碎机生产能力的发挥可以改善。
但检查筛分的采用，会使投资增加,并使破碎车间的设备配置复杂化,故一般只在最末一个破碎段采用检查筛分，而且与预先筛分合并构成预先检查筛分闭路循环。
ﻫ由此得到两点结论：(1)预先筛分在各破碎段均是必要的;检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。
(２)破碎段数通常为2~3段。
二、常用碎矿流程
（一)两段碎矿流程ﻫ两段碎矿流程有两段开路和两段一闭路两种型式,如图3-2 所示。
两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗,只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，第一段可不设预先筛分。
在这种情况下,当原矿中含泥和水较高时，为使生产能正常进行,小型选矿厂也可采用。
ﻫ小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿,并且第二段采用破碎比较大的反击式破碎机时,可采用两段一闭路破碎流程。
ﻫ（二)三段碎矿流程ﻫ三段碎矿流程的基本型式有：三段开路和三段一闭路两种,如图3-3所示。
三段一闭路碎矿流程，作为磨矿的准备作业，获得了较广泛的应用。
不论是井下开采还是露天开采的矿石,只要原矿含泥不高,都能有效地适应。
因此，规模不同的选矿厂都可以采用。
ﻫ三段开路碎矿流程与三段一闭路流程相比,所得破碎产物粒度较粗,但它可以简化破碎车间的设备配置，节省基建投资。
因此,当磨矿的给矿粒度要求不严和磨矿段的粗磨采用棒磨时,以及处理含水分较高的泥质矿石和受地形限制等情况下,可以采用这种流程。
在处理含泥含水较高的矿石时，它不致于像三段一闭路流程那样,容易使筛网和破碎腔堵塞。
采用三段开路加棒磨的碎矿流程,不需复杂的闭路筛分和返回产物的运输作业;且棒磨受给矿粒度变化影响较小，排矿粒度均匀，可以保证下段磨矿作业的操作稳定;同时，生产过程产生的灰尘较少，因而可以改善劳动卫生条件。
当要求磨矿产物粒度较粗（重选厂)或处理脆性（钨、锡矿）、大比重(铅矿)矿物时,可采用这一流程。
只有处理极坚硬的矿石和特大规模的选矿厂，为了减少各段的破碎比或增加总破碎比,才考虑采用四段破碎流程。
（三）带洗矿作业的碎矿流程ﻫ当原矿含泥( －３毫米)量超过5-10%和含水量大于5~8%时,细粒级就会粘结成团,恶化碎矿过程的生产条件,如造成破碎机的破碎腔和筛分机的筛孔堵塞，发生设备事故,储运设备出现堵和漏的现象,严重时使生产无法进行。
此时，应在碎矿流程中增加洗矿设施。
增加洗矿设施，不但能充分发挥设备潜力，使生产正常进行。
改善劳动强度，而且能提高有用金属的回收率,扩大资源的利用。
洗矿作业一般设在粗碎前后,视原矿粒度、含水量及洗矿设备的结构等因素而定。
常用的洗矿设备有洗矿筛(格筛、振动筛、圆筒筛）、槽式洗矿机、圆筒洗矿机等。
洗矿后的净矿，有的需要进行破碎，有的可以作为合格粒级。
洗出的泥，若品位接近尾矿品位,则可废弃；若品位接近原矿品位,则需进行选别。
由于原矿性质的不同,洗矿的方式和细泥的处理等不同，因而流程多样，现列举一例。
原矿为矽卡岩型铜矿床，含泥6～11％,含水8％左右,其洗矿流程如图３-４所示,破碎流程为三段一闭路。
为使破碎机能安全、正常地生产,第一次洗矿在格筛上进行,筛上产物进行粗碎,筛下产物进入振动筛再洗。
第二次洗矿后的筛上产物进入中碎,筛下产物进螺旋分级机分级、脱泥,分级返砂与最终破碎产物合并，分级溢流经浓密机缓冲，脱水后,进行单独的细泥磨矿、浮选。